Контроль качества материалов и покрытий

Технологический процесс получения лакокрасочных покрытий включает стадии подготовки материалов, получения и сушки покрытия, контроль качества материалов и покрытия. [c.234]

КОНТРОЛЬ качества материалов и покрытий [c.262]

Для контроля качества материалов и изделий мебели созданы специальные базовые испытательные лаборатории, которые испытывают детали, узлы и изделия мебели, а также оценивают качество лакокрасочных покрытий на древесине. [c.171]

Методы, показатели и последовательность контроля качества изоляционных материалов и покрытий трубопроводов [c.194]

Все более широко применяют импедансные методы контроля качества изделий, например, для оценки целости сварных швов, клеевых соединений, многослойных материалов и покрытий. При этом обеспечивается большая глубина контроля, чем при ультразвуковой дефектоскопии [12]. Импедансные приборы для дефектоскопии описаны в работе [9]. [c.315]

Контроль качества лакокрасочных материалов и покрытий [c.65]

В этой главе приведены основные требования к конструкции оборудования и сооружений, защищаемых от коррозии, правила подготовки металлических и бетонных поверхностей, основные правила производства работ, краткая характеристика оборудования, механизмов и приспособлений, применяемых при производстве антикоррозионных работ, и некоторые сведения по контролю качества покрытий. Включены сведения о химически стойких материалах и изделиях, имеющих в настоящее время широкое применение при защите оборудования и сооружений от коррозии, а также новых материалах, прошедших опытно-промышленную проверку и перспективных для широкого использования. Подробные данные по химической стойкости материалов и покрытий на их основе 160 [c.160]

Качество материалов песка, щебня, гравия, шлака и других при поступлений на строительство проверяет лаборатория путем отбора проб и последующего их испытания, а также внешним осмотром. Текущий контроль качества материалов производят не реже 1 раза в неделю, но не менее чем на 1 км строящегося основания или покрытия. [c.132]

Контроль качества работ и способы его повышения при строительстве оснований и покрытий из каменных материалов, обработанных органическими вяжущими [c.163]

При ремонте покрытий и оснований из грунтов и каменных материалов, обработанных вяжущими материалами, должен вестись непрерывный контроль качества работ и применяемых материалов. В процессе производства работ следят за правильностью выполнения всех технологических операций (см. п. 31.1—31.3). [c.292]

В настоящем выпуске приводятся основные сведения о способах и технологии оксидирования и фосфатирования черных, цветных, легких металлов и их сплавов и о свойствах получаемых пленок. По сравнению с предыдущими изданиями брошюра дополнена материалами о получении на металлах и сплавах тонких пассивных пленок, способах контроля качества оксидных и фосфатных покрытий и состава некоторых растворов для оксидирования и фосфатирования. Приводятся также сведения о проведенных в последние годы новых работах в области усовершенствования указанных процессов. [c.3]

При краскозаготовительных отделениях обычно предусматривается небольшая цеховая лаборатория, осуществляющая контроль лакокрасочных материалов, подаваемых из краскозаготовительной к местам потребления, а также контролирующая качество получаемых покрытий. Лаборатория оснащается комплектом контрольно-измерительных приборов, позволяющих определять качество материалов и качество покрытий. Площадь лаборатории и оснащенность ее оборудованием и аппаратурой зависят от масштабов производства и характера технологии окрашивания. Так как более глубокие испытания материалов и покрытий должны производиться в центральной лаборатории предприятия, для цеховых лабораторий достаточна площадь в 15—30 при штате работников в 1—3 человека. [c.515]

Кроме контроля качества выполняемых противокоррозионных работ, лаборатория проводит обследования состояния ранее выполненных опытных покрытий. Полученные данные систематизируются и на их основе разрабатываются рекомендации по выбору наиболее эффективных видов покрытий, методов их выполнения, правил ухода и ремонта. В план работы лаборатории включают также оказание технической помощи по внедрению новых материалов и покрытий. [c.7]

Контроль качества лакокрасочных покрытий обеспечивается тщательной очисткой металлической поверхности, соблюдением технологии нанесения покрытия, применением материалов, соответствующих требованиям ГОСТов и ТУ. Проверка качества лакокрасочных материалов и покрытий включает определение вязкости по вискозиметру ВЗ-4 или ВЗ-1 (ГОСТ 8420—74), адгезии пленки методом отслаивания или решетчатым надрезом по ГОСТ 15140—78, ударной прочности, по прибору У-1А (ГОСТ 4765—73), эластичности пленки при изгибе, толщины пленки, продолжительности высыхания и твердости по маятниковому прибору МЭ-3 (ГОСТ 5233—67). Толщину лакокрасочных покрытий определяют магнитными измерителями толщины ИТП (диапазон измерений 10...500 мкм), МИП-10 или МТ-20н (диапазон измерений [c.156]

