Обкатка и испытание после ремонта

Обкатка и испытание после ремонта [c.206]

После сборки основные агрегаты автомобилей подвергают обкатке и испытанию. Обкатка агрегатов производится с целью приработки деталей, а испытание — с целью проверки качества сборки. Двигатели, например, подвергаются холодной обкатке без нагрузки и горячей обкатке без нагрузки и под нагрузкой, а также испытанию под нагрузкой. Обкатывают и испытывают двигатели на стендах. Нагрузка при горячей обкатке и испытании двигателей создается гидравлическими или электрическими тормозными установками. Кроме двигателя, обкатке и испытанию после ремонта подвергаются коробки передач и задние мосты. [c.261]

В книге на базе системного подхода излагаются научные основы формирования оптимальной структуры и периодичности ремонта, а также некоторые организационно-технические вопросы, связанные с практической реализацией ремонта автомобильных двигателей методом замены изношенных элементов (технология замены узлов, обкатка и испытание после замены изношенных элементов, централизованное восстановление деталей и узлов, заменяемых при ремонте двигателей, и др.). [c.2]

Собранные после ремонта составные части и сборочные единицы подвергают стендовой обкатке и испытанию. Сборочные единицы, выдержавшие испытания и принятые ОТК, заправляют свежим маслом и подают на пост общей сборки. На посту общей сборки производят установку составных частей и деталей. [c.185]

После ремонта, непосредственно перед монтажом, проводят обкатку и испытание уплотнений на герметичность на стенде. В качестве привода стенда используют вертикально-сверлильный станок (рис. 55). [c.88]

Обкатка и испытание. Турбокомпрессоры после ремонта испытывают и обкатывают на специальных стендах, имитирующих условия их работы на двигателе. Во время испытания температура масла на входе в турбокомпрессор должна быть 60—95°С, на выходе 60...110°С. Нельзя запускать турбокомпрессор, если давление масла в системе ниже 0,3 МПа. Режимы и технические требования на приработку и контрольно-сдаточные испытания турбокомпрессоров двигателей ЯМЗ-238 и ЯМЗ-240 всех модификаций приведены в таблице 7. [c.218]

М. Ф. Н и к и т и и, Указания по обкатке и испытанию автотракторных и комбайновых моторов после ремонта в МТМ Воронежской области, Воронеж, 1941. [c.214]

Реостатные испытания на ремонтных заводах и в депо производятся дл обкатки дизель-генератора после ремонта, проверки параметров работы дизеля и проведения регулировки по отдельным цилиндрам, настройки электрической схемы тепловоза и испытаний других его узлов. Реостатные испытания должны производиться после малого и большого периодических ремонтов, а. также при обнаружении во время эксплуатации каких-либо ненормальностей в работе дизель-генератора. Они необходимы также перед эксплуатацией тепловоза в местности, окружаюш,ие условия которой резко отличаются от условий регулировки его параметров. В последнем случае необходимо руководствоваться данными приведенных параметров мощности (см. главу XI). [c.322]

После окончания общей сборки, регулировки, обкатки и предварительной проверки оборудование предъявляется отделу технического контроля. Контроль качества капитального и среднего ремонтов заключается в проведении технических испытаний работы станка под нагрузкой, проверке геометрической точности в соответствии с нормами ГОСТа. [c.205]

После окончания ремонта и сборки цепной решетки и установки всех механизмов производится холодное испытание — обкатка и регулировка механизмов. [c.975]

Указания по испытанию смонтированного изделия после ремонта должны бь помещены в Инструкции по монтажу, пуску, регулированию и обкатке изделия месте его применения , если таковая разрабатывается, или в формуляре издел] [c.228]

Испытание, обкатка и правила приемки мотовозов, автодрезин и автомотрис после капитального и среднего ремонта [c.89]

Существующие технические условия на приработку и испытание двигателей после капитального ремонта не учитывают всех вышеперечисленных факторов, влияющих на качество ремонта. Более того, в силу неритмичности производства, отсутствия автоматических устройств, контролирующих и поддерживающих режимы обкатки, последние не выдерживаются по времени, частоте вращения, нагрузке и температуре. Низкое качество ремонта, несоблюдение технологических режимов приводит к тому, что сроки службы отремонтированных двигателей в 2 раза меньше, чем новых. [c.172]

