Железо 9 — Нагрев — Температуры

Железо 9 — Нагрев — Температуры критические 27 — Растворимость углерода 11 [c.479]

Причина старения — образование при быстром охлаждении пересыщенного раствора углерода и азота в феррите. При температуре 727° С в феррите растворяется 0,025% С, а при комнатной— всего 0,006%. Пластическая деформация делает пересыщенный раствор еще менее стабильным. В результате его распада образуются весьма мелкодисперсные карбиды и нитриды железа. Нагрев при 250—300° С ускоряет процесс старения, так как диффузионная подвижность при этом повышается. При более высоких температурах одновременно с выпадением частиц происходит их укрупнение. Крупных частиц получается меньше, так как объем каждой из них существенно больше. Они относительно слабо влияют на свойства стали, и старение не наблюдается. [c.147]

Уже первый нагрев образца до 700° и выдержке 5—10 мин. резко выявил границу между твердым сплавом ВК8 и железом. Повышение температуры до 850° и последующая выдержка в течение 5 мин. вызывали появление темной каймы у поверхности твердого сплава. При 900° и выдержке 5 мин. на границе раздела наблюдалось образование двух слоев — тонкой темной каймы в самом твердом сплаве и более толстой диффузионной прослойки, имеющей столбчатые кристаллы. Близ этой прослойки резко выявлялись зерна аустенита в железном образце, которые с повышением температуры увеличивались в размере. Повышение температуры на следующую ступень до 1100° (выдержка 3—4 мин.), до 1200° и, наконец, до 1250° способствовало дальнейшему увеличению размеров диффузионных слоев. [c.216]

Чем меньше толщина разрезаемой стали, тем большую роль играет подогревающее пламя. При резке сталей толщиной до 5 мм 80% общего количества теплоты составляет теплота подогревающего пламени. С увеличением толщины разрезаемого металла роль подогревающего пламени в передаче теплоты снижается. При резке сталей толщиной 25 мм подогревающее пламя передает металлу 29% теплоты, остальная теплота получается за счет реакций окисления железа. Максимальная температура пламени находится на расстоянии 2—3 мм от конца ядра, поэтому для наиболее эффективного нагрева расстояние от конца ядра до поверхности разрезаемого металла должно составлять 2—3 мм. Подогревающее пламя надо регулировать на несколько повышенное содержание кислорода, так как слегка окисли тельное пламя обеспечивает интенсивный нагрев и улучшает качество реза. [c.139]

Пройдя минимум скорости нагрева (v , min Ю К/с), обусловленный спецификой энергобаланса, далее нагрев проходит с возрастанием скорости вплоть до достижения температуры плавления Гпл = 1812 К (для чистого железа) или температуры ликвидуса Т щ = 1760 К (для стали при концентрации углерода 0,6 % мае ). [c.496]

При составлении теплового баланса для вывода последней формулы, придерживаясь общепринятого и удобного в подобных случаях принципа, принято, что углерод окисляется только холодным газообразным кислородом, а различие фактического теплового эффекта от стандартного отнесено к другим статьям баланса, стоящих в скобках в формуле (124). Например, охлаждающее действие твердого окислителя характеризует член как разложение оксидов железа на железо и холодный кислород, который взаимодействует с углеродом, а также на расплавление и нагрев полученного при этом железа до температуры ванны. [c.185]

Колебания температуры, особенно попеременные нагрев и охлаждение, увеличивают скорость окисления металлов, например железа и сталей, так как в защитной окисной пленке вследствие возникновения в ней термических напряжений образуются трещины и она может отслаиваться от металла. [c.126]

Как указывалось выше, колебания температуры при нагреве или эксплуатации металлов при высоких температурах, особенно переменные нагрев и охлаждение, увеличивают скорость окисления металлов, например железа и сталей, так как в защитной окисной пленке вследствие возникновения в ней термических напряжений образуются трещины и она может отслаиваться от металла, т. е, нарушается сохранность защитной пленки в связи с низкой ее термостойкостью. В ряде случаев термостойкость может быть повышена за счет внутреннего окисления сплава, способствующего врастанию образующейся окалины в металл. [c.136]

