Виды ускоренных коррозионных испытаний

ВИДЫ УСКОРЕННЫХ КОРРОЗИОННЫХ ИСПЫТАНИИ [c.51]

Детерминированная модель задана в виде логических, алгебраических, дифференциальных уравнений или их решений (записанных как функции времени), а также экспериментальных данных, полученных в натурных условиях и при проведении ускоренных коррозионных испытаний. [c.102]

Условия тропического морского климата оказываются более агрессивными, чем условия испытаний в камере тепла и влаги (за счет присутствия хлоридов в воздухе) на образцах с хромовым покрытием толщиной более 20 мкм наблюдается в некоторых местах вспучивание и растрескивание. Хромированная в вакууме сталь с покрытием толщиной 15—20 мкм полностью сохраняет декоративный вид поверхности. Детали с таким покрытием способны выдержать перевозки морским путем без ухудшения защитно-декоративных свойств. Автор работы [22 ] отмечает, что защитно-декоративные u-Ni- r гальванические покрытия суммарной толщиной 30—35 мкм в условиях субтропиков вполне удовлетворительно защищают сталь в продолжение 1,5 лет. Поскольку большинство проведенных в нашей лаборатории ускоренных коррозионных испытаний показало, что защитные свойства вакуумных хромовых покрытий толщиной 15—20 мкм не хуже гальванических, а в некоторых случаях намного лучше, можно ожидать, что срок службы покрытий, нанесенных в вакууме, будет больше, чем гальванических. [c.104]

Химические коррозионные испытания иначе называют испытаниями при полном погружении образцов в коррозионную среду. В отличие от других специфических методов коррозионных испытаний (например, на щелевую межкристаллитную коррозию и т.д.) химические коррозионные испытания не ставят своей целью ускоренную проверку восприимчивости металла какому-то отдельно взятому виду коррозионных разрушений. Как правило, стендовые химические коррозионные испытания проводятся для определения общей коррозионной стойкости металла в данной среде. При таких коррозионных испытаниях легко контролируются основные факторы, влияющие на результаты определения стойкости металла. [c.160]

Усилия исследо вателей-коррозионистов обычно направлены на установление ориентировочных критериев подобия , позволяющих связать условия лабораторного эксперимента с условиями длительной эксплуатации металлических изделий в данной области промышленности. Широко применяются ускоренные методы коррозионных испытаний, основной целью которых является выявление склонности металла и сплава к данному виду коррозии. [c.121]

Ускоренные методы испытаний необходимо разрабатывать и выбирать для каждой группы сплавов в отдельности. Не может быть единого метода ускоренных испытаний для всех сплавов н тем более единых коэффициентов пересчета результатов ускоренных испытаний на длительную эксплуатацию, потому что данная коррозионная среда пли данный вид испытаний не в одинаковой степени ускоряют процесс коррозии различных металлов. Так, периодическая конденсация влаги увеличивает коррозию стали и цинка, а коррозию никеля ускоряет незначительно (если атмосфера не содержит про.мышленных загрязнений). [c.49]

Испытания при постоянной скорости деформации применяют сравнительно редко, но они имеют преимущества, заключающиеся в ускорении коррозионного растрескивания в системах, где при статических испытаниях оно наступает только через длительное время. Этот вид испытаний можно сравнить с методом, в котором используют образцы с надрезом для более быстрого развития коррозионного растрескивания. [c.67]

При ускоренных методах коррозионных испытаний целесообразно использовать возможность ускорения электрохимических реакций, обусловливающих коррозионный процесс, агрессивными компонентами или деполяризаторами. При испытании металлов при полном погружении с целью увеличения скорости катодного процесса можно вводить перекись водорода или иные деполяризаторы. При атмосферных ускоренных испытаниях можно ускорить процесс введением в атмосферу агрессивных компонентов. При выборе одного из них необходимо учитывать, содержится ли тот или иной компонент в атмосфере. Поэтому при ускоренных испытаниях изделий, предназначенных для эксплуатации в атмосфере морского воздуха, желательно в камеру ввести частички хлористого натрия, распределив их в атмосфере в виде сухого аэрозоля или тумана. Для имитации условий промышленной атмосферы желательно в конденсационную камеру или аппарат переменного погружения ввести сернистый газ. Скорость коррозионного процесса можно при этом увеличить в десятки, а иногда и в сотни раз. [c.11]

