Диаметры валов. Расстояния между деталями

ДИАМЕТРЫ ВАЛОВ РАССТОЯНИЯ МЕЖДУ ДЕТАЛЯМИ [c.31]

После определения диаметров ступеней валов, расстояний между деталями передачи, после выбора типа подшипников и схемы их установки приступают к вычерчиванию редуктора или коробки передач. [c.31]

Проверить подшипники вертикального вала привода к мешалке (рис. 14.4) по р и ро при передаваемом моменте = 240 н-м rt = 30 об/мин. Средний диаметр конического зубчатого колеса d . = 612 мм передаточное число конической пары i = 4,5. Вкладыши из чугуна АСЧ-1 d = 90 мм I = 110 мм расстояние между серединами опор L = 400 мм. Масса вала и установленных на нем деталей т — 750 кг. Определить D торцовой поверхности вкладыша. [c.237]

Расстояние между серединами кривошипов зависит от диаметра цилиндра, конструкции подшипников и расположения деталей на валу (эксцентриков, кулачков и пр.). [c.501]

Размеры, устанавливаемые из технологических соображений размеры технологических элементов деталей (проточек для выхода инструментов, центровых отверстий и т. д.), которые назначают согласно данным соответствующих стандартов и нормалей радиусы выходных участков шлиц, шпоночных пазов и зубьев, нарезаемых в теле вала, должны быть равны радиусам соответствующих фрез (см. рис. 92) расстояния между венцами в блоках зубчатых колес, нарезаемых червячными фрезами или обрабатываемых шеверами (см. рис. 124) размеры некоторых элементов литых, штампованных, штампо-сварных и пластмассовых деталей, если их не выбирают по стандартам или нормалям, а устанавливают на основе определенных соотношений, должны быть округлены до ближайших значений из ряда нормальных диаметров или длин. [c.210]

Установочные и присоединительные размеры— это расстояния между осями валов размеры, связывающие положение осей валов с основанием узла и с элементами его крепления расстояния до торцов выходных концов валов диаметры и длины посадочных ступеней выходных концов валов размеры элементов, шпоночных и шлицевых соединений и фланцев размеры, определяющие координацию отверстий для деталей крепления изделия или узла, диаметры резьбовых и проходных отверстий для деталей крепления (см. рис. 108, размеры У и ПР). [c.216]

Общий вид автомата модели 1106 представлен на фиг. 80. Автомат предназначается для обработки круглого материала диаметром 8 мм, квадратного, сторона квадрата которого равна 5,5 мм, и шестигранного, расстояние между сторонами которого равно 6,8 мм. Наибольшая длина подачи равна 100 мм, наибольшая ширина фасонной обточки — 20 мм. Автомат имеет 2 резца, перемеш,ающихся независимо друг от друга. Длина поперечного хода резцовой головки равна 5 мм. Резцовая головка имеет 5 скоростей, изменяюш,ихся в пределах от 1230 до 3500 об/мин. Распределительный вал имеет 13 скоростей. Пределы чисел оборотов распределительного вала в минуту — от 6,6 до 37,6. Автомат приводится в движение электродвигателем мощностью 2,2 кет, делающим 1440 об/мин. При расчете потребного материала для изготовления заданных деталей следует учитывать, что наибольший остаток прутка равен 800 мм. Габариты станка длина 3500 мм, ширина 720 мм, высота 1450 мм. [c.100]

Особенно эффективно применение станков с двумя парами плашек, которые позволяют вести одновременное накатывание на деталях типа вала (диаметром до 42 мм) двух поверхностей различных резьб или резьбы и шлица, шлица и зубьев и т.п. При этом достигается необходимая точность взаимного расположения двух одновременно обрабатываемых поверхностей детали относительно друг друга и относительно оси, а расстояние между обрабатываемыми поверхностями практически не имеет ограничений. Недостатками этой схемы являются высокая стоимость оборудования, сложность конструкции и большие размеры инструмента. [c.527]

При статической балансировке на роликовом приспособлении (фиг. 285,6) деталь вращают, а не перекатывают. Ролики смонтированы на шариковых подшипниках, что уменьшает вредное влияние сил трения при балансировке. В приспособлении имеется устройство для тановки вала-оправки в горизонтальной плоскости, позволяющее изменять расстояние между осями роликов и перемещать их в вертикальном направлении, если цапфы вала или оправки будут иметь разные диаметры. Процесс балансировки осуществляется-так же, как и на призмах. [c.496]

