Оптимальная технология термической обработки

Температурное поле влияет на кинетику формирования временных и остаточных напряжений. Знание его, в сочетании с термокинетическими диаграммами переохлажденного аустенита, дает возможность предсказать характер образующихся структур, а следовательно, и свойств, обеспечить разработку оптимальной технологии термической обработки крупных поковок. [c.610]

ОПТИМАЛЬНАЯ ТЕХНОЛОГИЯ ТЕРМИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ [c.205]

Приведены сортамент изотропных электротехнических сталей в СССР и за рубежом, требования потребителей к сталям данного типа. Изложена технология выплавки, разливки, горячей и холодной прокатки, термической обработки стали. Рассмотрены вопросы влия-чия различных технологических параметров на физико-механические свойства стали, качество поверхности, а также оптимальные режимы термической обработки. Описаны экономические аспекты производства и применения изотропных электротехнических сталей. [c.43]

При решении вопроса о выборе стали для получения требуемых механических свойств и других характеристик также важно установить оптимальный вид упрочняющей термической или химико-термической обработки. Вопросы выбора материала и технологии термической обработки следует рассматривать применительно к конкретным производственным условиям. Один и тот же процесс термической обработки в различных производственных условиях приводит к разным экономическим результатам. На экономичность технологических процессов влияют объем выпуска продукции, использование энергоресурсов, возможность создания или применения оборудования и другие организационно-экономические условия производства. [c.325]

Следовательно, путем выбора стали с оптимальной прокали-ваемостью и соответствующей технологии термической обработки можно при сравнительно малых затратах повысить эксплуатационную надежность и долговечность изделий и тем самым не только возместить затраты, но и получить в конечном счете экономичен ский эффект. [c.134]

Использование полос прокаливаемости позволит технологу правильно выбирать технологию термической обработки стальных изделий, обеспечивающую получение оптимальных свойств и наименьший брак, а также более рационально применять стали и добиться экономии легирующих элементов. [c.169]

Плохое качество материала, неоднородная структура полосы, неполная рекристаллизация после холодной прокатки Неправильная технология термической обработки или холодная прокатка не с оптимальной степенью обжатия. Малая или чересчур большая степень обжатия при дрессировке. Старение материала после малых обжатий при холодной прокатке [c.191]

В последнем случае приходится разрабатывать специальную технологию изготовления деталей при помощи сварки, подбирать оптимальные составы присадочного материала и применять- дополнительные режимы термической обработки после сварки для повышения прочностных свойств сварных соединений. [c.228]

Для повышения долговечности деталей при конструировании необходимо использовать все возможные конструктивные и технологические средства предотвращения и уменьшения износа. Такими средствами являются ограничение величин удельных давлений и контактных напряжений в пределах допускаемых значений задание оптимальной чистоты обработки трущихся поверхностей задание надлежащих способов термической обработки (цементация, цианирование, азотирование, поверхностная закалка токами высокой частоты и т. д.) с целью повышения твердости изнашивающихся поверхностей применение так называемой упрочняющей технологии (обкатка галтелей, роликами, обдувка дробью и др.) для деталей, подверженных истиранию,— назначение материалов, имеющих высокие антифрикционные свойства назначение соответствующих смазывающих масел для обеспечения надлежащей смазки трущихся поверхностей обеспечение теплоотвода от трущихся поверхностей назначение необходимых защитных металлопокрытий и окраски. [c.14]

Получение оптимальных свойств металла шва в этом термическом состоянии позволяет реализовать также выдвинутые в предыдущем параграфе рекомендации по снижению опасности около-шовного растрескивания при сварке за счет использования заготовок с мелким зерном. Последнее достигается в результате проведения аустенитизации заготовок при меньшей температуре, чем это требуется для получения оптимальной жаропрочности сплава. Оптимальный же режим аустенитизации сплава совмещается в данном случае с режимом полной термической обработки сварного соединения и обеспечивает требуемые уровни жаропрочности основного металла и шва. Следует, однако, учесть, что эта технология может успешно применяться для относительно небольших по размерам сварных узлов, в процессе полной термической обработки которых не следует ожидать значительных деформаций. Для крупногабаритных узлов, где эта опасность вероятна, нужно в большинстве случаев ограничиваться проведением термической обработки по режиму двойной стабилизации. [c.248]

Изготовленный из правильно подобранного инструментального материала режущий инструмент может иметь высокую или низкую стойкость, так как высокие режущие свойства инструмента обеспечивают не только важнейший фактор—материал, но также оптимальная геометрия и правильно проведенная технология обработки инструмента (термическая обработка, шлифование, заточка и т. д.) и условия эксплуатации инструмента. [c.495]