Во-вторых, коррозионный процесс можно ускорить путем изменения состава коррозионной среды. При этом, как уже указывалось, следует иметь в виду, что действие анионов является специфическим по отношению к каждому металлу. Например, ионы 50 - действуют на железо почти так же, как ионы хлора. В то же время сульфат-ионы не ускоряют коррозии алюминия и нержавеющих сталей. Более того, как показано одним из авторов работы [15], смесь ионов хлорида и сульфата играет пассивирующую роль и при определенном соотношении способна полностью подавить вредное влияние хлор-ионов. Поэтому при испытании нержавеющих сталей и алюминиевых сплавов увеличение концентрации сульфат-иона не приводит к ускорению коррозионного процесса. Такие сплавы надо испытывать в растворах, содержащих ионы хлора, и по возможности уменьшить концентрацию сульфат-ионов. Медные сплавы, наоборот, очень чувствительны к сульфат-ионам, поскольку растворимость сульфата меди выше хлорида. При испытании низколегированных и малоуглеродистых сталей применение смеси сульфата и хлорида также допустимо. [c.29]

Некоторые исследователи [114] предлагают вид ускоренных испытаний, в котором образцы присоединены к более благородному металлу (такому, как платина) в коррозионной среде, и токи, возникающие в этих гальванических элементах, используются для измерения относительного сопротивления коррозии изучаемого металла. Этот метод имеет недостатки других способов ускоренных испытаний в электролитах и, кроме того, значительное отклонение от обычного процесса коррозии вследствие различий между катодными поляризационными характеристиками более благородного металла, используемого как искусственный катод, и теми самыми характеристиками исследуемого металла, которые характерны для него в обычных условиях. [c.562]

При испытаниях для ускорения электрохимической реакции, обусловливающей протекание коррозионного процесса, целесообразно вводить агрессивные компоненты или деполяризаторы. Если испытания проводятся в электролите, обычно вводят пероксид водорода или другие деполяризаторы. При испытаниях, имитирующих атмосферные условия, можно вводить агрессивные компоненты, которые обычно присутствуют в данной атмосфере. Например, при испытаниях изделий, предназначенных для эксплуатации в морской атмосфере, в камеру вводят частички хлорида натрия в виде аэрозоля или тумана. Для имитации промышленной атмосферы вводят диоксид серы. [c.19]

Ускорение роста коррозионных трещин хлоридами, бромидами и иодидами имеет важное значение с различных точек зрения. Во-первых, повсеместность содержания галоидных ионов в морских условиях делает необходимым изучение их влияния на КР, если чувствительные к этому виду коррозии сплавы применяются в таких средах. Во-вторых, водные растворы хлоридов щироко используются для ускорения в лабораторных испытаниях и удивительно, как мало было известно до сих пор об этом явлении ускорения в хлоридных растворах. В-третьих, хлориды, бромиды и ио-диды являются специфическими агентами на питтинговую коррозию алюминия и его сплавов, поэтому они влияют не только на распространение, но и на возникновение коррозионных трещин путем локализации концентрации напряжений в питтингах. [c.200]

При выборе температуры для ускоренных испытаний следует иметь в виду, что ее е всегда мож-но увеличивать беспредельно. Иногда наблюдаются отклонения от общих закономерностей коррозионный процесс в определенном интервале температур часто замедляется, а иногда и чрезмерно растет. Это происходит вследствие того, что на коррозионный процесс и его скорость влияют многие факторы, которые нередко невозможно учесть. Сильнее всего оказывают влияние продукты коррозии, свойства которых изменяются с температурой. Влияние оказывает и растворимость кислорода или другого деполяризатора, которая также зависит от температуры. Это хорошо иллюстрируется зависимостью скорости коррозии цинка в дистиллированной воде от температуры, приведенной на рис. 27. [c.52]

Подобные условия эксплуатации изделий лучше всего имитировать при ускоренных испытаниях методом переменного погружения металла в электролит или методом обрызгивания. Однако периодическое погружение IB электролит широко (Используют при ускоренных испытаниях не только для изучения коррозионной стойкости металлов и средств защиты, применяемых в судостроении и гидротехнических сооружениях, но и для испытаний изделий, предназначенных для эксплуатации в атмосферных условиях. При этом виде испытания коррозионный процесс большую часть времени протекает в тонком слое электролита, что для ряда металлов, процесс коррозии которых определяется скоростью катодной реакции, должно привести к резкому сокращению сроков испытания. [c.53]