Хром значительно понижает теплопроводность. Так, например, при содержании 12 - 4% Сг теплопроводность стали уменьшается в два раза по сравнению с чистым железом, поэтому нагрев изделий при термической или горячей обработке необходимо проводить медленно. Следует также помнить, что хром увеличивает сопротивляемость стали деформациям при высоких температурах, что затрудняет ее ковку. [c.86]

Современные методы упрочнения основаны на увеличении полезной плотности дислокаций, измельчении зерна и блоков термообработкой, легированием, созданием всякого рода несовершенств и искажений решетки, связанных с образованием структур с так называемыми упрочняющими фазами, вызывающими дисперсионное старение. Нагрев наклепанного металла до 300—400 °С (ведет к снятию искажений решетки. Так, мелкозернистое железо переходит из вязкого в хрупкое состояние при температуре —40°С, а крупнозернистое — при 0°С. [c.128]

Основной причиной износа считается хрупкое разрушение алмаза под действием возникающих в контактной зоне напряжений и микротрещин, являющихся следствием динамического и термического влияния. Износ от истирания значителен только в том случае, если алмаз неправильно ориентирован. Нельзя полностью игнорировать и износ, связанный с химическим сродством алмаза с железом, которое проявляется при высоких температурах. Чтобы уменьшить нагрев алмаза, выглаживание рекомендуется проводить при охлаждении маслом индустриальное 20, а при обработке цветных сплавов — керосином. Чтобы обеспечить более полное заполнение впадин микронеровностей и максимальное упрочнение поверхности, необходимо создать определенное удельное давление при выглаживании, при минимальной, по возможности,, общей, силе, от которой зависит деформация детали. Обеспечивается это выбором радиуса округления алмаза. Чем выше твердость материала, тем меньшим берется радиус [c.132]

Малоуглеродистые и углеродистые стали и железо обладают достаточной окали-ностойкостью в условиях атмосферы до 450—500° С. Нагрев при более высоких температурах вызывает усиленное окисление. Введение Сг повышает окалиностойкость, причем пропорционально увеличению его содержания (см. рис. 23) его влияние становится заметным при введении около 5% 5% -ные хромистые стали обладают хорошим сопротивлением окислению при температурах около 600—650° С. [c.220]

Нагревание не должно происходить слишком быстро, иначе температура внутренних частей машины легко может достигнуть опасной величины, в то время как нагрев наружных частей и выходящего воздуха будет еще незначительным. Кроме того, при слишком быстром нагревании может произойти повреждение изоляции обмотки, так как постоянные времени нагрева железа и обмотки не одинаковы (возрастание температур и удлинение железа и меди происходят неравномерно) и образующийся внутри обмотки пар оказывает вредное влияние на изоляцию обмоток. [c.980]

Определение теплоты растворения в жидких сплавах. Чип-мен н Грант [51 ] определили теплоту растворения кремния в жидком железе, наблюдая повышение температуры при добавке кремния к жидкому железу в индукционной печи. Поскольку добавляемый кремний должен был нагреться от комнатной температуры до температуры печи, было необходимо учесть теплосодержание кремния между этими температурами. Количество железа при этих опытах было достаточно велико (45 кг) и отношение поверхности к массе было благоприятным. В результате теплообмен между жидким сплавом и окружаюш ими телами был небольшим, несмотря на отсутствие каких-либо специальных мер. [c.96]

В практике измерений применяются и нестандартные термопары ТЖК железо-копелевые (до 600° С при длительном нагреве и 800° С при кратковременном) и ТМК медно-копелевые (400° С — длительный нагрев и 600° С — кратковременный). Оба типа термопар имеют недостаток, заключающийся в значительной окисляемости железного и медного электродов. Однако при их применении в сухом помещении и при относительно низких температурах эти термопары являются очень удобными. [c.145]

Температура наружных стенок цистерны к концу нагрева составит А 0ц = 90° С. Средний же нагрев стенок будет ниже, так как тепло от вихревых токов выделится только в наружном слое железа толщиной 1—2 мм. Кроме того, внутренние стенки цистерны охлаждаются мазутом, имеющим температуру значительно ниже, чем железо. Поэтому средний нагрев стенок цистерны в конце опыта составит А 0ц = 70° С. [c.93]