С помощью контрольных приспособлений измеряют наружные и внутренние диаметры валов, втулок и т. д. линейное расположение поверхностей (глубину, ширину, взаимное расположение и т. д.) геометрическую форму поверхностей (непрямолинейность, конусность, овальность, неплоскостность и т. д.) взаимное расположение поверхностей между собой (непараллельность, угловое расположение, несимметричность) взаимное положение различных поверхностей, радиальное и торцовое биение расстояние между осями точных отверстий, их параллельность сортировку деталей на группы в пределах заданного допуска зацепление зубьев колес — при двухпрофильном зацеплении упругость, герметичность стенок и многие другие параметры деталей. [c.561]

На рис. 93, б представлена схема, иллюстрирующая возникновение погрешности базирования при обработке в призме. Допустим, что вначале обрабатывался вал диаметром а затем из той же партии деталей — другой вал, диаметр Ог которого находится в пределах допуска на обработку бД при этом расстояние между верхними образующими валов будет А/11, между их нижними образующими и между осями А/г. Эти величины и являются погрешностями обработки. [c.155]

В призме. Допустим, что вначале обрабатывался вал диаметром Di, а затем из той же партии деталей — другой вал, диаметр D2 которого находится в пределах допуска на обработку бв, при этом расстояние между верхними образующими валов будет Д/гь между их нижними образующими Д/12 и между осями Д/г. Эти величины и являются погрешностями обработки. [c.163]

Предельные отклонения расположения (непараллельность, неперпендикулярность, несоосность, несимметричность и др.) указываются на чертежах лишь в тех случаях, если они по условиям собираемости деталей и условиям их работы в машине должны быть меньше предельно допустимых отклонений соответствующих размеров, т. е. меньше расстояний между плоскостями или осями, длинами валов (или отдельных ступеней), диаметров отверстий валов и др. [c.312]

Большое значение для правильности зацепления шестерен имеет положение первичного и вторичного валов относительно промежуточного вала. Оси этих валов должны лежать в одной плоскости и быть параллельными. Межцентровое расстояние между валами должно соответствовать размеру чертежа и быть равным полусумме диаметров начальных окружностей сцепляющихся шестерен. При несоблюдении межцентрового расстояния в результате одностороннего износа гнезд под подшипники или неправильной установки картера при обработке (в случае восстановления способом дополнительных деталей) правильность зацепления шестерен нарушается. [c.440]

При постановке вала с подшипниками и комплектом деталей в корпус происходит базирование этого вала относительно корпуса по длинному цилиндру, диаметр которого О равен диаметру внешнего кольца подшипника, а длина I — расстоянию между внешними торцами колец подшипников. Так как НО 0,8, то вал лишается четырех степеней свободы. Сохраняются лишь степени свободы, вращения и осевого его перемещения. [c.59]

После определения межосевых расстояний, диаметров и ширины колес и размеров червяков приступают к разработке конструкции редуктора, коробки передач. Первым этапом конструирования является разработка эскизного проекта. При эскизном проектировании определяют расположение деталей передач, расстояния между ними, ориентировочные диаметры ступеней валов, выбирают типы подшип- [c.34]

Характерным при износе цепных передач (см. рис. 25) является смятие и поломка зубьев звездочек, ослабление посадки звездочек на валах, износ в сопряжении втулки 4 и оси 5. ослабление посадки пластинки 2 на втулке 4, износ ролика 3 по наружному диаметру, а также в сопряжении с втулкой 4. Цепь в результате износа деталей передачи растягивается, расстояние t между осями возрастает, в передаче появляются резкий 216 [c.216]

Аналогичные зависимости получаются при применении направ-ляюших штифтов, если концы их запрессованы в нижней плите. Сравнивая уравнения (7.79) и (7.81), видим, что при одной и той же точности изготовления диаметров отверстий и валов расстояние между осями отверстий при соединении деталей шпильками должно быть выдержано с вдвое большей точностью, чем при соединении деталей болтами. [c.342]

