Нагрев в ваннах

Нагрев в ваннах, содержащих расплавленные соли. Температура нагрева не велика, не более 1050° С. Состав ванн следующий 75% хлористого бария, 25% хлористого натрия. Разновидностью этого способа является нагрев в расплавленном стекле. В специальную печь, имеющую вращающийся барабан, заливают расплавленное стекло слоем толщиной 100 мм и в него закладывают заготовки. При нагреве заготовки, перекатываясь в барабане, покрываются стеклом, предохраняющим их от окалины. [c.104]

Нагрев в жидких средах имеет ряд преимуществ перед нагре- вом в печах более высокая скорость нагрева отсутствие окисления поверхности деталей возможность осуществлять местный нагрев более равномерное распределение температуры. Нагрев в ваннах имеет ряд недостатков малая стойкость тиглей (особенно при использовании расплавленного силумина) возможность коррозии (разъедания) поверхности детали при задержке с очисткой от налипшей соли возможность обезуглероживания при плохом раскислении ванн вредность при работе с цианистыми солями и свинцом необходимость очистки деталей от налипших солей. [c.215]

Обработку ведут в ваннах, заполненных диэлектрической жидкостью. Жидкость исключает нагрев электродов (инструмента и заготовки), охлаждает продукты разрушения, уменьшает величину боковых разрядов между инструментом и заготовкой, что повышает точность обработки. [c.402]

Теплота, выделяемая по линиям АС и BD и распространяющаяся влево от АС и вправо от BD, соответствует подогреву кромок пластин шлаковой ванной. Теплота, распространяющаяся вправо от АС и влево от BD, вследствие ухода источников вперед в основном создает тепловой поток через сечение А В[, что соответствует подогреву металла ванны со стороны шлака, который имеет более высокую температуру, чем расплавленный металл в ванне. Линейная интенсивность мощности равна qj(2b ) у металлического и ш/(2Лщ) у шлакового источников теплоты. Такой нагрев предопределяет характер распределения температур в пластинах. Изотермы подходят к свариваемым кромкам под некоторым углом, отличающимся от 90 (рис. 7.22), нагрев кромок происходит задолго до их плавления. Приращение температуры в любой точке может быть подсчитано с использованием выражения (6.26) путем его интегрирования с изменением х [c.234]

Ток, протекающий во вторичной цепи, вызывает нагрев расплава, при этом почти вся энергия выделяется в канале, имеющем малое сечение. Металл, находящийся в ванне, нагревается за счет тепло- и массо-обмена между каналом и ванной. Перемещение металла обусловлено главным образом электродинамическими усилиями, возникающими в канале, и в меньшей степени конвекцией, связанной с перегревом металла в канале по отношению к ванне. Перегрев ограничивается некоторой предельной допустимой величиной, лимитирующей удельную мощность в канале. [c.266]

Приработку редуктора ведут на масле той же марки и вязкости, которую употребляют в эксплуатационных условиях. При полной рабочей нагрузке пятно касания должно достигать 80—90%. В случае реверсивной передачи процесс приработки повторяется при обратном направлении вращения валов. Если при обкатке обнаружится нагрев масла в ванне выше 60—65°, обкатку следует прекратить и пересмотреть сборку редуктора. Показателем завершения приработки является также характер шума — ровный, лишенный воя и пульсаций. [c.619]

Нагрев в масляной ванне производится при сопряжении деталей 2 класса точности с небольшими натягами. Особенно часто этот способ используется при надевании на валы внутренних колец подшипников качения и других деталей, прошедших термическую обработку. Конструкция бака для нагрева масла показана на фиг. 73. Масло подогревают снизу паровым или электрическим нагревателем. Более надежна конструкция бака с [c.145]

Печи и терморегуляторы. Нагрев образца до температуры испытания может осуществляться пламенем газовой горелки, в электропечах сопротивления, в ваннах из расплавленных солей или металлов, в камерах со специальными газовыми средами, а также непосредственным пропусканием тока через образец. Электрические печи сопротивления наиболее распространены. [c.49]

Нагрев при мягкой пайке производится паяльниками, газовыми горелками, электрическим током, плавлением припоя в ваннах и т. д. [c.450]

Хрупкость (выкрашивание поверхностного слоя инструмента из быстрорежущей стали после низкотемпературного жидкого цианирования) Чрезмерное насыщение нитридами тонкого слоя поверхности вследствие длительной выдержки или повышенной температуры при цианировании Исправление дефекта нагрев в селитровой ванне до температуры 550—560° С с выдержкой 30 мин. [c.580]

Расход пара исчисляют из расчёта потребного количества тепла на производственные нужды (нагрев растворов или воды в ваннах). [c.312]

Нагрев при поверхностной закалке осуществляется посредством электроэнергии (индукционный нагрев токами промышленной, повышенной или высокой частоты контактный нагрев нагрев в электролите), газо-кислородного пламени (ацетилен, светильный газ, природный газ и др.) или путем предварительного подогрева деталей (в печах, ваннах) до температуры ниже Ас с последующим быстрым нагревом в свинцовой ванне, имеющей температуру зна- [c.675]