Естественно, возникает вопрос каким образом обеспечить уменьшение намагниченности рабочего тела (взвешенных в жидкости железных частичек) в процессе его движения внутри соленоида Авторы описываемого цикла предлагают использовать для этого нагрев рабочего тела внутри соленоида до температуры, превышающей температуру К ри для железа (770°С) при переходе через точку Кюри намагниченность железа резко падает. [c.79]

Таким образом, нагрев титановых полуфабрикатов выше температуры полиморфного превращения независимо от условий нагрева — охлаждения (скорость, температура и т. п.) всегда приводит к укрупнению структуры. В этом состоит одно из существенных отличий титана от железа и сталей, в которых за счет фазовой перекристаллизации возможно существенное улучшение структуры. [c.12]

Железо. Железо имеет температуру плавления = 1535° С и с трудом поддается обезгаживанию используют низкоуглеродистые стали (содержание С sS0,05%) и чистое железо, получаемое электролизом с последующей индукционной плавкой в вакууме. Железо — химически нестойкий металл, но оно почти не реагирует с ртутью. Температурный коэффициент расширения железа 1,4-10" Мград] р — = 0,096 OJH-жж /лг, TKR = 5,6-10 Иград. Алюминированное железо допускает нагрев до 800° С и служит для изготовления анодов и экранов. Малоуглеродистые стали допускают температуру до 500° С их применяют в ртутных выпрямителях и игнитронах. [c.299]

Капли железоуглеродистого расплава сливаются в струйки и стекают в горн печи. При движении вниз металл контактирует с кусками раскаленного кокса и путем прямого растворения углерода 3Fe-f = Fe3 дополнительно науглероживается. Благодаря науглероживанию в жидком состоянии концентрация углерода в металле повышается до 3,5—4,5 %. Конечное содержание углерода в чугуне будет определяться следующими факторами 1) химическим составом металла, т. е. содержанием в нем кремния, марганца и других элементов, влияющих на растворимость углерода в железе 2) температурой нагрева чугуна 3) длительностью пребывания чугуна в нижней части печи. Чугун тем больше насыщается углеродом, чем дольше он находится в контак те с раскаленным коксом и чем выше его температура. Высокий нагрев увеличивает растворимость углерода в железе. После выпуска чугуна из печи и некоторого его охлаждения углерод выделяется из сплава в виде твердого чешуйчатого графита или спели, которая при хранении чугуна в ковше или в миксере всплывает на поверхность. Кроме углерода, в железо переходят фосфор, кремний, марганец, сера. Содержание углерода в литейном чугуне составляет -4,0 %, а в передельном 4,5 % [c.76]

Особый интерес представляют результаты рентгеновских исследований расплавов группы- железа. Изучение более тугоплавких систем усложняет проведение эксперимента. Е. 3. Спектор [32] исследовала структуру жидких никеля и железа при температурах на 30— 40° С выше точки плавления. Нагрев образцов осуществлялся в высокочастотном поле. Интенсивность -молибденового излучения регистрировали сцинтил-ляционным счетчиком. Наиболее вероятное межатомное [c.24]

Для нагрева тугоплавких металлов (например, железа) до температуры плавления Тпримерно равна 1900—2000° С. Следовательно, для того чтобы нагреть железо до температуры плавления, пламя должно иметь температуру выше 2000° С. Для нагрева железа (или другого материала) до менее высокой температуры соответственно будет ниже. Тогда для т]р > О окажется допустимой более низкая температура пламени Т [c.10]

Порошки железа, полученные восстановлением (см. табл. 2.9), как правило, прессуют и спекают. Перед прессованием восстановленный порошок железа смешивают с парафином [3 % (по массе)], прессуют, а затем спекают в контейнере с засыпкой оксида алюминия. Процесс спекания происходит в восстановительной атмосфере и активируется добавкой 10 % Си или СиС12 2Н20. Высокая пористость образцов сохраняется за счет неодинаковой скорости взаимной диффузии меди и железа. Нагрев до 400—450 С производят со скоростью 100°С/ч, делают выдержку для выгорания парафина, а затем медленно повышают температуру до 1100—1150 X с выдержкой [c.117]