При предварительном контроле основного и сварочных материалов устанавливают, удовлетворяют ли сертификатные данные в документах заводов-поставщиков требованиям, предъявляемым к материалам в соответствии с назначением и ответственностью сварных узлов и конструкций. Осматривают поверхности основного материала, сварочной проволоки н покрытий электродов в целях обнаружения внешних дефектов. Перед сборкой и сваркой заготовок проверяют, соответствуют ли их форма и габаритные размеры установленным, а также контролируют качество подготовки кромок и свариваемых поверхностей. При изготовлении ответственных конструкций сваривают контрольные образцы. Из них вырезают образцы для механических испытаний. По результатам испытаний оценивают качество основного и сварочных материалов, а также квалификацию сварщиков, допущенных к сварке данных конструкций. [c.243]

Контроль за качеством покрытий осуществляют пооперационной проверкой технологического процесса окраски, а также с помощью контрольно-измерительных приборов. Пооперационный контроль должен начинаться с проверки качества подготовки поверхности затем проверяют все последующие стадии процессов окраски и сушки. Особенно важно проводить контроль при использовании многослойных покрытий. При этом контроль осуществляют подцветкой используемых материалов специальными пигментами. [c.154]

Прибор СТ-21И используют в комплексе технологического контроля качества антикоррозионной тонкослойной эпоксидной изоляции на трубах большого диаметра. Применение труб с заводской изоляцией сокращает сроки строительства, повышает надежность трубопроводных систем. Высокие эксплуатационные свойства таких покрытий могут быть обеспечены лишь при применении в производстве качественных изоляционных материалов и совершенной технологии, включающей в себя комплекс методов и средств контроля технологического процесса и качества продукции. [c.260]

По результатам усталостных испытаний образцов с покрытиями можно отрабатывать технологию нанесения покрытий выбирать оптимальное сочетание химического состава, структуры и свойств материалов покрытия и основного металла рассчитывать и проектировать конструкции проводить промежуточный и выходной контроль качества композиции покрытие — основной металл осуществлять контроль ответственных деталей с покрытиями перед эксплу-, атацией [49]. [c.29]

Контроль за качеством изоляционных покрытий осуществляется, как правило, пооперационно в процессе производства изоляционных работ и после нанесения изоляции. До начала работ проверяется качество материалов контрольным постом лаборатории строительно-монтажной организации. Качество наносимого покрытия проверяется по мере его наложения путем внешнего осмотра, измерения толщины покрытия, сплошности и прилипаемо-сти к металлу. Сплошность покрытия трубопроводов контролируется искровым дефектоскопом. Она проверяется выборочно во время движения изоляционной машины и ее остановок. Качественный контроль законченных изоляционных работ в настоящее время ведут методом катодной поляризации. Катодную поляризацию контроли- [c.8]

Испытания эффективности и качества протекторов ограничиваются в основном аналитическим контролем химического состава сплава, проверкой качества и наличия покрытия на держателе, определением достаточности сцепления между держателем (креплением) и протекторным материалом и контролем соблюдения заданной массы и размеров протектора. Испытания магниевых и цинковых протекторов регламентируются нормативными документами [6, 7, 22, 28]. Аналогичных нормативов но алюминиевым протекторам не имеется. Кроме того, указываются и минимальные значения стационарного потенциала [il6]. Нормативы по химическому составу обычно представляют собой минимальные требования, которые обычно превышаются у всех сплавов, имеющихся на рынке. К тому же регламентированные в этих документах способы мокрого химического анализа в техническом отношении за прошедшее время устарели. Протекторные сплавы в настоящее время более целесообразно исследовать методами эмиссионного спектрального анализа или атомной абсорбционной спектрометрии (по спектрам поглощения). [c.196]

При нанесении покрытий должны быть обеспечены операции контроля качества не только удаления ржавчины и окалины, но и окрасочных работ, лакокрасочных материалов и т. д. [c.96]

Качество работы при защите технологического оборудования и строительных конструкций от коррозии зависит от многих факторов, а именно качества применяемых материалов подготовки поверхности температуры и влажности окружающей среды технологии нанесения защитных покрытий гарантийного срока годности составов. Поэтому контроль качества должен осуществляться не только в процессе выполнения всех операций по нанесению защитных покрытий, но и в подготовительный период, в процессе поступления материалов, приемки строительных конструкций и оборудования под защиту, а также выполненных промежуточных видов противокоррозионных работ и законченных покрытий. [c.186]