Наибольшее расстояние между центрами подшипников обусловливается монтажными и осевыми размерами деталей, посаженных на II валу (см. рис. 8.3). Поскольку э о расстояние оказывается большим 350 мм, на одной из опор устанавливается радиальный шариковый подшипник (плавающая олора), на второй — два шариковые радиально-упорные подшипника. По найденным осевым и радиальным размерам деталей, а также монтажным размерам (расстояния между различными деталями) вычерчивается компоновочная схема (см. рис. 87). В результате п )едварительной компоновки деталей на валах ориентировочно иолу la M необходимые расстояния между плоскостями действия сил. Диаметр вала рассчитывается более точно по эквивалентному моменту только после вычерчивания развертки, необходимой для составления расчетных схем. [c.310]

После определения диаметров в намеченных сечениях разрабатывают конструкцию вала, устанавливают места посадки сопряженных G ними деталей (зубчатых или червячных колес, звездочек, шкивов, полумуфт и др.), расположения подшипников—все перечисленные действия воплощают в эскизную компоновку редуктора. Эскизная компоновка редуктора имеет целью установить положение редукторной и открытой передач относительно опор (подшипников), определить расстояние между средними плоскостями подшипников и расстояние от подшипников до открытой передачи, а также расстояние между точками приложения реакций подшипников (методику выполнения эскизной компоновки см. 7.1 в пособии [14]). На основании полученной расчетной схемы вы-чнсляют действующие на валы изгибающие н5 -. грузки, строят эпюры изгибающих и крутящих моментов (О построении эпюр см. в 9.2 второго раздела данной книги). На рис. 3.123, а в качестве примера показан ведомый вал червячного редуктора. На вал насажено червячное колесо диаметром dai на выходной конец вала насажена звездочка цепной передачи. Опорами вала являются радиально-упорные конические роликоподшипники. Выступающий конец вала имеет наименьший диаметр d диаметр цапф под подшипники d несколько больше. Диаметр участка вала под червячным колесом еще больше. Левый торец ступицы червячного колеса упирается в заплечики бурта, диаметр [c.514]

Примеры конструктивного оформления узлов валов-червяков. Минимальные в радиальном направлении размеры опор, а также минимальное расстояние между подшипниками можно получить при установке комбинированных радиально-упорных игольчатых подшипников (рис. 5.39, по материалам фирмы NADELLA, Франция). Для базирования торцовой части комбинированного игольчатого подшипника корпусные детали должны быть обработаны. Уплотнение на входном конце вала расположено в гладком отверстии, предназначенном для установки подшипника. Необходимый для работы подшипника зазор обеспечивают с помощью металлических прокладок 1. Отечественная промышленность также выпускает подобные подшипники - тип 594000К. Валы-червяки при сборке заводят в корпус через отверстие, предназначенное для установки подшипников. Поэтому диаметральные размеры червяка или деталей, расположенных на валу, должны быть меньше диаметра отверстия на 2С. Если диаметр da червяка больше диаметра D подшипника, то подшипник устанавливают в стакане (рис. 5.40). [c.491]

Схема на фиг. 101, а иллюстрирует проверку пробкой гладкого отверстия диаметром Ь схема на фиг. 101, б-—измерение пневматической скобой гладкого цилиндрического вала диаметром В. Схема на фиг. 101, в иллюстрирует контроль высоты детали по размеру Н с помощью универсальной стойки для наружных измерений, имеющей кронштейн, перемещающийся в вертикальном направлении. Схема на фиг. 101, г представляет проверку глубины отверстия или выточки по размеру Н при установке детали на специальное контрольное приспособление схема на фиг. 101, д — универсальное пневматическое приспособление для выявления величины 5 отклонения от плоскостности деталей с плоскими рабочими поверхностями схема на фиг. 101, е — проверку отклонения 5 от прямолинейности образующей гладкого отверстия. Схема на фиг. 101,. ж представляет пневматическое приспособление для контроля отклонения от перпендикулярности сторон детали прямоугольной формы на заданной длине/ на фиг. 101, з — контроль торцового биения детали на диаметре О с помощью специального пневматического приспособления на фиг. 101, и — приспособление для контроля отклонения от перпендикулярности образующей отверстия к торцовой плоскости деталей на заданной длине I. Схема на фиг. 101, к иллюстрирует приспособление для проверки толщины листа схема на фиг. 101, л — измерение конусного отверстия (по шкале 1 проверяется диаметр с ] в верхнем сечении, по шкале 2 — диаметр 2 в нижнем сечении, по шкале 3 — суммарная величина конусности) схема на фиг. 101, ж — приспособление для проверки разно-стенности (по размеру а) детали, имеющей форму стаканчика. На последней схеме фиг. 101, н приведен более сложный случай —проверка взаимного положения осей двух отверстий головок шатуна (расстояние между осями отверстий,. отклонение от их параллельности и нахождение в общей плоскости). По этой схеме фирма Шеффильд создала не только прибор, но и автомат для контроля шатунов. [c.171]