Поверхностный нагрев в свинцовых ваннах [c.678]

Кривая, выражающая зависимость времени до разрушения образцов из сплава с концентрацией 7% магния от длительности отжига при температуре 200° С, проходит через минимум [111,211], т. е. режим термической обработки и соответствующая ему структура сплавов существенным образом влияют на интенсивность коррозионного растрескивания. П. Бреннер [111,218] приводит следующий оптимальный режим термической обработки алюминиевых сплавов (с точки зрения чувствительности к коррозионному растрескиванию) нагрев в течение 30 мин при температуре 480° С, затем выдержка в течение 3 мин в соляной ванне при температуре 115° С и охлаждение в воде до температуры 20° С. Медленное охлаждение алюминия, легированного магнием и цинком, увеличивает его стойкость по отношению к коррозионному растрескиванию [111,220]. Сплав алюминия с концентрацией 4,7% магния наиболее чувствителен к коррозионному растрескиванию после отжига при температуре 150° С в течение 168 час [111,221]. В пересыщенных твердых растворах алюминия наличие малых количеств примесей в металле значительно сказывается на чувствительности сплава к коррозии под напряжением [111,218]. Так, сплав алюминия с цинком и магнием, изготовленный из чистых материалов, более чувствителен к коррозионному растрескиванию, чем сплав, содержащий примеси шихтовых материалов. [c.210]

Объемный нагрев в печах до температуры ниже верхней критической точки A s с последующим быстрым поверхностным нагревом в свинцовой ванне, перегретой до температуры значительно выше верхней критической точки Асз [c.123]

Лужение небольших вкладышей производится погружением их в ванну с расплавленной полудой (300—320° С) на 2—7 мин. Б зависимости от размеров. Перед погружением подшипников в ванну их рекомендуется нагреть до температуры 120—130° С в муфельной печи или на горячей плите (железном листе и т. п.). [c.447]

Нагрев ведется одновременно двумя или более горелками. Для удобства работы применяется металлический щит из листового железа с вырезом по форме закаливаемой части станины. Щит опирается на борта ванн. Сверху щ,ит покрывается асбестом. Нагрев производится поверх щита. Скорость опускания станины в ванну должна быть такой, чтобы [c.786]

Нагрев до 950 С, выдержка 2—3 ч, охлаждение на воздухе. Отпуск-нагрев до 550—600°С, охлаждение с печью Нагрев до 880°С, выдержка 30—45 мин, передача в нагретую до 350°С ванну, выдержка в ванне 1 ч [c.404]

Непременным условием правильной термообработки является непрерывный контроль температуры песка в ванне при нагреве и охлаждении, для чего устанавливается несколько (2—3) термопар, показания которых записываются в журнал (табл. 6-8). Можно также применять нагрев индукционными токами. По окончании термообработки тру-314 [c.314]

Эбонит штампуется с нагревом до 60—80°. Винипласт, целлуло- ид, СНП, винипроз и другие термопластики, а также электронит и парониты обычно штампуются без нагрева. В отдельных случаях применяют нагрев в ваннах с горячей водой при Г=80- 90° время выдержки 1,5—2,5 часа. [c.138]

На фиг. 189 приведена схема агрегата для изотермической закалки тонких подшипниковых колец и тому подобных деталей. Обработку подшипниковых колец из стали ШХ15 с толщиной стенок до 12 мм в этом агрегате рекомендуется вести по следующему тепловому режиму подогрев в ванне 1 до температуры 700—750° в нейтральных солях в течение 4 мин., нагрев в ванне 2 до 830—850° в течение 7 мин., изотермическое охлаждение в ванне 3 до 200—220° в течение [c.201]

Нагрев припоя и деталей при пайке осугцествляют паяльником, газовой горелкой, т, в. ч., в термических печах, погружением в ванну [c.69]

Для сварки оболочек с толщиной стенки более 30 — 40 мм из утле-родистых, легированных и специальных сталей, а также ряда цветных металлов весьма перспективным является применение электрошлаковой сварки Основные преимущества способа — это равномерный нагрев сварочной ванны, устойчивость процесса, простота аппаратуры, повышенная стойкость металла против образования трещин в металле шва и околошовной зоне (сварка закаливающихся сталей может производится без предварительного подогрева), а также высокая экономичность процесса [c.23]

Среднетемпературное цианирование. Нагрев производится до 820.. 860 С в расплавленных солях, содержащих КаС . Для получения слоя толщиной 0,15.. 0,35 мм процесс ведет в ваннах, содержащих 25...50% МаСН, 25...50% N32003. Продолжительность процесса составляет 30. 90 мин>т [c.78]

Способ испытания материалов на термическую усталость по программированному циклу показан на рнс. 153. Исследуемый образец 1 устанавливают в захватах 2 и 3, погружают в ванну 4 с охлаждающей жидкостью и нагружают усилием Р. Циклический нагрев исследуемой поверхности А—А образца осуществляют подвижным контактированием под давлением с контробразцом (нагреватель [c.271]

