Испытания машин после сборки

Взаимосвязь V—VI]. Требования технологии ремонта машин направлены на уменьшение затрат труда и средств при его проведении. Удовлетворить эти требования можно сокращением объема работы при испытании машин после сборки путем проведения проверки и обкатки сборочных единиц на нагрузочных стендах по режимам, указанным в конструкторской документации. [c.67]

Испытание машин после сборки. Заключительной контрольной операцией технологического процесса изготовления машины является ее испытание. [c.581]

Каждая машина после сборки обычно подвергается регулировке, а целый ряд машин проходит, кроме этого, испытания в рабочих или в форсированных условиях. [c.726]

СБОРКА, ПРОВЕРКА И ИСПЫТАНИЕ МАШИНЫ ПОСЛЕ РЕМОНТА [c.260]

Испытание готовых конструкций и машин. Этот вид испытаний применяется сразу после сборки или периодически в процессе эксплоатации. Примером может служить испытание осей тяже.лых тракторов и паровозов после окончательной сборки. Необходимость испытания их после сборки возникает вследствие возможности появления трещин после запрессовки колес на оси. [c.238]

После полной сборки проводятся обкатка и полное испытание машины на легкость хода, снимается характеристика, производится работа под нагрузкой. Испытание и доводка — экзамен не только для машины, но и для завода. И не вое его выдерживают. Иногда приходится отправлять машину на доделки и переделки. А это нарушает график выпуска продукции и вносит штурмовщину в работу. [c.247]

Механизация и автоматизация сборочных работ при удачных технических решениях позволяют достичь большой экономической эффективности и повысить качество сборки. Но заменить человека машиной при выполнении более или менее сложных сборочных операций обычно значительно труднее, чем механизировать и автоматизировать операции обработки резанием. Поэтому автоматическую сборку применяют чаще всего для относительно простых операций для завертывания болтов и гаек, для сборки шатунов с крышками, поршней с пальцами и шатунами, запрессовки деталей и т. п. Сборочные автоматы выполняют и более сложные работы, как например, сборка автомобильных радиаторов, фильтров и других деталей. В условиях массового производства весьма эффективными оказались автоматизированные сборочные линии для таких сложных деталей, как двигатель автомобиля. Часть операций на этих линиях выполняется сборочными автоматами, а другая часть операций, автоматизация которых пока трудно технически осуществима или экономически не эффективна, выполняется рабочими. Характерным примером может служить автоматизированная сборочная линия Заволжского моторного завода. На ней выполняется сборка 8-цилиндрового двигателя ГАЗ-66. Значительная часть операций автоматизирована. После сборки двигатель с помощью подвесного толкающего конвейера подается на испытательную станцию, где все операции по заправке двигателя, обкатке, испытанию на разных режимах работы выполняются автоматически. Автоматизированные и автоматические сборочные линии, в том числе с программным управлением, нашли эффективное применение в приборостроении. [c.264]

Техническая диагностика — это один из методов косвенного измерения определенных параметров (например, зазоров в сопряжениях внутренних узлов) машины в процессе ее испытания после сборки. [c.41]

Машина, механизм после сборки и испытания обычно не сразу поступает в эксплуатацию. Этот нерабочий период для изделия может быть нередко продолжительным. Чтобы надежно предохранить детали, узлы от появления коррозии, их подвергают консервации (см. стр. 509). ГОСТом 13168—67 предусмотрены различные методы консервации, учитывающие конструктивные особенности изделий, материалы, из которых они изготовлены, условия и сроки хранения, климатические и другие факторы. [c.611]

В связи с этим жизнью, практикой выдвигается научная проблема — определение действительной точности машины, т. е. именно той точности, от которой зависит надежность и долговечность. Речь идет о проблеме так называемой технической диагностики состояния работающей машины в процессе ее испытания после сборки. [c.523]