Вентилятор состоит из обода в сборе, лопастей и воротников жесткости. Обод в сборе включает в себя ступицу, нижний и верхний диски, цилиндрическое кольцо. Для повышения прочности между дисками, ободом и ступицей приварены Г-образные ребра жесткости. Материал ступицы — сталь 40, остальных деталей — Ст Зсп. При изготовлении вентилятора диаметрально расположенные лопасти подбирают с разницей в массе не более 20 г. Смещение лопастей по щагу не более 30, разница щага — не более 6 мм. Перекос торца лопасти — не более 1 мм. Лопасти устанавливают под углом к плоскости вращения так, чтобы при вращении вентилятора они двигались вперед утолщенной закругленной кромкой и набегали на воздух плоской частью. Углом установки лопасти (23°) считается угол между плоской стороной лопасти и плоскостью вращения на расстоянии 0,388 диаметра вала от центра вентилятора. Допускается отклонение в углах установки отдельных лопастей до 2° при условии, что для всех лопастей среднее арифметическое значение угла установки не должно отличаться от номинального более 1°. Лопасти приваривают к ободу сплощ-ным щвом и дополнительно прихватывают щестью электрозаклепками к воротникам жесткости через отверстия диаметром 12 мм. Лопасти и воротники жесткости изготовляют из качественной тонколистовой стали. [c.104]

Так, при восстановлении фрезерованием шпоночных пазов под увеличенный размер шпонок, а также фрезеровании шлицев после наплавки и токарной обработки базирование ряда деталей производится на призму по цилиндрической поверхности шейки вала с допустимым износом. Известно [24], что величина погрешности базирования при установке на призму цилиндрической поверхности зависит от допуска на диаметр цилиндра, угла призмы и положения конструкторской базы. Величина погрешности базирования Дд на призме может быть найдена при рассмотрении положения двух валов из партии деталей с допустимым износом диаметрами Dmax и Dmin (рис. 137). Расстояния между верхними образующими валов Ahi, нижними образующими A/ij и осями валов A/is являются погрешностями базирования соответствующих размеров /ii, /la и h. при установках по схемам, приведенным на рис. 138, а, б, в и табл. И. Опуская для краткости вывод, заметим, что [c.341]

Обратимся к измерению диаметра й вала с помощью пгганген-циркуля. Взаимодействие штангенциркуля с валом сводится к тому, чтобы привести в соприкосновение с поверхностью вала измерительные поверхности штангенциркуля. Такое соприкосновение обеспечивается определенным усилием, которое прикладывается к подвижной части штангенциркуля. При этом наблюдаются следующие явления во-первых, вал как упругое тело деформируется и расстояние между измерительными поверхностями уменьшается и, во-вторых, из-за упругих деформаций в деталях штангенциркуля и наличия зазоров между подвижной частью и линейкой происходит нарушение параллельности измерительных поверхностей. Следствием этого является дополнительное смещение отсчетного элемента СИ. В пределах зоны упругости относительная деформация вала пропорциональна усилию Р, т. е. [c.126]

Допуски проставляют на диаметры, не входящие в нормаль завода и не обеспеченные калибрами, а также на длину и расстояния между осями. С этой целью используются допуски для круглых деталей, учитывая площади и глубину соединения. Весьма осторожно следует подходить к выбору допусков и посадок для быстроходных и нагруженных валов и для сопряжений, которые должны обеспечить точное взаимоположение деталей, особенно в серийно выпускаемых машинах, где взаимозаменяемость играет большую роль. [c.556]