Процесс приработки двигателей на стендах после ремонта включает три этапа и сдаточные испытания. Каждый этап проводится при вполне определенных режимах частоте вращения коленчатого вала двигателя, нагрузке, температуре и времени. Колебания напряжения в силовой сети, изменение механических потерь в двигателе по мере приработки, а также периодическое переключение с одной ступени приработки на другую вызывает необходимость непрерывного присутствия оператора-обкатчика около обкаточных стендов. Оператор-обкатчик, обслуживающий одновременно несколько стендов, физически не может обеспечить соблюдение заданных режимов, а следовательно, соблюдение оптимальных условий приработки. Введение устройств, обеспечивающих точное соблюдение режимов приработки, создает предпосылки к повышению срока службы двигателей, производительности труда и снижение расходов на обкатку. [c.352]

Общие положения. Собранный после ремонта двигатель обкатывают и испытывают на специальных стендах. Цель обкатки — приработка трущихся поверхностей и выявление дефектов, возникающих в результате допущенных при ремонте отклонений от технических требований. Цель испытаний — комплексная оценка качества ремонта двигателей и установление обратной связи с технологическим процессом ремонта. [c.260]

Снятые с двигателя детали промывают. После контрольного осмотра двигатель собирают, соблюдая технические требования на общую сборку после ремонта, и подвергают повторной обкатке по сокращенному режиму, установленному техническими требованиями для двигателя каждой марки, и приемо-сдаточным испытаниям в полном объеме. Если при контрольных осмотрах обнаружены повторяющиеся дефекты, то контрольному осмотру подвергают 100% двигателей до полной ликвидации повторяющегося дефекта. [c.267]

ОТК выдает разрешение на проведение последующих операций технологического процесса ремонта после контроля качества сварных соединений, сборки редукторов и других механизмов, подлежащих обкатке или испытаниям. Требования к промежуточному контролю изложены в РД 22-322. [c.216]

Машины после монтажа и ремонта испытывают с целью установить качество монтажа и ремонта, проверить правильность сборки механизмов, отрегулировать и наладить аппаратуру и устройства, проверить степень пригодности смонтированной или отремонтированной машины для работы в расчетных режимах и условиях эксплуатации. Испытания после монтажа и ремонта позволяют выявить и установить все ненормальности в работе механизмов, устройств и всей машины в целом, а также произвести первую обкатку механизмов. Послемонтажные и послеремонтные испытания кранов не заменяют их испытаний при технических освидетельствованиях и являются подготовительно-проверочными к этим испытаниям. [c.304]

Реостатные испытания тепловозов бывают двух видов — полные и неполные (контрольные). Полным реостатным испытаниям подвергают тепловозы после ремонтов ТР2 и ТРЗ. Контрольные (неполные) реостатные испытания проводят только при выпуске тепловозов из ремонта ТР1 и после ремонта или замены крупных частей при неплановом ремонте. Работу узлов экипажной части (после ремонта ТРЗ) проверяют обкаткой тепловоза с поездом на 2—3 перегона. [c.429]

Путевые испытания после капитального и текущего ремонта ТР-3 производятся обкаткой с поездом на магистральных железных дорогах для контроля качества ремонта экипажной части, колесно-моторных блоков, а также настройки параметров электрической схемы, проверки работы тормозного и пневматического оборудования и других сборочных единиц оборудования общего назначения. [c.304]

Взаимосвязь V—VI]. Требования технологии ремонта машин направлены на уменьшение затрат труда и средств при его проведении. Удовлетворить эти требования можно сокращением объема работы при испытании машин после сборки путем проведения проверки и обкатки сборочных единиц на нагрузочных стендах по режимам, указанным в конструкторской документации. [c.67]

После сборки выемную часть насоса отправляют на обкатку. Обкатку выполняют на полномасштабном стенде с целью проверки качества ремонта, сборки и соответствия отремонтированного насоса техническим условиям. Если на насосе проведены замена или ремонт рабочего колеса или направляющего аппарата, то при испытаниях на стенде осуществляют съем гидравлических характеристик. Рабочей жидкостью при обкатке является дистиллированная вода температурой не более 90 °С. Правила приемки и методы анализа рабочей жидкости выполняются в соответствии с требованиями ГОСТ 6709 — 72. [c.195]