В разборочно-сборочном цехе ремонтных заводов и мастерских производятся следующие виды работ мойка машин и разборка их мойка деталей, осмотр и сортировка их сборка агрегатов и узлов с подгонкой и ремонтом деталей испытание узлов окраска ра М, станин, агрегатов и узлов сборка машин, испытание их после ремонта и окраска машин. [c.96]

Сушка инфракрасными лучами не только ускорила окраску, но позволила работать при менее высоких температурах-. Кроме того, появилась возможность использовать эмали печной сушки и запекать их при таких температурах, которые позволяли окрашивать кузов уже после установки на нем стекол, обивки и принадлежностей. Эмалирование стали производить после монтажа всех принадлежностей, и производство более уже не сталкивалось с опасностью появления царапин и дефектов на эмали в процессе сборки. Если же окраска повреждалась во время ходовых испытаний машины, то не составляло труда устранить эти повреждения с помощью ретуши и последующей сушки и запекания. Сушка инфракрасными лучами давала окраску, которая ни по сроку службы, ни по прочности, ни по блеску и внешнему виду не уступала эмали, запекавшейся в печи при 150° С. [c.208]

Приработка и испытание машин. Испытание машины является завершающим этапом ремонта машины. Перед испытанием машины (или станка) производится внешний осмотр и проверяется а) правильность сборки и надежность крепления механизмов б) наличие и действие смазочных приборов в) плотность прилегания деталей и зазоры между сопряженными деталями г) наличие всех ограждений и их соответствие правилам технической безопасности и другие вопросы, связанные с безопасностью работы машины. После устранения всех дефектов сборки переходят к испытанию машины. [c.278]

Независимо от испытаний узлов, после общей сборки ремонтируемой машины производится ее общее испытание. Испытания [c.439]

Машину предварительно принимают без окраски, за исключением мест, которые трудно окрасить после сборки. После предварительной приемки и испытания машину окрашивают, и она поступает в окончательную приемку. [c.556]

Машины после монтажа и ремонта испытывают с целью установить качество монтажа и ремонта, проверить правильность сборки механизмов, отрегулировать и наладить аппаратуру и устройства, проверить степень пригодности смонтированной или отремонтированной машины для работы в расчетных режимах и условиях эксплуатации. Испытания после монтажа и ремонта позволяют выявить и установить все ненормальности в работе механизмов, устройств и всей машины в целом, а также произвести первую обкатку механизмов. Послемонтажные и послеремонтные испытания кранов не заменяют их испытаний при технических освидетельствованиях и являются подготовительно-проверочными к этим испытаниям. [c.304]

Паровая машина после каждого ремонта со снятием с тендера подлежит испытанию на специальной установке. Испытание имеет целью проверить правильность сборки частей машины точность парораспределения, отсутствие грения подшипников, стука и других дефектов. Испытание производится паром или воздухом в течение 1 часа. [c.233]

Сборка, испытание и приемка машин после ремонта [c.146]

При ТР-3 производят ревизию электродвигателей с разборкой. При этом проверяют состояние подшипников и при необходимости заменяют. Производят пропитку обмоток статора и сушку его. После сборки производят испытания на испытательных стендах согласно Правилам ремонта тяговых и вспомогательных электрических машин электроподвижного состава. [c.112]

На начальные параметры точности станка влияет геометрическая точность изготовления и сборки его узлов, жесткость и виброустойчивость системы, а также ее тепловые деформации. В стадии проектирования эти показатели должны быть регламентированы соответствующими нормативами, а при наличии" опытного образца подтверждены его испытанием. Погрешности обработки, вызванные перечисленными факторами, определяют запас надежности, т. е. ту часть допуска на обработку, которая будет не израсходована и оставлена в качестве запаса на износ. Хотя оценка начальных параметров машины на стадии ее проектирования является сложной самостоятельной проблемой, она не несет в себе опасности эксплуатации некачественной машины, поскольку неточность предварительной оценки начальных показателей проявится сразу же при испытании первого образца. После этого можно внести исправления в серийную модель или в данный образец. Вместе с тем прогнозирование потери точности от износа имеет большое значение потому, что результат износа проявится лишь после достаточно длительного периода эксплуатации машины. [c.371]

