Камеры для испытания на коррозию

При химико-аналитической лаборатории должно быть запроектировано отделение коррозии, основное оборудование которого состоит из герметической влажной (туманной) камеры типа ВИАМ с распыли-ваюш,им устройством для испытания на коррозию при переменной влажности и в различной среде. Крупные лаборатории должны иметь также стандартное коррозионное колесо ВИАМ для испытания на коррозию переменным погружением. Испытание с постоянным погружением производится на шпиндель-аппарате. В отдельных случаях для испытания на коррозию в условиях службы изделия на открытом воздухе соответствуюш,ий стенд может быть установлен на крыше здания лабораторий. [c.371]

Для испытания на атмосферную коррозию в лаборатории должна находиться так называемая влажная или туманная камера (фиг. 74). В основном эта камера состоит из стеклянного шкафа с деревянным или окрашенным металлическим каркасом, в котором подвешиваются образцы. При помощи пульверизатора камера периодически наполняется туманом (большей частью раствора 3%-ной поваренной соли). В этой камере условия коррозии аналогичны тем, в которых металл находится в атмосфере. Ускорение коррозии происходит вследствие более высокой степени влажности коррозионной среды и лучшей электропроводности пленки по сравнению с тем, что имеется в естественных условиях. [c.121]

Рнс. 64. Камера конструкции ВИАМ для ускоренных испытаний на коррозию [c.351]

Для кратковременного испытания на коррозию в висмуте до 1400° С и в жидком олове до 1700° С жидкий металл и керамические образцы заключают в трубку из АЬОз с молибденовой обмоткой, охлаждаемую с обоих концов. Внутри этой трубки имеется камера со средой аргона [165]. Для длительных испытаний в этих металлах применяют графитовый тигель с жидким металлом и испытуемым керамическим образцом. [c.79]

Для ускоренных испытаний на коррозию в закрытых помещениях применяют довольно широко влажные камеры. Размеры камер различны от больших комнат до небольших аккумуляторных сосудов. В этих испытаниях широко изменяются температура и влажность атмосферы [1—4]. [c.1052]

Испытания на коррозию. Испытания на коррозию производились в специальной камере — гидростате при высокой влажности ( 100%) с периодическим изменением температуры и выпадением росы (фиг. 1). Срок испытания от 20 до 90 суток. Камера ежедневно нагревалась до 50° С в течение 3 час., после чего она естественно охлаждалась до комнатной температуры. Скорость нагревания и охлаждения камеры показана кривыми на фиг. 2. Испытуемые образцы завешивались над водой на расстоянии около 200 мм от зеркала воды. Испытания пластин производились без контакта с другими металлами и в контакте с медью и алюминием. Для осуществления контакта между пластинами прокладывались в двух местах медные или алюминиевые плашки цилиндрической формы диаметром 18 мм, высотой 25 мм (фиг. 3). Набор пластин (5—6 шт.) с проложенными между ними алюминиевыми или медными плашками зажимался болтами под давлением около 2 кг/см . [c.179]

Внешним осмотром выявляют наличие выгорания камеры сгорания, кромки вставки камеры сгорания, коррозии, трещин. Скрытые дефекты в виде трещин, расположенных между клапанными гнездами, между клапанными гнездами и вставками камеры сгорания, у отверстий под шпильки, на стенках водяной рубашки выявляют гидравлическими испытаниями на герметичность при рабочем давлении 0,4 0,02 МПа. Для гидравлических испыта- [c.136]

Коррозионные испытания в тумане 3%-го раствора хлористого натрия при комнатной температуре шли< -ванных образцов из стали ЗОХГСА без покрытий, с Ni—Р слоем(10% Р), а также с электролитическими никелевыми и хромовыми ( молочными ) покрытиями различной толщины показали, что образование очагов. коррозии на поверхности образцов для разных покрытий происходит через разные промежутки времени (табл. 43). Образцы без защитного покрытия после 24 ч пребывания в коррозионной камере были почти сплошь поражены коррозией. На образцах с N1—Р покрытием толщиной 15 мкм, нанесенным в один прием (однослойное покрытие), первые очаги коррозии (3 точки) были обнаружены через 120 ч испытаний. На двухслойных покрытиях той же толщины при последующей термообработке при 400° С первые очаги коррозии (2 точки) обнаружены соответственно через 144 и 164 ч испытаний. При толщине слоя 30 мкм коррозионных очагов не выявлено и после 600 ч испытаний, что сравнимо с защитными свойствами молочных хромовых покрытий. При равной продолжительности испытаний на электро- [c.100]