Производственная лаборатория организует проведение тепловых и гидравлических испытаний сетей и отдельных вводов, осуществляет химический контроль за качеством конденсата и теплофикационной воды, теплоизоляционных материалов. Испытывает новые средства автоматизации, теплоизоляционные и гидроизоляционные покрытия. Оказывает районам помощь в деле внедрения передового опыта. [c.242]

Получение комбинированных футеровочных покрытий включает следующие стадии подготовку поверхности и материалов, приклеивание непроницаемого подслоя, получение покрытия (шпатлевка и укладка штучных материалов), сушку и контроль качества покрытия. [c.182]

Контроль качества и ремонт покрытий. Качество лакокрасочных покрытий обеспечивается тщательной очисткой металлической поверхности, соблюдением технологии получения покрытия, применением материалов, соответствующих требованиям ГОСТов и ТУ. Методы контроля качества лакокрасочных покрытий описаны в разделах 1.13 и 1.14. [c.239]

Работы по обкладке оборудования пластикатом выполняют при температуре не ниже 10 "С. Производство работ включает следующие стадии подготовку материалов, получение покрытия (приклеивание и сварку листов), контроль качества обкладки. [c.240]

Технический контроль качества изоляционных покрытий должен включать в себя начальный контроль изделий и материалов, контроль над соблюдением технических условий при проведении работ и заключительную приемку. [c.239]

Металлизация различных типов керамических материалов производится по схеме очистка изолятора от загрязнений, обезжиривание, приготовление и нанесение металлизирующего состава, вжигание покрытия, зачистка, нанесение второго металлизирующего состава, вжигание второго покрытия и контроль качества покрытия. [c.255]

Контроль за качеством работ и охрана труда при строительстве оснований и покрытий из неукрепленных каменных материалов и мостовых [c.132]

При ремонте покрытий необходимо вести тщательный контроль за качеством работ и применяемых материалов. Систематически должен вестись контроль эксплуатационных качеств дороги визуально и объективными методами. [c.308]

Статистическое регулирование хода технологического процесса и контроль качества обрабатываемых изделий осуществляется путем взятия, в разное время рабочей смены, проб из только что обработанной продукции или в процессе выполнения технологических операций. Контролируемыми параметрами качества могут быть размеры, геометрическая форма изделий, твердость, химический состав металла, механические свойства материалов деталей, толщина различных покрытий, степень окрашенности поверхпостей, качество сборки и др. В литейных цехах контролируемыми параметрами качества могут быть плотность набивки форм, влажность, газопроницаемость, температура, прочность и др. [c.589]

Для определения качества защитных покрытий применяют различные методы визуальный осмотр покрытия, лабораторный анализ материалов и контрольных образцов, контрольно-измерительные приборы. Пооперационный контроль осуществляется рабочими, а в некоторых случаях — представителями противокоррозионной службы предприятия. При противокоррозионной защите ответственного оборудования и сооружений качество работ контролируется специальной комиссией, которая имеет право выборочно контролировать любую операцию. Приемка качества работ оформляется специальным актом [6, 10, 12, 278 — 279]. [c.273]

Книга является вторым изданием учебника для техникумов, переработанным и дополненным (первое вышло в 1977 г.). Состоит из двух частей. В первой части рассмотрены теория и основные виды коррозии, коррозия важнейших металлов и сплавов, а также оборудования электрохимических цехов, методы коррозионных испытаний и защиты от коррозии, коррозионно-стойкие металлы и неметаллические материалы. Вторая часть книги посвящена гальваностегии — приведена классификация покрытий, изложены основы электроосаждения металлов, описаны условия и закономерности нанесения покрытий из цветных металлов и контроль качества покрытий. Приведены также сведения об оборудовании гальванических цехов, очистке сточных вод и технике безопасности. [c.2]

Подготовка поверхностей изделий производится непосредственно перед нанесением покрытия или перед консервацией. Контроль качества подготовки заключается в следующем в наблюдении за выполнением последовательности и режимов технологических операций обезжиривания, травления, нейтрализации, пассивирования, промывки и сушки изделий в своевременном анализе химических растворов, промывных вод, применяемых материалов в визуальном контроле очищенных поверхностей. [c.22]

В книге описаны оборудование и сварочные материалы, применяемые при ручной электродуговой, газоэлектрической сварке и резке металлов. Большое внимание уделено технологии ручной электродуговой сварки покрытыми электродами, сварки в защитных газах и газоэлектрической резки углеродистых и легированных сталей, цветных металлов и чугуна. Рассмотрены вопросы. контроля качества, организации, планирования, техники безопасности и противопожарных мероприятий при выполнении сварочных работ. [c.2]

Контролируемые показатели качества изоляционных материалов и покрытий нефтегазопроводов, периодичность контроля и методика проверки каждой технологической операции приведены в табл. 93 и определены Инструкцией вен 150—82 Миннефтегазстроя. [c.193]