К самопроизвольным процессам, которые приводят пластически деформированный металл к более устойчивому состоянию, относятся снятие искажения кристаллической решетки и другие В1нутризеренные процессы и рост зерен. Первое е требует высокой температуры, так как при этом происходит незначительное перемещение атомов. Ул<е небольшой нагрев (для железа 300— —400°С) снимает искажения решетки (как результат многочисленных субмн кролроцессов — уменьшение плотности дислокаций в результате их взаимного уничтожения, так называемая аннигиляция, слияния блоков, уменьшение внутренних напряжений, уменьшение количества вакансий и т. д.). Линии на рентгенограммах деформированного металла, размытые вследствие искажений решетки и нарушений се правильности, вновь становятся четкими. Снятие искажений решетки в процессе нагрева деформированного металла называется возвратом, или отдыхом. В результате этого процесса твердость и прочность несколько понижаются (па 20— 30% по сравнению с исходными), а пластичность возрастает. [c.86]

Первый этап — расплавление шихты и нагрев ванны жидкого металла. На этом этапе температура металла невысока интенсивно происходит окисление железа, образование оксида железа и окисление примесей Si, Р, Мп по реакциям (1)—(4). Наиболее важная задача этого этапа удаление фосфора — одной из вредных примесей в стали. Для этого необходимо проведение плавки в основной печи, в которой можно использовать основной шлак, содержащий СаО. Выделяющийся по реакции (3) фосфорный ангидрид образует с оксидом железа нестойкое соединение (FeOji-P.jO . Оксид кальция СаО — более сильное основание, чем оксид железа поэтому при невысоких температурах связывает ангидрид Р2О5, переводя его в шлак [c.30]

Степень завершения гомогенизации при сварке зависит от 7 тах, диффузионной ПОДВИЖНОСТИ элементов, времени пребывания при температурах гомогенизации и исходной макро- и микрохимической неоднородности. Максимальная степень гомогенизации соответствует участкам ОШЗ, нагреваемым до Тс, учитывая, что коэффициенты диффузии элементов увеличиваются с повышением температуры в экспоненциальной зависимости. С наибольшей скоростью гомогенизация происходит по С, с меньшей — по S, Р, Сг, Мо, Мп, Ni, W в приведенной последовательности (коэффициенты диффузии в железе при 1373 К составляют для С 10 " и для остальных элементов 10 ...10 м / ). Время пребывания при температурах гомогенизации зависит от теплового режима сварки, а также от класса применяемых сварочных материалов. Последнее связано с дополнительным нагревом ОШЗ выделяющейся теплотой затвердевания шва (аналогично их влиянию на степень оплавления ОШЗ). Степень влияния металла шва определяется Гс.мш.Чем она выше, тем при более высоких гомологических температурах происходит дополнительный нагрев ОШЗ. При переходе от сравнительно тугоплавких ферритно-перлитных сварочных материалов к более легкоплавким аусте-нитным время пребывания ОШЗ свыше 1370 К уменьшается примерно в 1,5 раза. Весьма существенно влияет исходное состояние стали. Наличие труднорастворимых крупных скоагули-рованных частиц легированного цементита и специальных карбидов, например после отжига стали на зернистый перлит, заметно снижает степень гомогенизации. [c.515]

Детали, подлежащие цементации, после предварительной очистки укладывают в ящики На дно ящика насыпают и утрамбовывают слой карбюризатора толщиной 20.. 30 мм, на который укладывают первый ряд деталей. Засыпают слой карбюризатора толщиной 10.. 15 мм, на него укладывают слой деталей и т д Последний ряд деталей засыпают слоем карбюризатора толщиной 35. 40 мм. Ящик закрывают крышкой, кромки которой обмазывают ог-неусюрной глиной или смесью глины и речного песка. После. зтого ящик помешают в печь. Нагрев до температуры цементации составляет 7,.,9 мин на каждый сантиметр минимального размера ящика. Время выдержки может достигать 14 часов. После цементации ящики охлаждают на воздухе до 400..,500 "с и затем открывают. Цементация стали осуществ,тяется атомарным углеродом. Кислород, который находится в ящике взаимодействует с углеродом карбюризатора, образуя оксид углерода СО (из-за недостатка кислорода), который в присутствии железа диссоциирует [c.76]