Под технологической ячейкой (или просто ячейкой) будем понимать, в зависимости от решаемой конкретной задачи, один станок, одну автоматическую линию, контролера, цех и т. п. Для выполнения определенной технологической операции (обработки, контроля, сборки, ремонта, испытания и т. п.) на данную технологическую ячейку поступает некоторый поток заявок. В зависимости от решаемой задачи под заявками могут пониматься детали, заготовки, партии деталей, прутки материала, машина для ремонта или технологического обслуживания и т. п. После выполнения операции обслуживания (выполнения технологической операции) заявки покидают ячейку или поступают на другую технологическую операцию, которая должна рассматриваться как другая ячейка обслуживания. Заявки на обслуживание поступают в некоторой последовательности событий, происходящих одно за другим, образуя поток событий (заявок). [c.214]

В условиях тяжелого машиностроения сборку машин в некоторых случаях ограничивают грузоподъемность крановых средств, высота подъема крюка кранов и площади сборочных цехов. При недостаточной грузоподъемности крановых средств при проектировании машин предусматривают блочные конструкции, снижающие грузоподъемность потребных крановых средств, или предусматривают возможность демонтажа отдельных узлов после испытания и сдачи машины, что разрешает иногда довести оставшийся вес до грузоподъемности имеющихся в цехе крановых средств. [c.15]

Двигатели внутреннего сгорания ремонтируются на специальном участке, оборудованном сборочной эстакадой и испытательной станцией. После испытания двигатели окрашиваются и направляются на общую сборку машин или на склад. [c.30]

В работе [69] приведены результаты испытаний валов из стали 30, прошедших нормализацию (<Тв = 52 53 кгс/мм ) (рис. 3.36). Испытания проводили на машине резонансного типа с частотой 1 ООО циклов/мин с поддержанием постоянства амплитуды деформации до базы 10 циклов. Соотношения размеров конического сопряжения выбирали так, чтобы моделировать сопряжения судового гребного вала с винтом. Муфты для насадки на конические хвостовики отливали из стали. Конические отверстия в них после расточки проходили шабровку по калибру-пробке. Сборку соединений производили запрессовкой на ручном прессе с контролем натяга по перемещению муфты. [c.111]

Уменьшают простои станка в ремонте применением прогрессивной технологии и предельно четкой организацией процесса ремонта па всех его стадиях. Разборка машины или станка, промывка деталей, дефектация, производство собственно ремонтных работ, включая изготовление новых деталей и пригонку деталей по месту, сборка, испытание, регулировка, окраска отремонтированного оборудования — все без исключения этапы процесса ремонта и каждый этап в отдельности должны быть согласованы так, чтобы ни одна минута не расходовалась непроизводительно. Останавливать станки на ремонт нужно только после изготовления новых деталей. [c.76]

Испытание производится для проверки надежности работы системы машин, агрегатов, транспортных устройств и других механизмов на полностью автоматическом режиме при изготовлении доброкачественных изделий с заданной производительностью. Каждый из входящих в линию станков подвергается всем испытаниям, указанным в 137. Только после того, как все агрегаты проверены и показали хорошее качество изготовления и сборки, их можно устанавливать в автоматическую линию, которая после этого испытывается на заданном такте работы. [c.471]

Машины и сборочные единицы после их сборки подвергаются, как правило, различного рода испытаниям, служащим для проверки соответствия машин и сборочных единиц их служебному назначению. [c.409]

При контроле сборки отдельных соединений и узлов широко пользуются приспособлениями, которые упрощают выполнение контрольных операций, повышают точность проверки, уменьшают время, необходимое на проверку. После проверки правильности соединений деталей собранные узлы, механизмы, а также целые машины подлежат регулированию и испытанию. Регулирование имеет целью установить надлежащее взаимодействие частей, согласованность работы отдельных механизмов. Отрегулированные узлы, механизмы и машины подвергаются испытанию в целях определения правильности их работы. Испытание делится на две стадии механическое испытание (обкатка) и испытание под нагрузкой. [c.378]