Выпускаемые после капитального ремонта дизели подвергаются приемосдаточным и периодическим кратковременным испытаниям (ГОСТ 18523—79 ). Дизели, направляемые на приемосдаточные стендовые испытания, должны быть правильно собраны, отрегулированы и пройти обкатку в соответствии с требованиями ремонтной документации. Испытания проводят без вентилятора, воздухоочистителя, глушителя шума впуска и выпуска, выпускной трубы, искрогасителя с отключенными генератором, гидронасосом и компрессором. [c.46]

Выпуск тепловоза после технического обслуживания и ремонта. После окончания ТР-1 тепловоз проходит контрольные, а после ТР-2 и ТР-3 полные реостатные испытания. Дополнительно после ТР-3 тепловоз проходит обкатку с поездом, резервом или пробной поездкой на расстояние не.менее 40—50 км. Гарантийный срок работы тепловоза, прошедшего ремонт в других депо, установлен в 30 тыс. км, но не более трех месяцев работы. [c.33]

Поршневые кольца и поршни осматривают через лючки выпускного коллектора после реостатных испытаний двигателя при текущих ремонтах после обкатки двигателя на первом техническом обслуживании после очередного текущего ремонта либо после замены поршня или втулки. [c.27]

Топливный насос. Плунжерные пары и собранные секции насоса проверяют на стенде на плотность при этом время падения груза стенда должно быть не менее 15 сек. Собранную секцию насоса спрессовывают, устанавливая рейку на отметку 23. Допускается переком-плектовка плунжерных пар и их восстановление с последуюп ей обкаткой и испытанием на производительность в течение 30 мин. Плотность пары после обкатки должна быть не менее 15 сек. При выпуске тепловоза из ремонта М3 допускается устанавливать на Дизель плунжерные пары с плотностью до 8 сек. Перед испытанием плунжерных пар на плотность работу стенда проверяют по показанию эталонной плунжерной пары. Испытания проводят на стенде на профильтрованном малосернистом дизельном топливе и при температуре помещения 15—25° С. [c.215]

Проверке на соответствие содержания окиси хтлерода в ОГ нормам подвергаются автомобили, экспл атир ющиеся в столицах союзных республик, городах-курортах и городах с населением свыше 300 тыс. чел, В АТП контроль должен осуществляться при проведении технического обслуживания 2 после ремонта автомобиля или регулировки системы питания двигателя, при технических осмотрах автомобилей государственного и личного пользования, проводимых ГАИ МВД СССР на станциях технического обслуживания у автомобилей личного пользования на авторемонтных предприятиях при выпуске автомобилей из ремонта. На предприятии-изго-товителе испытаниям подвергаются серийно выпускаемые автомобили после заводской обкатки. [c.31]

При расчете необходимого для предприятия или организации количества ГСМ или ТС.М на год следует дополнительно учитывать их расход на техническое обслуживание (1—5% от основной нормы расхода), внутрй-базовые перемещения автотранспорта и машин (0,5% основной нормы на 100 км пробега на один машино-день), эксплуатационные испытания и обкатку двигателей по утвержденным нормам, увеличение нормы расхода топлива на 5% для первых 1000 км или 30—40 ч работы для новых машин и машин после капитального ремонта. [c.277]

Для проверки работоспособности узлов тепловоза после ремонта, правильности настройки приборов и аппаратуры механической и электрической его частей производят различные виды испытаний в стационарных и поездных условиях. Отдельные элементы и узлы тепловоза, собранные после ремонта, проверяют и регулируют на специальных стендах в цехах и отделениях депо или завода. После полной сборки тепловоза работоспособность его узлов и агрегатов, в особенности узлов экипажной части, проверяют обкаткой его в поездных условиях. Испытания кузовного оборудования — дизель-генераторной установки (ДГУ), вспомогательных агрегатов и систем проводят на специальных стационарных испытательных станциях. При настройке ДГУ нагрузку на тяговый генератор создают при помощи водяного реостата или при помощи электромашинного агрегата, состоящего из двигателя постоянного тока и генератора трехфазного тока. Существует и безре-остатная настройка ДГУ. Так как наибольшее распространение на сети дорог имеют испытательные станции с водяными реостатами, то принято называть испытания на этих станциях реостатными. [c.409]

Согласно Правилам ремонта [25] каждый дизеЛь-генератор после капитального ремонта должен пройти обкатку, доводочно-регулировочное испытание в течение 9 ч (2Д100) и 15 ч (ЮДЮО) и сдаточные испытания соответственно в течение 3 и 4 ч на стационарном стенде. [c.273]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...