Изготовленный из правильно подобранного инструментального материала режущий инструмент может иметь высокую или низкую стойкость, так как высокие режущие свойства инструмента обеспечивает не только материал, а также оптимальная геометрия и правильно проведенная технология обработки инструмента (термическая обработка, шлифование, заточка и т. д.), но и условия эксплуатации инструмента. После правильно проведенной термической обработки режущая кромка инструмента приобретает необходимую, характерную для данного инструментального материала твердость и износостойкость. [c.404]

Такое положение не позволяет иметь полное представление о процессах химико-термической обработки в целом и не дает возможности научного управления ими, например, с целью интенсификации. Применяемая технология диффузионного насыщения металлами основана на эмпирических данных и подборе оптимальных режимов. [c.4]

Чувствительность стали к изменению термического цикла сварки зависит от содержания в ней углерода, а также элементов, повышающих прокаливаемость и склонность к перегреву. Поэтому при установлении технологии дуговой сварки стали необходимо не только правильно выбрать электродную проволоку с соответствующим химическим составом, но и определить оптимальные режимы и приемы сварки, количество слоев шва, целесообразность предварительного подогрева, а также необходимость и режим последующей термической обработки. [c.83]

Выяснение этих зависимостей приводит к более полному пониманию механизма процессов разрушения и повышения прочности твердых тел, а также к обоснованию новых путей механической обработки твердых тел, особенно металлов, В свою очередь, это должно привести к комплексным процессам оптимальной механической, физико-химической и термической обработки металлов и сплавов и к новым методам оптимальной упрочняющей технологии. [c.5]

Холодные трещины возникают в швах и в зоне термического влияния при более низких температурах в процессе структурных изменений при охлаждении сварного соединения. Наиболее часто они возникают в сварных соединениях из закаливающихся средне-и высоколегированных сталей. Они могут зарождаться и распространяться в течение нескольких часов или даже суток после сварки. Холодные трещины —наиболее опасный дефект, и для его предупреждения должны быть приняты меры по подбору более качественных материалов для сварки (основной металл, электроды), а также по применению оптимальной технологии сварки (правильная последовательность выполнения швов, проведение термической обработки и др.). Для окончательного суждения о свариваемости стали проводят испытания сварных образцов на прочность, пластичность, вязкость при различных температурах, коррозионную стойкость и на другие показа- [c.128]

В монографии рассмотрены вопросы теории фазовых превращений в сталях и сплавах титана в неравновесных условиях, характерных для сварки, а также ряд процессов термической и термопластической обработки,, осуществляемых при непрерывном изменении температуры. Дан анализ механизма задержанного разрушения закаленной стали и сплавов титана с различным пределом текучести и условий образования холодных трещин в сварных соединениях этих материалов. Систематизировать и предложены новые меры предупреждения трещин путем рационального легирования и применения технологических средств сварки термической и термомеханической обработки. Разработана система критериев расчетного выбора параметров режимов и технологии сварки и последующей термообработки, обеспечивающих оптимальные свойства и структуру сварных соединений. Рассмотрены новые пути повышения прочности сварных соединений и конструкций с помощью термомеханической и механико-термической обработки. [c.4]

Технология обработки инструмента на основании его классификации по конструктивно-технологическим признакам, изложенная в гл. 15, включает в себя все стадии технологического цикла механической и термической обработки, которые при изготовлении конкретных видов инструментов могут упрощаться или видоизменяться. Для каждой операции приводятся характеристики рекомендуемого, наиболее оптимального на данный момент оборудования. [c.7]

Приицяпы выбора температурно-временных параметров термической обработки. При выборе оптимальной технологии термической обработки изделий необходимо учитывать химический состав стали, метод выплавки, сечение деталей, оборудование, в котором должна производиться термическая обработка. Назначение режимов нагрева при термической обработке производится по расчетному сечению детали (табл. 2 и рис. )- [c.625]

Режим термической обработки стальных поковок общего назпачения. При выборе оптимальной технологии термической обработки стальных поковок необходимо учитывать химический состав, способ выплавки стали, сечение поковок, а также оборудование, на котором производится термическая обработка. [c.407]