Сплав ЮНДК12, содержащий 12% Со, 18% N1, 10% А1, остальное железо, характеризуется следующими свойствами 52 520 а/м (660 э), В, = 0,744 тл (7400 гс), (5 )гаах = 6,6-10 дж/м (1,65-10 ГС, Э). НзИЛуЧШИб магнитные свойства обоих сплавов достигаются после следующей термической обработки нагрев до 1300° С, охлаждение на воздухе и отпуск при температуре 650° С в течение 2—4 ч. [c.222]

Отжиг, характеризуемый медленным охлаждением вместе с печью или на воздухе) после нагржа и выдержки при некоторой температуре деталей и заготовок, проводят для снижения твердости и улучшения обрабатываемости резанием отливок, проката и поковок из углеродистых легированных сталей, а также для снятия остаточных напряжений в конструкциях после сварки или предварительной (черновой) обработки резанием. Для углеродистых и углеродистых легированных сталей проводят полный отжиг - нагрев до температуры, превышающей на 30—50 °С температуру превращения объемноцентрированной решетки железа в гранецентрированную кубическую решетку (обычно 800 - 900 °С), выдержку при этой температуре, медленное охлаждение до 400—600 С вместе с печью и далее на воздухе. Для низкоуглеродистых высоколегированных сталей 12Х2Н4А, 20Х2Н4А и др., используемых для изготовления зубчатых колес, применяют низкотемпературный (высокий) отжиг при температуре 650 — 670 °С и медленное охлаждение (чаще всего на воздухе). Используют и другие виды отжига, которые отличаются от высокого отжига температурой нагрева и скоростью охлаждения. [c.273]

Подобный способ травления, примененный для сплава, содержащего 12,8% Мп и 0,46% С (термообработка нагрев 1250° С, 12 ч, аргон + закалка + нагрев, 640° С, 150 ч + закалка), позволил выявить серые аустенитные кристаллы с четкими полосами скольжения при этом феррит выглядит светлым, а карбиды темными. При травлении пикратом натрия темнеет только карбид. После одновременного травления реактивом 4 и раствором, в котором вместо пикриновой кислоты применялся паранитрофенол, Глузанов и Петак [9] в белом чугуне с 4% Мп наблюдали в первичных иглах цементита среднюю зону с измененной окраской, в то время как подобный тип цементита в чугуне с 14% Мп выглядит гомогенным. Авторы считают, что сложный железомарганцевый карбид в точке превращения (точка Кюри) цементита распадается на две фазы, так как а-карбид железа может содержать в твердом растворе лишь небольшое количество марганца. Цементит в марганцовистом чугуне с 14% Мп остается гомогенным, поскольку уже при 8% Мп точка превращения расположена при 0° С и с ростом концентрации марганца температура точки превращения снижается. [c.111]

Высокотемпературный нагрев при получении биметалла обусловливает взаимную диффузию составляющих сплавов, в данном случае молибдена в сталь и углерода из стали в молибден, что подтверждается результатами металлографического анализа. Из рис. 89 видно, что поверхностные слои стали обезуглерожены, а феррит имеет столбчатое строение. Первое объясняется диффузией углерода в молибден, второе — диффузией молибдена в сталь. Когда в стали достигается такое содержание молибдена, при котором а - 7, превращения не происходит, феррит приобретает столбчатое строение. Темная прослойка между молибденом и железом - карбид (Мо, Ре)бС. Толщина зтой прослойки, как и зоны обезуглероживания, тем больше, чем выше температура прокатки, вследствие ускорения диффузионных процессов при повышении температуры. Увеличение толщины хрупкой карбидной прослойки приводит к уменьшению прочности сцепления, что видно из рис. 91 (повышение температуры прокатки снижает прочность сцепления). В дальнейшем перераспределение элементов между слоями будет рассмотрено дополнительно — при описании результатов исследования необходимости (целесообразности) проведения после прокатки термической обработки. [c.94]