При ускоренных испытаниях необходимо иметь в виду, что для суммарного коррозионного эффекта важна не только скорость коррозии, но и длительность ее протекания. Последняя определяется временем пребывания электролита на поверхности металла. Поэтому испытания, значительно ускоряющие процесс коррозии, должны строиться из циклов, обеспечивающих периодическое испарение тонкого слоя электролита с поверхности металла с обязательным немедленным его возобновлением. Это относится не только. к испытаниям в условиях конденсации, но и к другим любым ускоренным испытаниям с периодическим увлажнением поверхности. [c.56]

Результаты ускоренных испытаний маслорастворимых солей дициклогексиламина, нанесенных на образцы в виде 1—2-процентного раствора в минеральном масле, приведены в табл. № 2 и 3. В табл. 2 для сравнения приведены данные по результатам испытаний тех же металлов под защитой чистого минерального масла. Образцы предварительно промывали бензином, окунали в масло, затем завертывали в парафинированную бумагу и в таком виде испытывали в коррозионной камере. Количество масла, наносимого на металл, составляло 60—80 г/ж , что соответствует 1,2—1,6 г ингибитора на 1 геометрической поверхности металла. [c.95]

При выборе температуры для ускоренных испытаний следует иметь в виду, что ее не всегда можно увеличивать беспредельно. Иногда наблюдаются отклонения от общих закономерностей коррозионный процесс в определенном интервале температур часто замедляется, а иногда и чрезмерно растет. Это происходит благодаря тому, что на коррозионный процесс и его скорость влияют многие факторы, которые нередко невозможно учесть. Сильнее всего оказывают влияние продукты коррозии, свойства которых изменяются с температурой оказывает влияние и растворимость кислорода или другого деполяризатора, которая также зависит от температуры. Это хорошо иллюстрируется зависимостью скорости коррозии цинка в дистиллированной воде от температуры, приведенной на рис. 7 [9]. Максимум коррозии цинка наблюдается при 60—65° С. Это обусловлено свойствами зернистых продуктов коррозии, которые образуются при 50— 95° С и плохо прилегают к поверхности металла. При температурах выше и ниже этого интервала образуются защитные слои, хорошо сцепленные с поверхностью металла и защищающие его от воздействия коррозионной среды. Аналогичную зависимость [c.22]

Основываясь на изложенных выше представлениях о механизме переноса кислорода к поверхности металла, покрытого тонкой пленкой электролита, следует заключить, что любые -явления, усиливающие размешивание электролита, должны приводить к уменьшению эффективной толщины диффузионного слоя и увеличению скорости процесса восстановления кислорода. Как было показано, значительное повышение скорости коррозии наблюдается при испарении электролита. При ускоренных испытаниях необходимо иметь в виду, что для суммарного коррозионного эффекта важна не только скорость коррозии, но и длительность ее протекания. Последняя определяется временем пребывания электролита на поверхности металла. Поэтому испытания, значительно ускоряющие процесс коррозии, должны строиться из циклов, обеспечивающих периодическое испарение тонкого слоя электролита с поверхности металла с обязательным немедленным его возобновлением. Это относится не только к испытаниям в условиях конденсации, но и к другим любым ускоренным испытаниям с периодическим увлажнением поверхности. [c.77]

В тех случаях, когда неорганические пленки применяют только в качестве подслоя под лакокрасочные покрытия или в сочетании с другими видами коррозионной защиты, ускоренным испытаниям должны подвергаться образцы с комплексной защитой. Метод ускоренного испытания, как и во всех других случаях, должен выбираться исходя из условий эксплуатации. [c.184]

В связи с изучением механизма коррозионного растрескивания (КР) и определением склонности к этому виду разрушения алюминиевых сплавов существенное значение имеет вопрос о растворах для ускоренных испытаний на склонность к коррозионному растрескиванию (СКР). Такой вид разрушения, возникающий при одновременном действии растягивающих напряжений и коррозионной среды, нередко свойствен высокопрочным алюминиевым сплавам. Повышение прочности сплавов, например за счет легирования или старения, часто сопровождается и повышением СКР. [c.123]

