Цементация Температуры

Эффективность цементации зависит от многих факторов режима цементации (температуры и времени выдержки), состава карбюризатора, состава стали, режима термической обработки после цементации. [c.139]

Результаты цементации зависят от следующих факторов 1) состава стали 2) состава углесодержащей среды (карбюризатор) 3) режима цементации — температуры нагревания и времени выдержки 4) характера термической обработки после цементации. Для цементуемых деталей применяют стали с ниЗ КИМ содержанием углерода. [c.101]

На результат цементации оказывают влияние следующие факторы 1) режим цементации — температура, время выдержки, [c.239]

На результат цементации с применением непосредственной закалки из газовой цементационной печи большое влияние оказывают наследственное зерно стали, подвергаемой цементации, температура цементации и режим охлаждения после цементации. [c.246]

На результат цементации влияют следующие факторы 1) режим цементации (температура, время выдержки) 2) состав среды (карбюризатора), содержащей углерод 3) режим последующей термической обработки (после цементации) 4) состав стали. Различают цементацию в твердом карбюризаторе, газовую (с подачей в печь газового или жидкого карбюризатора) и жидкостную (при нагреве в соляной ванне). Наиболее широкое применение имеет газовая цементация. [c.108]

Автоматизация основных параметров цементации (температуры, длительности процесса и активности печной атмосферы) обеспечивает получение оптимального содержания углерода в цементованном слое, толщины слоя, микроструктуры и твердости (слоя и сердцевины). Были разработаны и внедрены безмуфельные агрегаты, в которых автоматически контролируется углеродный потенциал в различных зонах печи, возможны непосредственная закалка деталей (с подстуживанием) после цементации и исполь зование ступенчатых циклов насыщения для сокращения длительности цементации, что повысило технико-экономические показатели процесса цементации. [c.117]

Марка стали Режим цементации Температура С Механические свойства образцов [c.1002]

Азотирование на глубину 0,2-0,5 мм продолжается 25-60 ч и в этом его основной недостаток. Однако азотирование имеет ряд преимуществ перед цементацией температура нагрева сравнительно низкая, а твердость более высокая (1100-1200 по Виккерсу, вместо 800-900 после цементации и закалки) у азотированных изделий большие коррозионная стойкость, сопротивление усталости и меньшая хрупкость. Поэтому азотирование широко применяют для деталей из стали и чугуна (шестерен, коленчатых валов, цилиндров двигателей внутреннего сгорания и т. д.). [c.105]

Если продувать горячий воздух сквозь слой, состоящий из мелких частиц (обычно корундовые диаметром 200—500 мкм), то такой слой кипит , превращаясь как бы в жидкость. В него можно погружать изделия, и он будет средой нагрева, если имеет высокую температуру. Последнее достигается продуванием сквозь него горячего воздуха. Вместо воздуха можно использовать и другие среды, в том числе нейтральные. Кипящий слой — универсальная среда, которая может служить, например, закалочной средой (естественно, продуваемый воздух в этом случае холодный). Интенсивность охлаждения кипящего слоя занимает промежуточное положение между водой и маслом. Используя вместо воздуха разные активные среды, в нем можно производить разные операции химикотермической обработки — цементацию, азотирование и т. д. [c.290]

Рис, 261. Влияние продолжи-тельности цементации на глубину цементированного слоя. Температур цементации. С [c.325]

Практически цементацию проводят при 900—930°С, но имеется тенденция повысить температуру цементации до 950—970°С и выше. [c.325]

Повышение температуры цементации, как следует из общих представлений о процессе диффузии, резко увеличивает глубину слоя. [c.325]

Содержание углерода в поверхностном слое определяется при данной температуре пределом растворимости углерода в аустените (т. е. линией SE диаграммы железо —углерод). Следовательно, чем выше температура цементации, тем больше содержание углерода на поверхности (но оно не превосходит 2,0% ). [c.325]

Для деталей, от которых требуется только поверхностная твердость, а остальные механические свойства не имеют большого значения, применяют закалку непосредственно с цементационного нагрева, т. е. 900—950°С (рис. 264,а). Выросшее в результате цементации зерно аустенита дает крупноигольчатый мартенсит на поверхности и грубо крупнозернистую структуру в сердцевине. Однако в последнее время ряд усовершенствований позволил применить этот способ и для ответственных детален (например, зубчатых колес коробки передач автомобиля и др.). Этот способ обладает и некоторыми несомненными преимуществами. Другие режимы термической обработки, которые мы рассмотрим ниже, предусматривают вторичные нагревы цементованных деталей до высоких температур. Эти нагревы вызывают дополнительное колебание детали и удорожают процесс термической обработки. Закалка с цементационного нагрева дает меньшую деформацию детали и обходится дешевле — это ее преимущества. [c.329]

Более низкая температура процесса цианирования и меньшая его продолжительность не приводят к росту зерна, как это бывает при цементации. Поэтому после цианирования сразу проводят закалку, в результате чего получается высокая твердость поверхности. [c.338]