Отрицательное влияние таких грубых карбидных выделений на свойства крупных поковок не удается компенсировать положительным влиянием снижения температурного интервала бейнитного превращения аустенита, образовавшегося в межкритической области, по сравнению с аустенитом, полученным выше точки Ас при обычной схеме термической обработки. Поэтому считают [39, 252], что для крупных поковок технология термической обработки из межкритического интервала температур не является оптимальной. По-видимому, более благоприятными являются перспективы использования такой технологии для деталей, изготовленных из сталей, например, на марганцевоникелевой основе, структура и механические свойства которых регулируются в основном не карбидным упрочнением, а легирующими элементами в твердом растворе. [c.198]

Остановимся лишь на вопросах, связанных с необходимостью измерения локальных потоков теплоты и массы. Локальность в пространстве, выраженная функциями д х, у, г) и у (х, у, г), актуальна по крайней мере в трех аспектах. Это, во-первых, потребность в информации о д и / по поверхности продукта, контактирующей а теплоносителем. Функции д (Р) и / (Р) особенно выражены при термической (холодильной) обработке крупногабаритных мясопродуктов, например говяжьих полутуш. Большая неравномерность д и у объясняется двумя причинами- разной толщиной отдельных частей полутуши и разной способностью пропускать теплоту и влагу компонентов этих частей (мышц, жира, костей). Вместе с тем, чтобы создать оптимальную технологию охлаждения полутуш, нужно, например, за счет разной скорости обдува или использования разной доли лучистого теплообмена обеспечить равномерность 9 и у по всей поверхности продукта. [c.14]

Сварку плавлением принято называть микрометаллургией. Действительно, здесь, в миниатюрной металлической ванне объемом всего в несколько миллилитров или даже долей миллилитра, за время, зачастую измеряемое секундами, успевают пройти реакции, развивающиеся в обычном сталеплавильном агрегате в течение многих часов. Давно было замечено, что металл сварного шва, выполненного толстопокрытыми электродами, под флюсом или шлакбм (по оптимальной для каждого вида сварки технологии), обладает высокой плотностью, пластичностью, однородностью структуры, свободен от зональной ликвации. В ряде случаев литой металл шва (это относится и к аустенитным швам) даже без всякой термической обработки по многим показателям не уступает основному деформированному металлу. Это можно объяснить более интенсивной обработкой металла шлаком при сварке, более энергичным его рафинированием. Автор полагает, что этому способствуют по крайней мере два обстоятельства [c.57]

Механические свойства сталей Х12Ф4М и Х6Ф4М после термической обработки по оптимальным режимам технологии [c.458]

Из большого числа вариантов термомеханической обработки наиболее перспективна высокотемпературная термомеханическая обработка (ВТМО) как по технологическим возмол<ностям, так и по влиянию на комплекс прочностных характеристик. Одиако использование тер-момеханическн упрочненного проката возможно в редких случаях, когда для изготовления деталей не требуется применения значительной обработки резанием. С другой стороны, ВТМО может быть использована для повышения эксплуатационной долговечности деталей в результате улучшения прочностных свойств конструкционных сталей с одновременным решением задачи формоизменения заготовок до нужных размеров. Возможность добиться таким образом снижения расхода металла, увеличения рабочих нагрузок в машинах, а кроме того, и упрочнения деталей с переменным по сечению химическим составом (например, с покрытиями или подвергнутых химико-термической обработке поверхности) делают актуальной задачу осуществления ВТМО на заготовках или деталях машин. Однако для использования упрочняющего эффекта ВТМО с целью повышения эксплуатационных характеристик деталей машин необходимо решить комплекс технологических задач, касающихся вопросов взаимосвязи ВТМО с технологией формообразования качественных, высоконадежных деталей. К числу таких задач относится разработка вопросов направленности упрочнения при ВТМО, являющихся составной частью обшей теории высокопрочного состояния сталей. Отсутствие теоретических предпосылок образования оптимальной анизотропии свойств деталей при ВТМО не позволяет прогнозировать и получать необходимый уровень прочности в зонах наибольшей нагруженности деталей, а также формулировать принципы проектирования технологического оборудования, обеспечивающего необходимые для термомеханического объемно-поверхностного упрочнения схемы деформации. [c.4]

Дробеметная очистка поверхности подката перед волочением применение оптимальных смазочных материалов для волочения стали, поверхность которой очищена механическим способом волочение прямолинейных прутков, исключающее необходимость последующей их правки термическая обработка калиброванных прутков с использованием индукционного и контактного нагрева травление горячекатаного подката в растворах соляной кислоты и для ряда случаев — травление металла с применением гидрада натрия бунтовое волочение прутков диаметром до 35 мм из ряда сталей и др. Кроме того, усоверщенствованию подвергают технологию производства и обработки твердосплавных инструментов для повышения их стойкости, расширения сортамента и улучшения качества волочения. [c.10]