При испытаниях химической активности следует принимать во внимание вероятность загрязнений металлического и неметаллического происхождения. При смазках растворимого типа весьма важны чистота и инертность растворителя [7]. Некоторыми исследованиями установлено, что хорошая смазка ускоряет коррозию стали и латуни, если она наносится при помощи хлорированного растворителя. Химическая стабильность смазки, применяемой для долгосрочного хранения изделий, крайне важна. Многие смазки, которые при испытаниях во влажной камере оказались наилучшими, при долговременных испытаниях разлагаются до смол или кислых продуктов, вызывающих общее ржавление стали или точечную коррозию ее. В стандартной спецификации на смазочные вещества можно найти данные по испытаниям на химическую стабильность [19]. Испытания на физическую стабильность описываются в спецификациях военно-морских ведомств [13, 20]. [c.960]

Исследования проводились с установленными в термостатированную камеру стальными пластинками в потоке продуктов сгорания. Продукты сгорания перед поступлением в камеру очищались от твердых частиц при их пропускании через фильтр. Выдержка образцов при заданных условиях продолжалась непрерывно в течение 45—48 ч. Скорость коррозии определялась на основе уменьшения массы образцов в течение опыта. Для этого из образцов после их испытания снималась оксидная пленка электролитическим способом в 10 %-ном водном растворе цитрата аммония. [c.83]

В ЧССР разработан ряд стандартов ЧСН, которые являются руководящими документами для оценки коррозионной стойкости металлов и эффективности защиты. Испытания материалов сосредоточены под номерами, начинающимися с 0381... эти стандарты охватывают испытания в природных и эксплуатационных условиях, в конденсационной камере, в соляном тумане, в газовой среде при высоких температурах, в жидкостях и парах, определение степени коррозии защитных покрытий на стали, стойкости против межкристаллитной коррозии, определение толщины металлических покрытий и т. д. [c.92]

Между условиями в месте испытаний и в местах использования объекта могут существовать различия. Например, на поверхностях зданий время увлажнения вследствие тепловыделений может оказаться отличным от наблюдаемого на испытательных стендах. Поскольку для полевых испытаний обычно необходимы времена экспозиции порядка нескольких лет, атмосферную коррозию часто изучают путем ускоренных испытаний в лабораторных климатических камерах. В этом случае необходимо, чтобы условия воздействия не слишком отличались от реальных, чтобы механизм коррозии не изменился (см. 9). [c.61]

Оценить состояние образцов покрытая эмалью МЛ-12 до испытания (внешний вид, блеск и дефекты поверхности пленки). Затем образцы вставить в прорези деревянного штатива и поместить в гидростат Г-4. Покрытия выдержать во влажной камере 8 ч при 40 2°С и относительной влажности воздуха 95—100%, затем отключить обогрев камеры и выдержать покрытия 16 ч при 18—22 °С при той же влажности. Испытания продолжать 120 ч. Состояние покрытия определять с помощью лупы (4Х) через 24, 72 и 120 ч при этом фиксировать внешний вид и цвет (визуально) блеск на приборе ФБ-2 (см. работу № 57) наличие и размер пузырей отслаивание и растрескивание (см. с. 147). Для определения коррозии на металле пленку в двух местах (площадь каждого участка 1 см ) отделить лезвием бритвы или пинцетом от подложки и зафиксировать состояние металла под пленкой. [c.164]

Рис. 205. Схема многоканальной петли для испытаний на коррозию [99] 1 — маслоохладитель 2 — масляный бак и насос 3 — насос марки 100-А 4 — нагреватели 5 — котел, задающий давление 6 — спускной клапан 7 — предохранительная мембрана 8 — указатель уровня воды 9 — насос 10 — сосуды с образцами 11 — высоконапорный холодильник 12 — низконапорный холодильник 13 — ионообменник 14 — подвод охлаждающей воды 15 — отвод охлаждающей воды 16 — плоские образцы 17 — образцы при высокой скорости протекания горячей воды 18 — образцы при высокой скорости протекания холодной воды 19 — ветвь ионообменника высокого давления 20 — образцы при низкой скорости протекания холодной воды 21 — образцы при низкой скорости протекания горячей воды 22 — образцы в сосуде для визуального наблюдения 23 — пробоотборник 24 — камера для введения добавок газа 25 — перепускная линия