Температура в сечении резинового изделия повышается быстро и равномерно, когда резина проходит через микроволновый подогреватель со скоростью, в 5 раз большей, чем в обычных системах, при той же затрате энергии. Пройдя через микроволновый нагреватель, изделие поступает в канальную печь, где и завершается процесс вулканизации. Для нагрева воздуха в этой печи служат элементы с металлической оболочкой нагретый воздух рециркулирует, благодаря чему уменьшается нагрузка на электрическую сеть. Применение микроволнового нагрева повышает производительность более чем в 5 раз по сравению с производительностью при обычных методах вулканизации, сокращает потребление энергии более чем на 30% (в пересчете на первичные энергоресурсы) по сравнению с такими процессами, как вулканизация в солевых ваннах или нагрев в псевдоожиженном слое. Уменьшились также производственные расходы, поскольку отпала необходимость в дорогостоящих стеклянных шариках. Кроме того, в отличие от процесса вулканизации в солевых ваннах здесь не нужна очистка резины после вулканизации резина меньше деформируется, процент брака ниже, чем при вулканизации в паровой среде, и требуется меньшая производственная площадь, чем при вулканизации в горячих солевых ваннах и псевдоожиженном слое, — длина технологической линии составляет всего 12 м, а не 25, как это было при использовании традиционного оборудования. [c.195]

Рассмотрим установку (рис. 137), на которой создавалось осесимметричное температурное поле, перемещающееся вдоль оси образца. Здесь / — электродвигатель, вращающий образец 4 с небольшой скоростью, обеспечивающей его равномерный нагрев по окружности 2 — муфта, S Я 7 — захваты. Индуктор 5 создает в образце кольцевую зону интенсивного нагрева. Благодаря резкому охлаждению соседнего участка водой в ванне 6 (илп с помощью опрейера-индуктора с отверстиями для воды) [c.235]

Промывочная ванна также сварена из стали. Она имеет патрубки для подачи и слива (через сливной карман) воды. Однако нагрев воды в ванне производится с помощью парового барбатера. Такой способ нагрева очень эффективен, так как дает возможность быстро нагревать воду, поступающую в ванну, и кроме того, пароводяные струи, возникающие в ванне, воздействуя на находящиеся в последней детали, хорошо отмывают остатки раствора и паст. [c.226]

До температуры 250° С штамповка производилась в подогретом масле. Штамп был помещен в ванну, заполненную маслом вапор-Т (температура вспышки масла 310 С). Нагрев масла осуществлялся погруженными в него электронагревателями. Уровень масла в ванне был на 5—10 мм выше рабочих поверхностей пуансона с тем расчетом, чтобы рабочие поверхности штампа и помещаемая между ними заготовка подвергались равномерному нагреву вместе с маслом. Выше 250° С подогрев инструмента и заготовки осуществлялся электронагревателями, смонтированными непосредственно на матрице и пуансоне. Материалом штампов была сталь ЗХ2В8, штамповка производилась на прессе усилием 200 Т. [c.143]

Подогрев Окончательный нагрев (соляная ваниа) Охлаждающая среда Тип печи Садка в кг Температура в С и кратность отпуска Выдержка в мин. В 2 та о и Твёрдость рабочеГ1 части после отпуска [c.493]

Жидкостное хромирование осуществляется в расплавленной ванне, содержащей Na I, r lj и феррохром. Преимущество процесса — возможность производить закалку хромированных в ванне деталей не производя их дополнительного нагрева. Недостатки а) быстрый нагрев деталей при погружении их в ванну и быстрое охлаждение при извлечении из ванны, что может приводить к значительной деформации б) затруднения при необходимости хромирования деталей средней и крупной величины в) замедленная по сравнению с газовым хромированием скорость получения диффузионного слоя г) необходимость проведения процесса при высоких температурах (950—1000° С), что ведёт к частому выходу из строя тиглей соляных ванн. Указанные недостатки являются причиной слабого внедрения в производство жидкостного хромирования. [c.528]

Окисление. Значительный слой окалины на поверхности закалённого изделия Окислительная атмосфера в печн при нагреве под закалку (см. стр. 539-57j) Предупреждение дефекта а) нагрев в печах с восстановительной, нейтральной или защитной атмосферой б) ускоренный нагрев изделий в) нагрев в ящиках с сухим углем, отработанным карбюризатором или чугунной стружкой г) нагрев в соляных или свинцовых ваннах [c.577]

Нагрев в печах непрерывного действия, камерных печах и пе-чвх-ваннах при кон> всйерном способе работы [c.142]

Нагрев до 880° С, выдержка 30—45 мин, передача в нагретую до 350° С ваииу, выдержка в ванне 1 ч Закалка с 950—1100° С в зависимости от структуры чугуна [c.426]

V — регенеративный теплообменник VII — ванны с кипящим внешним и криоагентом W//—последовательно включенные детандеры СПО IX — параллельно включенные детандеры СПО /-2 — сжатие и охлаждение в двухступенчатом компрессоре от ро до г-3 — охлаждение в регенеративном теплообменнике 3-- — дросселирование 3-. — детанднрование 4-Я или Г-5 — испарение с подводом теплоты qa 6-1 — нагрев в регенеративном теплообмепннке [c.240]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...