Во ВНИТИ разработана технология получения диффузионного цинкового покрытия на трубах без применения порошковых смесей. Для получения однородного диффузионного цинкового покрытия на трубах производилась термическая обработка горячецинковых покрытий. Проведенными исследованиями показано, что оптимальным режимом термообработки цинкового покрытия, полученного горячим способом, является нагрев до температуры 500+10° и выдержка при этой температуре в течение 10—15 мин. [c.117]

Машино-, приборостроение и многие другие отрасли народного хозяйства используют материалы, прошедшие деформационное, термическое или xимикo-tepмичe кoe упрочнение. Часто традиционные способы упрочняющих технологий оказываются недостаточно эффективными при решении задач новой техники. Это привело к тому, что в последнее время появились способы и режимы, в основе которых лежат приемы, позволяющие интенсифицировать многие физико-химические процессы за счет использования природы материалов и особенностей протекающих в них структурных превращений. К ним можно отнести лазерную и плазменную обработку, применение которых позволяет достичь сверхвысоких скоростей нагрева и охлаждения, что, в свою очередь, приводит к уникальным структурным изменениям, динамическому старению (старению под напряжением) и т. д. На основании теоретических и лабораторных исследований уже сейчас разработаны некоторые технологии, использующие эти эффекты. К таким технологиям может быть отнесена термоциклическая обработка (ТЦО), первые исследования которой. были начаты еще в середине 60-х годов. ТЦО состоит из периодически повторяющихся нагревов и охлаждений по режимам, учитывающим внутреннее строение материала, а именно разницу в теплофизических характеристиках фаз, объемный эффект фазовых превращений и др. Такой подход делает возможным за довольно короткое время, включив в Работу практически все резервы, сформировать оптимальную структуру. 1 При этом могут быть существенно расширены возможности в части полу-) чения материалов с заданными свойствами и совершенствование на этой юснове машин, конструкций, отдельных узлов и деталей. Все это ставит ТЦО в разряд перспективных направлений в металлообработке. [c.3]

Вначале должен быть проведен технологический анализ конструкции изделия. После внесения необходимых исправлений и дополнений в чертежах начинается первый этап технологической подготовки производства. Он включает составление межцеховых технологических маршрутов — так называемой расце-ховки и маршрутной технологии внутри каждого цеха. Второй этап связан с разработкой и нормированием технологических процессов получения заготовок, их термической и механической обработки, а также сборки изделий. Третий этап работы посвящается проектированию и изготовлению оснастки и нестандартных средств механизации и автоматизации технологических процессов. Он является наиболее трудоемкой частью всей работы по технологической подготовке производства (до 60—80% от ее общего объема). Заключительной стадией работ по технологической подготовке производства является выверка технологических процессов, включая оснастку, средства механизации и автоматизации, нормы труда и т. д. Одним из важных путей сокращения сроков технологической подготовки производства является конструктивная и технологическая стандартизация оптимальное планирование подготовки производства, научная организация труда конструкторов, технологов и других работников механизация и автоматизация инженерного труда и другие организационные мероприятия [1, 6, 15, 38]. С целью уменьшения объема работ по подготовке производства и сроков их выполнения, наиболее тщательной обработке должна подвергаться конструкторская документация. Меньшее влияние на подготовку производства оказывает изменение технологических процессов и чертежей оснастки. Поэтому не всегда целесообразно совмещение конструкторской разработки с технологической подготовкой до полной отработки чертежей, выполненной на основании отладки, доводки и испытания конструкций. После завершения конструкторской подготовки технологическую подготовку следует вести с максимальным коэффициентом параллельности и использования методов и средств механизации и авто.матизации разработки процессов. [c.6]

Структура и свойства сварных соединений этих сплавов целиком определяются процессом сварки. Поэтому основным критерием выбора режимов и технологии сварки является оптимальный интервал скоростей охлаждения Дшопт, в котором степень понижения уровня пластических свойств и ударной вязкости околошовной зоны и шва в сравнении с основным металлом оказывается наименьшей. Если сплавы применяются в деформированном состоянии и после сварки отжигу не подвергаются, то в связи с опасностью резкого разупрочнения дополнительным критерием служит длительность (/р) пребывания основного металла выше температуры рекристаллизации обработки в участке зоны термического влияния, нагреваемом до температуры начала а -> р превращения. При невысоком содержании А1 (до 4—4,5%) и Р-стабилизаторов (не выше предела растворимости в а-фазе) сплавы рассматриваемой группы имеют достаточно широкий интервал Ашопт- [c.68]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...