Основным требованием к испытаниям на коррозионную усталость является проведение их в условиях, возможно ближе имитирующих условия службы металла в конструкции. Это относится к виду нагружения образцов, выбору коррозионной среды и способа подвода ее к образцу, химическому составу металла и его термической обработке, состоянию поверхностного слоя. Не рекомендуется для ускорения испытаний применять более коррозионно-активные среды, так как это может вызвать. изменение механизма развития коррозионно-усталостных процессов. [c.162]

В последнее время широко применяют метод ускоренного испытания в камерах, где имитируется тропический влажный климат. Оценка коррозионной стойкости производится по изменению внешнего вида, механических свойств (а , o), а также по глубине и характеру коррозии на микрошлифах. Менее распространена оценка по изменению массы, хотя эта характеристика в совокупности с другими является важной в общем понимании коррозионных свойств исследуемого материала. Продукты коррозии в таких испытаниях удаляют в смеси, состоящей из 5%-ной ортофосфорной кислоты с хромовым ангидридом (2%) при температуре —90° С. [c.548]

Ускоренные коррозионные испытания ( Корродкот , КАСС , ЕС -тесты) показали значительное улучшение коррозионной стойкости или исключение коррозионного разрушения стали при нанесении многослойного покрытия с последующей механической обработкой его поверхности. Так, после вибрационной обработки кремнеземом (дорожным испытаниям в течение двух зим. На образцах не было обнаружено коррозии основы, и покрытия сохраняли свой внешний вид. На контрольных образцах было умеренное число пор и крупных пятен ржавчины. [c.245]

Фундаментальные электрохимические исследования МКК сделали возможным создание новых ускоренных методов определения склонности нержавеющих сталей к этому виду локальной коррозии [48—52] и П03В0.ПИЛП сформулировать основные принципы разработки растворов для ускоренных коррозионных испытаний сталей на МКК [50, 51, 53]. [c.59]

В последнее время в зарубежной литературе публикуются многочисленные работы, посвященные созданию новых и усовершенствованию существующих способов ускоренных коррозионных испытаний металлических покрытий. Рассмотрим наиболее тщательно разработанные методы. В первую очередь к ним относится испытание с применением уксусной кислоты [4]. Предполагается, что с помощью кислоты можно имитировать кислые электролиты, возникающие на изделиях с гальваническими покрытиями в промышленных городах. Образцы с металлическими покрытиями помещают во влажную камеру, где в качестве распыляемого раствора применяют 5%-ный раствор хлористого натрия с добавкой уксусной кислоты ( 1%), поддерживающей pH в пределах 3,3—3,5 и тем самым создающей постоянство условий на протяжении всего испытания. Этот вид испытания предлагается для сравнения коррозионной стойкости металлических покрытий, предназначенных для морских и для промышленных атмосфер, однако ускорение коррозионного процесса, достигаемое при этом испытании, невелико. Поэтому Сьюкс [5] предложил еще один вид испытаний, включающий применение ионов двухвалентной меди. Этот метод известен под названием СА 55-испыта-ние. Сущность его заключается в том, что в распыляемый 5%-ный раствор хлористого натрия, содержащий уксусную кислоту, вводят дополнительный катодный деполяризатор СиСЬ 2НгО [c.172]

Результаты ускоренных коррозионных испытаний по методу ASS приведены в табл. 18. Как показано в работе (151 ], 16— 18 ч указанных испытаний соответствуют 1 году натурных испытаний в условиях сильно загрязненной промышленной атмосферы. Из данных, приведенных в табл. 17, видно, что защитные свойства хромовых покрытий с увеличением толщины от 5 до 20 мкм улучшаются, а при толщинах более 20 мкм ухудшаются, несмотря на уменьшение пористости (см. табл. 16). Визуальный осмотр поверхности после испытаний показал, что для покрытия толщиной 30 и 40 мкм характерно вспучивание и растрескивание из-за больших напряжений сжатия в толстых покрытиях. Гальванические хромовые покрытия толщиной 15—30 мкм через 3 ч испытаний по методу ASS имеют такой же внешний вид, как покрытия толщиной 5—10 мкм, нанесенные в вакууме. [c.94]