Для испытаний на атмосферную коррозию пользуются туманной или влажной камерой. Камера служит для создания и равномерного распределения влажной атмосферы и для введений ускоряющих коррозионных агентов в замкнутое пространство. Наиболее простыми, удобными и проверенными в эксплоатации являются влажная камера, конструкции ВИАМ, камера Гопиуса [17, 12, 1] и камера Афанасьева [5]. Последняя более механизирована, но мало опробована в практических условиях. Известна также камера Американского общества испытания материалов [10]. [c.129]

Для изучения коррозии металлических и неметаллических покрытий Кестерних [46] применил специальную камеру, воспроизводящую атмосферу индустриальных районов. Такого типа камера применяется для проведения испытаний по DIN 50 018. Схема камеры для испытания образцов, защищенных гальваническими и лакокрасочными покрытиями, приведена на рис. 39. Влажность в камере поддерживается налитой на дно водой образцы укрепляются в держателях 2 и вращаются при помощи специального механизма 5. Повышением температуры воды при [c.72]

Для испытаний на поверхность образцов наносят пасту щеткой круговым движением, в конце — мазками щетки в одном направлении. Затем слой пасты должен сохнуть в течение 1 ч, после чего образцы, покрытые пастой, помещают в камеру, где выдерживают при 38° С при относительной влажности от 90 до 95%> но в отсутствие конденсации влаги на образцах. После 20 ч выдержки в камере образцы вынимают для осмотра. Цинковые литые матрицы должны быть очищены проточной водой и высушены перед осмотром. Стальные образцы должны быть осмотрены до очистки, при этом подсчитывается количество пятен ржавчнны, так как большинство продуктов коррозии (ржавчины) будет удалено вместе с пастой, что может вызвать трудности при распознавании на очищенной от пасты поверхности питтиигов от дефектов поверхности на основном металле. Стальные образцы могут быть возвращены в камеру влажности для испытаний в течение 24 ч или в камеру для обрызгивания солевым раствором в течение [c.565]

Значительно более точная оценка защитной способности покрытий может быть получена при так называемых коррозионных испытаниях изделий в туманной камере. Эти испытания позволяют выявить очаги поражения коррозией, не обнаруживаемые при существующей методике определения пористости. Коррозионные испытания в туманной камере применимы для оценки защитной способности лищь катодных покрытий, так как при испытании анодных покрытий — цинковых — разрущается лишь металл самого покрытия, без повреждения основного металла изделия. Недостатком этих испытаний является их продолжительность, которая в отдельных случаях доходит до 150 час. Несмотря на это, для особо ответственных деталей, эксплуатируемых в коррозионном отнощении в жестких условиях, рекомендуется систематическое проведение коррозионных испытаний не только этих деталей, но и готовых узлов и даже изделий после сборки. [c.528]

Методы испытаний необходимо разрабатывать и выбирать для каждой группы сплавов в отдельдости. Так, согласно ГОСТ 9020—74 магниевые сплавы испытывают во влажной камере или при полном погружении в 0,001- и 3 %-ные растворы хлористого натрия. Алюминиевые сплавы рекомендуется испытывать при полном погружении в 3 %-ный раствор хлористого натрия, содержащий 0,1 % Н2О2, при переменном погружении в 3%-ный раствор хлористого натрия, в камере соляного тумана или просто во Влажной камере при повышенной температуре и периодической конденсации влаги. Не может быть единого метода испытания для всех сплавов и тем более единых коэффициентов пересчета результатов лабораторных испытаний на длительную эксплуатацию, так как данные коррозионная среда и вид испытаний не в одинаковой степени ускоряют процесс коррозии различных металлов. Периодическая конденсация влаги увеличивает коррозию цинка и стали, а коррозию никеля ускоряет незначительно (если атмосфера не содержит промышленных загрязнений). Железо и его сплавы, как и сплавы алюминия с медью, весьма чувствительны к периодическому смачиванию электролитами, коррозия же кадмия и чистого алюминия при этом ускоряется в меньшей степени. [c.7]