При комнатной температуре молибден устойчив на воздухе и в кислороде. С водородом молибден не взаимодействует, поэтому спекание заготовок из молибдена производят в атмосфере водорода.. Молибден взаимодействует с азотом, который придает металлу хрупкость. Со фтором молибден взаимодействует при обычной температуре, с хлором—при 250° С, с бромом — при 450° С с парами йода не взаимодействует при температурах до 800° С пары воды разрушают молибден при 700°С. Азотирование молибдена начинается при 1500° С. При действии СО наблюдается цементация молибдена при 1400° С, а в СОз—-заметное окисление при 1200° С. Сера взаимодействует с молибденом при красном калении, а H2S — при 1200° С. [c.292]

Цементация стали осуществляется атомарным углеродом. При цементации твердым карбюризатором атомарный углерод образуется следующим образом. В цементационном ящике имеется воздух, кислород которого при высокой температуре взаимодействует с углеродом карбюризатора, образуя окись углерода. Окись углерода в присутствии железа диссоциирует по уравнению 2С0 —СО, + [c.234]

Увеличение диаметра глубины цементации снижает температуру мартенситного превращения и уменьшает структурную деформацию. Если же цементация отсутствует и преобладает структурная деформация, то при увеличении глубины цементации преобладает термическая деформация [c.129]

При газовой цементации детали помещают в специальные камеры — муфели, через которые пропускается газовый карбюризатор. В камерах поддерживается температура 900—930° С. При этой температуре газы, обтекая детали, разлагаются и образуют Сдт. [c.140]

После цементации детали следует подвергать термической обработке, которая устраняет крупнозернистость стали, являющуюся следствием длительной выдержки при высокой температуре, и придает цементированным деталям высокую твердость и износоустойчивость поверхности при вязкой сердцевине. [c.142]

Газовое цианирование по сравнению с газовой цементацией обладает более низкой температурой и меньшей продолжительностью процесса вдвое большим сопротивлением цианированного слоя износу меньшим ростом зерна в сердцевине (что дает возможность производить закалку деталей непосредственно из печи). [c.148]

Назначение — печные конвейеры, ящики для цементации и другие детали, работающие при высоких температурах в нагруженном состоянии. Сталь жаростойкая до 1000—1050 С, устойчива в науглероживающей среде, аустенито-ферритного класса. [c.605]

Эффективность процесса может быть иллюстрирована следующими данными при цементации в твёрдом карбюризаторе при температуре 955° С после четырёхчасовой выдержки стальных образцов глубина эвтектоидной зоны была получена равной 0,3 мм (при общей глубине 1,0 мм), а при электролитической цементации (температура 1145 С, плотность тока 40 ajdM" ) после 10-минутной выдержки стальных образцов глубина эвтектоидной зоны получается также равной 0,3 мм (при общей глубине цементации 0,9 мм). [c.520]

Для жидкостной цементации (температура 900—940° С и наличие солей) предъявляются высокие требования к конструктивным особенностям рабочего объёма. Наиболее удовле- [c.600]

П[)и твердой цементации детали запаковывают в ящик, наполненный карбюризатором — науглероживающим веществом. Карбюризатором является древесный у оль с различными добавками. В ящике, в промежутках между кусчоками угля, имеется воздух, кислород которого при температуре процесса (900—950°С) соединяется с углеродом, образуя окись углерода СО (образуется именно СО, а не СО2, из-за недостатка кислорода). [c.323]

Структура цементированного слоя после медленного охлаждения от температуры цементации показана на рис. 262. Поверхностная зона, в которой углерода больше 0,8—0,9%, имеет структуру перлит + цементит это так называемая заэв-тектоидная зона затем следует зона с содержанием углерода около 0,8% — это эвтектоидная зона и, наконец, доэвтектоид-ная зона, содержащая углерода менее 0,77о, плавно переходящая в структуру сердцевины. [c.326]

Для более эффективного ведения процесса цементации его вначале проводят при более высокой температуре, получая более высокую концентрацию углерода (1,3—1,4%), а затем, сиижая температуру и углеродный потенциал, добиваются за счет диффузии из пересыщенных углеродом поверхчю-СТН1.1Х слоев нужной концентрации углерода (0,8% С). [c.326]

Рис. 262. Микрострукт>ра цементированного слоя после медленного охлаждения с температуры цементации

Глубина диффузионного слоя подчиняется общей параболической зависимостр (у=К. х), однако ввиду низких температур процесса (500—600°С) коэффициент К мал и наращивание слоя в процессе азотирования происходит очень медленно, приблизительно в десять раз медленнее, чем при цементации. [c.333]

Цементацией (науглероживанием) называегпея химико-термическая аврабогпка, заключающаяся в диффузионном насыщении поверхностного слоя стали углеродом при нагревании в соответствующей среде — карбюризаторе. Как правило, цементацию проводят при температурах выше точки Лс, (930—950 Т), когда устойчив аустенит, растворяющий углерод в больших количествах. [c.231]