С помощью ИК-профилографов, использующих метод сканирования, определяют топографию температуры на поверхности изделия. Перемещение объекта контроля осуществляют при помощи двухкоординатного столика, на котором располагают о ьект. Применяют для контроля качества пайки и сварки, обнаружения трещин, раковин, обрывов или плохих контактов, неоднородных включений в материале для выявления дефектов гальванических покрытий (локальные разрывы, пустоты и т.п.). [c.215]

Получил развитие электроиндуктивный метод, известный под названием метода вихревых токов , созданы новые приборы, основанные на использовании данного метода. Такие приборы успешно применяются для выявления различных дефектов измерения диаметра проволоди, труб и толщины полос, контроля качества металлического и неметаллического литья и измерения толщины покрытий, измерения напряжений и предупреждения усталостного разрушения, обнаружения ферромагнитных включений в алюминиевых листах, контроля структуры материалов я т. п. [c.6]

Контроль высокопористых материалов и изделий из неметаллических порошковы.к материалов позволяет эффективно использовать метод фнльтруюигихся люминесцирующих частиц. В качестве индикаторных жидкостей используются суспензии нерастворимых в диспергирующей среде высокоэффективных дневных флюоресцирующих веществ необходимого цвета. Только одна операция — пропитка изделия, покрытого трещинами, при-родит к локальному скоплению частиц индикаторного вещества з устье трещин раскрытием вплоть до нескольких микрон, легко выявляемому в УФС (рис. 7). [c.495]

Твердость оценивается сопротивлением, которое одно тело оказывает проникновению в него другого, более твердого тела. Эта характеристика отражает в себе целый комплекс механических свойств. Испытания на твердость материалов с покрытиями могут проводиться для контроля качества нанесенного слоя, выявления изменений в поверхностных участках основного металла, для оценки структурной неоднородности по сечению покрытия, с целью исследования закономерностей изнашивания покрытий, определения прочности соединения покрытия с основным металлом и т. д. Данные о твердости широко используются благодаря ряду достоинств этого метода возможность 100%-ного контроля деталей после нанесения покрытий испытания не являются разрушающими, замеры можно производить непосредственно на детали серийные приборы не сложны по устройству, производительны и удобны в эксплуатации. [c.25]

Контроль качества защитных покрытий стальных трубопроводов осуществляется на всех этапах трубоизОляционных и строительных работ, а также в условиях эксплуатации трубопроводов. Состав и качество изоляционных материалов, дозировка компонентов должны проверяться лабораторией строительно-монтажной организации на соответствие требованиям стандартов и другой нормативнотехнической документации. Качество битумно-полимерного, би-тумно-минерального и битумно-резинового защитных покрытий, наносимых на стальные трубы, проверяется по мере их нанесения и перед опусканием плетей в траншею. Проверкой устанавливается [c.213]

Для более тщательной проверки качества гуммировочных покрытий применяют электрические дефектоскопы, позволяющие обнаружить незаметные для глаз проколы, микропоры, трещины или иные дефекты. Напряжение тока при проверке составляет 2000—10 000 В. Его выбирают в зависимости от марки резины, толщины покрытия и его состояния. Например, при контроле качества покрытия из сырой резины 1751 толщиной 1,5 мм допустимое напряжение 8000 В, а для вулканизированной резины той же марки и толщины— 10000 В для сырой резины 1976 толщиной 2 мм допустимое напряжение— 1000 В, а толщиной 6 мм — 8 000 В. Дефектные места в покрытии обнаруживают по пульсирующей искре, длина которой может быть от 3 до 30 мм. При этом необходимо учитывать, что метод не пригоден для саженаполненпых гуммировочных материалов, характеризующихся низкими диэлектрическими свойствами. [c.274]

Микротвердость характеризует сопротивление материала пластическому вдавливанию твердого наконечника (индентора). В практике измерений микротвердости наиболее широко применяется алмазная квадратная пирамида с углом в вершине 136° [13, 14, 15]. Испытания на микротвердость следует проводить в тех случаях, когда по техническим условиям нельзя измерять твердость макрометодами. Они рекомендуются для определения микротвердости отдельных структурных составляющих сплавов тонких поверхностных слоев, покрытий, тонких листовых материалов (фольги) для определения неоднородности микротвердости на отдельных участках деталей, для контроля мелких деталей и микрообразцов. Испытания микротвердости дают возможность косвенно оценивать хрупкость поверхностных слоев и некоторых материалов (стекол, минералов и др.) путем сопоставления длин диагоналей отпечатков, при которых в углах отпечатков начинают появляться трещины. В качестве харак- [c.171]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...