Оценка коррозионных свойств горячеалюминированной стали в зависимости от толщины покрытия сделана в работе [16]. Исследовали стальные образцы, на которые покрытие наносили из расплава, содержащего 87,5% алюминия, 9% кремния и 3,5% железа. Толщину покрытия определяли тремя способами по изменению массы образца в виде диска диаметром 64,5 мм после стравливания покрытия в ингибированной соляной кислоте с помощью толщиномера, работающего на вихревых токах на металлографическом микроскопе с увеличением в 1000. Проводили ускоренные коррозионные испытания образцов размером 150x100 мм в камере с солевым туманом. Количественной характеристикой коррозионной стойкости было время до появления первых следов ржавчины. [c.58]

Параллельно с развитием ускоренных испытаний на воздействие осадками соли проводилось изучение сульфата, являющегося активным ионом и присутствующего в загрязненной промышленной среде в качестве ускорителя коррозии. Так, в 30-х годах Ивансом и Бриттеном было предложено использовать туман слабой серной кислоты, а Верноном — смесь разбавленной сернистой кислоты с сульфатом аммония в присутствии хлорида натрия или без него. В дальнейшем стали проводить коррозионные испытания серной кислотой в виде струи, испытания двуокисью серы (метод RL) при использовании испарения раствора сернистой кислоты в высоковлажной среде. Испытание Кестерниха, схожее с испытанием методом RL, широко применялось одно время в Европе для проверки качества изделий с покрытиями, а сейчас используется главным образом для проверки лакокрасочных покрытий. [c.161]

В работе приведены результаты исследования влияния горячей раздачи газостатическим давлением с различной степенью деформации и дополнительной термической обработки на коррозионную стойкость к общей и локальным видам коррозии центробежнолитых труб из стали 18-12. Полученные результаты сравнивали с коррозионной стойкостью горячекатанных и горячепрессованных труб из этой же марки стали. Использовали методику ускоренных химических испытаний питтинговой коррозии, поляризационные измерения, метод четырехточечного изгиба для коррозионного растрескивания при яа-хружении (Т = 0,9 5 у. [c.90]

Для испытаний применяют как специально подобранные среды, позволяющие провести сравнительные ускоренные испытания, так и производственные, дающие информацию о поведении конструкции в реальных условиях, но не позволяющие оперативно оценивать влияние на коррозионную стойкость конструктивных и технологических факторов. Поэтому на практике широко используют ускоренные методы испытаний а) гравитационный (весовой) б) профнлографический в) электрохимический г) по изменению механических свойств д) качественный (по внешнему виду). [c.170]

Методы коррозионных испытаний алюминиевых сплавов предусматривают испытания на общую коррозию и на чувствительность к локальным видам коррозии (питтинговой, межкристаллитной, расслаивающей, коррозионному растрескиванию и коррозионной усталости). Под общей коррозией понимают совокупность поражений, которая может быть охарактеризована изменениями массы и механических свойств сплава. Наиболее распространены два метода ускоренных испытаний на общую коррозию испытание в коррозионной камере при распылении 3%-ного раствора Na l и испытание при полном погружении в раствор 3%-ного [c.547]

Основным требованием к испытаниям на коррозионную усталость является проведение их в условиях, максимально приближающихся к условиям службы металла в конструкциях. Не рекомендуется для ускорения испытаний применять среды, отличающиеся большой коррозионной активностью, так как это может изменить механизм развития коррозионно-усталостных процессов. Это относится и к виду нагружения, при котором проводят испытания. Возможно мягкое нагружение, когда в процессе всего испытания постоянными являются действующие напряжения и жесткое нагружение, ксгда в течение всего испытания сохраняется неизменной амплитуда де юрмации. [c.60]

К настоящему времени в. периодической литературе опубликовано много различных методов ускоренных испытаний, которые можно классичфинировать с учетом специфики протекания коррозионных процессов 1. видов коррозионного поражения., [c.4]