Понятия о действительном и предельном размерах требуют дополнительных разъяснений, которые учитывали бы неизбежные отклонения формы реальных поверхностей. Отклонения формы приводят к тому, что действительный размер (который определяется как расстояние между диаметрально противоположными точками поверхности в нормальном сечении, проверяемое двухконтактным средством измерения) в различных сечениях и точках поверхности одной и той же детали может быть неодинаков. Таким образом, реальный элемент детали характеризуется не одним, а совокупностью действительных размеров. Предельными размерами должны быть ограничены все действительные размеры рассматриваемого элемента. Для сопрягаемых элементов и этого условия недостаточно, поскольку могут быть такие отклонения формы (например, изогнутость, — см. п. 2.2), при которых ни один из действительных размеров не характеризует возможностей соединения с сопрягаемой деталью и получающихся в соединении зазоров или натягов. Например, изогнутый валик, показанный на рис. 1.5, нельзя свободно ввести в отверстие правильной формы с таким же диаметром (1)д = d . Сборка без усилия с сохранением возможности взаимного перемещения вала и отверстия в данном случае может быть при условии, что Од д, где — диаметр описанного вокруг вала цилиндра с длиной L, равной осевой длине соединения. Этот цилиндр имитирует сопрягаемую деталь — отверстие правильной формы, находящееся в плотном соединении (с нулевым зазором и натягом) с данным валом. Поэтому применительно к цилиндрическим сопрягаемым отверстиям и валам предельные размеры должны истолковываться следующим образом. Для отверстий диаметр наибольшего правильного воображаемого цилиндра, который может быть вписан в отверстие так, чтобы плотно контактировать с наиболее выступающими точками его поверхности, не должен быть меньше, чем проходной предел размера (jDmin). а наибольший действительный диаметр отверстия в любой точке не должен быть больше, чем непроходной предел размера (Ошах)- Для валов диаметр наименьшего правильного воображаемого цилиндра, который может быть описан вокруг вала так, чтобы плотно контактировать с наиболее выступающими точками его поверхности, не должен быть больше, чем проходной предел размера (dmax). а наименьший действительный диаметр вала в любой точке не должен быть меньше, чем непроходной предел размера ( щщ)- Такое истолкование предельных размеров, известное как принцип подобия, или правило Тейлора, позволяет ограничить пределами допуска размера любые отклонения формы сопрягаемых поверхностей и положено в основу проектирования предельных калибров (см. п. 1.3). [c.14]

Схема установки вала ТНА на подшипники качения зависит от сил, действующих на ротор, расстояния между опорами и ресурса их работы. Для малоресурсных ТНЛ при небольшом расстоянии между опорами и сбалансированной осевой нагрузке применяются схемы, приведетые на рис. 10.45, а, б. Оба подшипника обязательно фиксируются в осевом направлении по внутреннему (см. рис. 10.45, а) или по наружному кольцу (см. рис. 10.45, б). Осевой зазор 6 по корпусу или валу исключает осевое усилие на подшипнике при температурных деформациях деталей ротора во время работы. Осевое перемещение опоры происходит по поверхности скольжения С. Следует учитывать, что поверхность скольжения на большем диаметре (см. рис. 10.45, а) предпочтительная, так как уменьшается опасность проворачивания наружного кольца подшипника в корпусе из-за увеличения силы трения. На рис. 10.45, в, г приведены схемы постановки опор ротора при большом расстоянии между опорами. [c.249]

Длина посадочных мест и диаметры ступеней вала определяются соответствуюищми нормами и размерами (вдоль оси) деталей, сопряженных с ним. Проиллюстрируем это на примере. Приняв за основу принципиальную конструкцию вала (см. рис. 7.2, а) будем монтировать (условно) на него соответствующие детали. Результаты этих действий будем прочерчивать в масштабе 1 1 на миллиметровой бумаге. Размеры деталей, расстояние между ними принимаются из конструктивных решений или соответствующих таблиц, которые приводятся ниже и в приложении. Выполнение этих действий позволит получить более точную конструкцию вала (рис. 7.6) с местами фактического положения опор и деталей, передающих момент вращения (шкив и колесо). Это послужит основанием для построения расчетной схемы (расстояния / , /2, 1 будут [c.248]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...