Испытание электрической прочности изоляции ручных электрических машин должно производиться после каждой сборки машины. [c.223]

Клапанная пара вентилей требует тщательной сборки и постоянного контроля. Если клапаны начинают вяло работать и заедать, их промывают керосином. Если промывка не помогает и клапан дает утечку воздуха, его притирают. Притирка может быть выполнена при помощи отвертки, укрепленной в коловороте с применением пасты ГОИ, разбавленной машинным маслом. Если притирка не устраняет утечки, седло и клапан проверяют зенкером с последующей притиркой. После притирки весь абразивный материал должен быть тщательно удален, клапан промыт в керосине и продут воздухом. Испытывают вентили на утечку и на плотность клапанной системы на стенде для испытания электрических аппаратов. При этом характеристики их должны соответствовать приведенным в табл. 11. [c.94]

Взаимосвязь VI—XI. Требования организации ремонта машин направлены на уменьшение затрат труда и средств при выполнении производственного (технологического и вспомогательного) процесса ремонта машин. Одним из направлений удовлетворения этих аребований может быть повышение уровня механизации и автоматизации вспомогательных операций при сборке и испытании машин после ремонта. [c.67]

Сборка паровой машины установка парораспределения установка коленчатого вала на мертвую точку выверка парораспределения установка приборов при яс-пытании локомобия. Испытание локомобиля после ремонта. [c.625]

Машина или механизм после сборки и испытания обычно не сразу поступают в эксплуатацию. От момента вцхода с завода до установки машины на месте ее работы или начала эксплуатации 40 627 [c.627]

В процессе сборки производят контроль деталей, а после сборки машину испытывают. Детали контролирует в соответствии с техническими условиями отдел технического контроля (ОТК). Например, шкивы проверяют на биение индикaтopa ш (биение до 0,2—0,3 мм) и чертилкой (более 0,3 мм). Особенно тщательно проверяют правильность сборки машины и соединение деталей между собой. Испытание машин производят при холостом ходе и с переменной нагрузкой по специальному графику при включении различных частот вращения. Машину проверяют на полную мощность. Замеченные при испытании недостатки устраняют, и машину испытывают повторно. Полностью отрегулированную машину проверяет ОТК. [c.119]

Детали узлов и агрегатов из комплектовочного и сле-сарно-подгоночного отделений доставляются к рабочим местам сборки. Основные агрегаты, такие как коробки передач, редукторы рабочих органов машин и гидроприводы, после сборки подвергаются испытанию на специальных испытательных стендах. [c.165]

После ремонта и сборки паровую машину испытывают на стенде в течение 1 ч при 300 об1мин давлением пара или сжатого воздуха 1—2 кГ/см . Испытание машин производят отдельно от конвейера на холостом ходу. [c.356]

Испытание на усталость. Больпюй интерес представляют испытания с целью выявления дефектов, вызванных усталостью материала. Эти испытания могут проводиться сразу после сборки, если МОЖНО предположить появление усталостных трещин при механической обработке или сборке. Однако чаще всего эти испытания проводятся периодически для выявления усталостных трещин в процессе эксплоатации. В качестве примера укажем на испытание шеек коленчатого вала и осей паровозов во время эксплоатации. Эти же детали могут быть испытаны и во время очередного ремонта. Ультразвуковым методом испытываются также стальные листы обшивки судов, ролики прокатных станов, валы крупных машин, например генераторов, и т. п. [c.239]

Поэтому технические условия на стандартные автомобили массового производства не предусматривают испытаний всех выпускае-.мых машин, проверка качества которых после контроля сборки ограничивается опробованием (при выходе с конвейера н.ли на пути следования к месту хранения или погрузки) для проверки нормальной работы всех механизмов и машины в целом. [c.623]