Аустенитные стали после холодной деформации с большим обжатием могут в дополнение к коррозионному растрескиванию подвергаться также водородному растрескиванию. Применение как анодной, так и катодной поляризации сокращает время до разрушения такого материала. Особо высокопрочные стали очень склонны к охрупчиванию, и их следует с особой осторожностью сваривать и подвергать другим видам обработки. Некоторые стали такого типа при нагружении разрушаются даже в обычной влажной атмосфере. Такие способы защиты, как гальванопокрытия, бывают вредными, так как могут способствовать внедрению водорода. Во всех случаях следует принимать особые меры предосторожности, например фосфатирование должно быть ускоренным. Одной замечательной осо нностью водородного охрупчивания является возможность обнаружения его только при малых скоростях деформации, а стандартные испытания образцов с надрезом неспособны указать на этот эффект охрупчивания. Так как водород в решетке, по-видимому, ди(Й)ундирует в деформированную зону у острия трещины, высокая скорость деформации не обеспечивает необходимого времени для такого перемещения водорода. [c.192]

Подобные условия эксплуатации изделий лучше всего имитировать при ускоренных испытаниях методом переменного погружения металла в электролит или методом обрызгивания. Однако периодическое цогружение в электролит широко используют при ускоренных испытаниях не только для изучения коррозионной стойкости металлов и средств защиты, применяемых в судостроении и гидротехнических сооружениях, но и для испытаний изделий, предназначенных для эксплуатации в атмосферных условиях. При этом виде испытания коррозионный процесс большую часть времени протекает в тонком слое электролита, что, как было показано нами [24], для целого ряда метал-лов, процесс коррозии которых определяется скоростью катод- - боо ной реакции, должно привести к резкому сокращению сроков ис- - соо пытания. В цитируемой работе изучалась зависимость скорости " кислородной деполяризации от толщины пленки электролита и было показано, что скорость катодного процесса в пленках намного -выше, чем в объеме. Это видно из поляризационных кривых, представленных на рис. 18. [c.39]

Результаты работы показали, что при всех видах испытаний фосфатная пленка значительно повышает коррозионную стойкость лакокрасочного покрытия. Защитное действие пленок, полученных обычным и ускоренным способами, равноценно и превосходит защитную способность пленки, полученной способом холодного фосфатирования. При наличии пленки защитная способность грунтов 138, 329-В, ВХГМ и железного сурика против коррозии заметно повышается и становится одинаковой с защитной способностью наиболее стойких против коррозии грунтов, содержащих свинцовый сурик — свинцово-суричного и смешанного.Трехслойное покрытие из этинолевой краски, нанесенное на фосфатную пленку, обеспечивает такую же антикоррозионную защиту, как и четырехслойное покрытие этой же краски, нанесенное непосредственно на металл. Полученные результаты позволили заключить, что фосфатирование стальных конструкций, эксплуатируемых в морских условиях, как, например, подводной части корпуса морских судов, дает экономию материалов, используемых при окраске, и снижение стоимости окрасочных работ за счет уменьшения числа слоев покрытий, а также вследствие удлинения срока службы окрашиваемых сооружений и возможного при этом увеличения междудокового периода плавания судов. [c.51]

Для придания фосфатной пленке гидрофобных свойств и повышения коррозионной стойкости применяют пропитку фосфатированных изделий растворами сложных кремнеорганических соединений, так называемыми гидрофобными жидкостями. В частности пользуются жидкостью марки ГКЖ-94 (полиалкилгидросилоксан) в виде 3—10% раствора в бензине. Обработанные этой жидкостью фосфатированные изделия сушат при НО-—130 С в течение 45—60 мин. Вследствие разноречивости данных об эффективности обработки, нами были испытаны стальные образцы, подвергавшиеся после обычного, ускоренного и холодного фосфатирования обработке 10% ргствором ГКЖ-94 и последующей сушке в течение 1 ч при 130 °С. Испытания проводили в течение 6 месяцев в натурных атмосферных условиях на специальном стенде. К концу испытаний все испытуемые образцы были почти полностью покрыты слоем ржавчины. Контрольные образцы, также фосфатированные, но покрытые тонким слоем грунта марки ХС-ОЮ, за тот же период испытания в тех же условиях остались без изменения. Отрицательные результаты были получены и при испытаниях фосфатированных штоков и других деталей гидравлической стойки, оцинкованных-изделий, обработанных ГКЖ-94. Для [c.192]

Усталостные поломки лопаток осевых компрессоров во время стендовых испытаний ГТУ при их доводке и ускоренных испытаниях, а также в ряде случаев и при длительной эксплуатации являются наиболее часто встречающимся видом повреждения деталей. Типичный излом лопаток из стали 20X13 от коррозионной усталости, произошедший под действием крутильных колебаний, приведен на рис. 1.22. [c.35]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...