Пережог. Наличие по границам зёрен а)обогащённых углеродом участков — 1-я стадия пережога б) неокислённых пустот и пузырей — 2-я стадия в) включений окислов железа — 3-я стадия Нагрев стали в окислительной среде при высокой температуре или нагрев до температуры, близкой к температуре начала плавления При 1-й стадии пережога — гомогенизация при температуре 1КЮ—1200 С с дли тельной выдержкой и последующим отжигом по режиму для исправления структуры сильно перегретой стали при 2-й стадии — перековка при нормальной температуре при 3-й стадии — неисправимый брак [c.575]

Горячую обработку давлением углеродистой стали производят при температурах выше линии GSK на диаграмме состояния железо—углерод. Доэвтектоидные стали при этих температурах имеют аустенитную структуру, а заэвтектоидные — смешанную — аустенитно-цементит-ную. Верхняя граница температур нагрева под обработку давлением лежит на 100—200° С ниже линии соли-дуса. Более высокий нагрев может привести к очень интенсивному росту зерен аустенита, которые нельзя раздробить полностью даже при последующей обработке давлением. Может также произойти оплавление и окисление границ зерен (этот неисправимый дефект называется пережогом). Нагрев до слишком высоких температур приводит к большим потерям на окалинообразо-вание. [c.33]

Диффузионный нагрев. Диффузия алюминия в железо начинается при температуре 800—850° С- Р1аибольшее проникновение алюминия достигается при температуре до 1050° С. [c.240]

При увеличении или уменьшении каким-либо способом количества тепла, содержащ,егося в теле, увеличивается или уменьшается также температура тела. Но для одинакового изменения температуры в различных по составу телах равного веса требуются различные количества теплоты. Так, например, 1 кг воды требует примерно а 9 раз больше тепла, чем 1 кг железа при одинаковой степени нагре-тости. На этом основании говорят, что теплоемкость железа составляет около одной десятой теплоемкости воды. Способность воспринимать тепло зависит от физических свойств веш,ества. Количество тепла, необходимое для изменения температуры 1 кг веи естеа на 1° С, называется удельной теплоемкостью вещества или просто теплоемкостью. [c.40]

Как известно, широко применяемая в котлостроении углеродистая сталь марки 20 состоит из зерен феррита, между которыми находятся обогащенные углеродом частицы перлита. Последние также имеют сложное строение и состоят из чередующихся тончайших пла-стино к феррита и примерно таких же по толщине (пластинок карбида железа (цементита). Длительный нагрев стали 20 до температуры свыше 500° С приводит к тому, что пластинчатый цементит приобретает вид отдельных микроскопических зернышек. Этот процесс (сфероиди-зация цементита) происходит тем быстрее, чем выше нагрев металла. Сфероидизация влечет за со бой значительное уменьшение прочности стали. [c.114]

Твердость электролитического железа зависит от состава электролита и режима электролиза. В случае применения хлористых электролитов осажденный металл имеет твердость 100—400 НВ, а при использовании сернокислых электролитов — твердость 200—300 НВ. В хлористых электролитах твердость осажденного железа возрастает с уменьшением концентрации хлористого железа и соляной кислоты, а также при увеличении катодной плотности тока и понижении температуры электролита. Температура электролита оказывает наиболее существенное влияние на твердость осажденного покрытия. Так, в хлористом электролите (400 г/л Fe l , 10 г/л Na l и 1 г/л H l) при понижении его температуры всего на 10 °С твердость осадка повышается на 40—60 единиц. При дальнейшем снижении температуры до 75 °С твердость повышается до 300 НВ. Однако снижение температуры раствора приводит одновременно к увеличению хрупкости электролитического железа и большему содержанию водорода. Нагрев уменьшает хрупкость деталей и количество содержащегося в слое водорода. Повышение температуры до 500—600 °С снижает твердость электролитического осадка железа на 40—45 %. [c.190]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...