Приёмо-сдаточные испытания двигателей как новых, так и после ремонта, являются наиболее простыми. Они проводятся обычно с целью определения соответствия техническим условиям расходов топлива и развиваемых двигателем мощностей. Одновременно с этим производится проверка правильности сборки машины или качества ремонта. [c.367]

Разработка технологических процессов изготовления деталей, сборки узлов и машины, монтажа, испытания, покрытий и др. После расцеховки и составления подетальной спецификации (пп. 4 и 5). Последовательность разработки процессов следующая а) технология сборки машины и узлов б) технология обработки деталей в) технология производства заготовок Регламентация технологических процессов, обеспечивающая заданное качество изделий, производительность, экономичность их изготовления Расчёт технических норм времени, расхода материалов, инструментов, технологической энергии и топлива, а также нормативно-календарных расчётов движения производства Проектирование организации и обслуживания рабочих мест. Внедрение многостаночного обслуживания. Проектирование межоперационного транспорта [c.542]

Изучение отчета об изготовлении, испытании и сдаче опытного образца. Опытные образцы изготовляют и сдают государственным комиссиям. При этом составляют акт испытания и приемки опытного образца. Отчет об изготовлении, испытании и сдаче опытного образца пока еще не является обязательным документом. Там, где этот документ составляют, он должен быть обязательно изучен технологом-сборщиком. В отчете должны найти отражение те трудности и вопросы, с которыми столкнулись производственники при изготовлении деталей и сборке опытного образца. Отчет должен акцентрировать внимание технологов на техническое решение ряда перечисленных задач при изготовлении следующих после опытного образца машин. [c.255]

В рессорном помещении отделения производятся ремонт эллиптических рессор, имеющих изломы и трещины в листах или потерявших фабричную стрелу (просевшие) ремонт и изготовление хомутов правка витков пружин. Здесь имеются подъемные и транспортировочные средства, гидравлические прессы для разборки, сборки и испытания рессор, выварочная ванна, пресс-ножницы, станок для завивки ушков коренных листов, рессорные печи для нагрева листов под закалку и отпуск, гибозакалочная машина облегченного типа конструкции ПКБ ЦТВР, станок для завивки пружин, плиты для сборки рессор, пресс Бринелля или ТШ-1 для проверки твердости листов после закалки и т. д. . [c.238]

Гидроцилиндры и другие сборочные единицы гидросистемы испытывают на прочность, герметичность, внутренние утечки, плавность перемещения подвижных частей (поршня, штока и др.). Испытания на прочность проводят под давлением, превышающим на 50% номинальное рабочее. Прочность гидроцилиндров двустороннего действия контролируют в двух крайних положениях поршня, одностороннего — в одном крайнем положении. Утечки рабочей жидкости не допускаются. Герметичность гидроцилиндров проверяют при давлении, превышающем на 25% номинальное рабочее. Внутренние утечки контролируют при номинальном давлении в двух крайних положениях через 30 с после остановки поршня (штока). Утечки жидкости через неподвижные соединения не допускаются. Плавность хода штока проверяют путем равномерного перемещения его из одного крайнего положения в другое не менее трех раз. Шланги и трубопроводы гидросистемы перед сборкой испытывают на герметичность давлением, превышающим номинальное рабочее на 50% — при рабочем давлении гидросистемы до 0,49 МПа, на 25% — при давлении свыше 0,49 МПа. Продолжительность испытания — не менее 30 с. Утечки рабочей жидкости через стенки и соединения, а также потение стенок шлангов не допускаются. После испытаний все обработанные и неокрашенные рабочие поверхности гидроаппаратуры покрывают тонким слоем предохранительной смазки для защиты от коррозии. Наружные резьбы предохраняют от забоев, а внутренние резьбы и отверстия заглушают пробками. Гидросистему, полностью смонтированную на машине, испытывают давлением, превышающим на 25% номинальное. При испытании гидросистеьш проверяют ее герметичность и работоспособность всех входящих в нее сборочных единиц. Утечки рабочей жидкости через соединения не допускаются. [c.147]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...