Легирующие элементы, присутствующие в стали, оказывают влияние на структуру цементуемого слоя, механизм его образования и скорость диффузии. В случае цементации сталей, легированных карбидообразующими элементами, при температуре диффузии возможно образование двухфазного слоя из аустенита и карбидов глобулярной формы. При этом аустенит обедняется углеродом и карбидообразующнми элементами (Сг, Мп, Ti) и на поверхности после закалки образуются пемартенситные структуры, способствующие снижению твердости и особенно предела выносливости. Суммарная концентрация углерода на поверхности цементированного слоя сталей, легированных карбидообразующими элементами, может достигать 1,5—2,0 % и более. Карбидообразующие элементы (Сг, Мп, Мо, W и др.) увеличивают энергию активации Q, уменьшают коэффициент диффузии углерода в аустените. Никель и кобальт повышают коэффициент диффузии углерода в аустените. Однако на толщину слоя, легирующие элементы в том количестве, в котором они присутствуют в цементуемых сталях, практически не влияют. [c.233]

Нагрев до температуры цементации (910—930 составляет 7—9 мин на каждый сантиметр минимального размера ящика. Про должительность выдержки при температуре цементации для яиАИка с минимальным размером 150 мм составляет 5,5—6,5 ч для слоя толщиной 700—900 мкм и 9—11 ч для слоя толщиной 1200— 1500 мкм. При большем размере ящика (минимальный размер 250 мм) для получения слоя толщиной 700—900 мкм продолжительность выдержки равна 7,5—8,5 ч, а при толщине 1200—1500 мкм—11—14 ч. [c.234]

Для разложения остаточного аустенита после цементации применяют высокий отпуск при 630—640 °С, после чего следует закалка с пониженной температуры и низкий отпуск. Такая обработка также обеспечивает высокую твердость цементованного слоя. Структура сердцевины должна состоять из низкоуглеродистого мартенсита или нижнего бейнита. Низкоуглеродистый мартенсит обеспечивает повышенную прочность и достаточную вязкость сердцевины. Сохранение обособленных участков или сетки феррита нежелательно, так как это сопровождается значительным снижением ирочности, пластичности и вязкости цементованных деталей Твердость сердцевины для различных сталей составляет HR 20—40, [c.238]

Термическая обработка титановых сплавов. Титановые сплавы в зависимости от их состава и назначения можно подвергать отжигу, закалке, старению и химико-термической обработке (азотирование, цементация и др.), Титап и а-снлавы титана не упрочняются термической обработкой, их подвергают только рекристаллизационному отжигу. Температура отжига должна быть вьнпе температуры рекристаллизации, но ие превьииать температуры превращения а Р —> Р, так как в Р-области происходит сильный рост зерна. Чаще рекристал-лизационпый (простой) отжиг а- и а + р-сплавов проводят при 650—850 °С. Для а 4- Р-силавов нередко применяют изотермический отжиг, который включает нагрев до 850—950 °С (в зависимости от состава сплава) с последующим охлаждением на воздухе до 550— 650 °С, выдержку при этой температуре и охлаждение на воздухе. Такая обработка обеспечивает более высокую пластичность и наибольшую термическую стабильность структуры. [c.316]

Рис. 10.9, Влияние температуры и времени выдержки на глубину цементации в твердом карбюризаторе (уголь 4-40% ВаСОз)

При газовой цементации повышается производительность упрсь щается контроль за достижением требуемой глубины цементированного слоя и необходимым распределением С благодаря несложному регулированию температуры и состава газа создаются условия для полной механизации и автоматизации процесса существенно умеыь- [c.140]

Обоймы крупных подшипников с цементируемыми рабочими поверхностями изготовляют из стали 20Х2Н4А. Глубина цементованного слоя 5 — 6 мм (продолжительность процесса цементации 120 — 150 ч температура 850 — 900 0). После цементации заготовки подвергают измельчающему отжигу. Закалка с 750 —800°С отцуск при 150—160 С. [c.464]

Назначение — элементы трубных соединений, штуцера, вилки и другие детали котлотурбовтроения, работающие при температурах от —40 до 425 °С после цементации и цианирования — детали, от которых требуется высокая твердость поверхности и невысокая прочность сердцевины (крепежные детали, оси, рычаги и др. детали). [c.49]

Назтаченне — детали, работающие при высоких температурах в сильно нагруженном состоянии реторты для отжига, частп печей и ящики для цементации. Сталь коррозионно-стойкая, жаростойкая при температуре до 1100 С, жаропрочная, аустенитного класса. [c.606]

Сплав, содержащий 16 % Сг, 7 % Fe и 76 % Ni (торговое название инконель 600), несколько менее жаростоек, чем нихром V, но обладает такими же благоприятными физическими свойствами, прост в изготовлении и хорошо сваривается. На воздухе его можно использовать при температурах до 1100°С. В некоторых печах устанавливают электрические трубчатые нагреватели из этйго сплава. Проходящая внутри трубки проволока из сплава 20% Сг—Ni изолирована от внешней трубки порошкообразным спеченным оксидом магния. Благодаря высокому содержанию никеля и большой прочности (образование карбидов или нитридов никеля идет медленно) этот сплав часто применяют как конструкционный материал для печей цементации и азотирования. [c.208]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...