Фретинг-коррозией называют [17, 23, 52] разрущение металлов, вызываемое одновременным воздействием на них механического истирания другим металлическим или неметаллическим твердым телом и химического или электрохимического коррозионного процесса. В литературе [17, 225—227] этот вид разрушения металлов называют контактная коррозия , фрикционная коррозия , коррозия трения , окисление при трении , окислительный износ , разъедание при контакте и т. д. В соответствии с условиями, вызывающими фретинг-коррозию в практике, при проведении лабораторных испытаний создаются установки, максимально моделирующие эти условия [225]. Несмотря на то что переменных факторов при этом сравнительно много (природа трущихся поверхностей, среда, внещние факторы, удельное давление, частота циклов и др.), установки для испытаний обычно не слишком сложные. Основу каждой из них составляет приспособление, с помощью которого металлический образец при определенном удельном давлении с некоторой частотой перемещается по поверхности другого твердого тела. Вопрос о подводр коррозионной среды решается в разных случаях по разному в зависимости от свойств среды. В частности, при испытаниях в атмосферных условиях приспособление помещают во влажную камеру, при испытаниях в растворах электролитов трущиеся поверхности периодически смачиваются раствором. [c.138]

Цель настоящей работы — ознакомление с основной аппаратурой и методикой сравнительных коррозионных испытаний, применяемых при исследовании коррозионной стойкости металла в условиях, приближающихся к условиям эксплуатации, а также сравнение коррозионной стойкости различных металлов. Испытания проводят в атмосферных усло виях на открытом и закрытом стендах, во влажней камере, в аппаратах для испытания при переменном (таух-аппарат) и полном погружении (шпиндельный аппарат). Кроме того, при изучении атмосферной коррозии при помощи внелабораторных и лабораторных испытаний сравнивают коррозионную агрессивность среды по величине тока модели коррозионного элемента, работающего в атмосферных условиях. [c.143]

Разработан метод для испытания нержавеющих сталей мартенситного класса на склонность к коррозии под напряжением в растворе, содержащем соляную кислоту с добавками селенистого ангидрида и уротропина. Введение уротропина позволило увеличить разрешающую способность метода и выявить различные состояния сталей по склонности к коррозионному растрескиванию. Приведены результаты испытания сталей ЭИ961, ВНС-5, Х17Н2, ВНС-16, ВНС-14. Установлено соответствие результатов испытаний по ускоренному методу с результатами испытаний в условиях камеры солевого тумана. [c.217]

Первый метод состоит в следующем. Образцы металла подвергают в течение 14—180 суток попеременному действию паров ингибитора и влаги. Для этой цели образцы подвешивают к пробке конической колбы (емкостью 250 мл) над 5%-ным водным раствором ингибитора (в количестве около 25 мл). На ночь образцы вынимают из колб и помещают в камеру, где на них конденсируется влага. По окончании испытаний продукты коррозии удаляют с поверхности металла со стали—путем катодной очистки в 10%-ном растворе Na N с алюминия—промывкой концентрированной ННОд с латуни, меди и никеля—обработкой 5%-ной Н2504 с цинка—обработкой Н2СЮ4. Затем образцы промывают водой, просушивают и взвешивают. [c.159]

Потенциал арматуры измеряли при помощи потенциометра П-4 и насыщенного каломельного электрода. Для создания из-ме рительной цепи образцы помещали в ванну с водой. Испытание образцов на коррозию арматуры производилось в термо-гагростатической камере при температуре 30° и относительной влажности 80%. [c.152]

Для испытаний защитно-декоративных покрытий никель— хром и медь—никель—хром международным стандартом ИСО 1456—74 регламентирован метод ускоренных испытаний покрытий распылением 5 %-ного раствора хлорида натрия с добавкой 0,3 г/л хлорида меди и уксусной кислоты до pH = 3,2 при 323 К (метод КАСС). Тем же стандартом предусмотрен метод испытаний многослойных защитно-декоративных покрытий с помощью агрессивных паст (метод КОРОДКОТ), регламентированный также стандартом США А5ТМВ 380—61Т. Поэтому методу на поверхность покрытия наносят коррозионноактивную пасту, состоящую из смеси каолина, нитрита меди, хлорида железа и хлорида аммония, после чего образцы помещают в камеру с относительной влажностью 94—98 % при температуре 38—40 °С на 20 ч. Продукты коррозии стали красно-коричневого цвета отчетливо видны на фоне белой пасты. [c.641]

При испытаниях вакуум-камерой необходимо учитывать коррозионное воздействие на испытуемую конструкцию применяемых материалов. Например, после испытаний алюминиевых конструкций необходимо тщательно смыть остатки мыла, в котором всегда имеется опасная для алюминия щелочь. Иногда при испытаниях на морозе в мыльный раствор добавляют хлористый кальций. Испытывать таким раствором конструкции из нержавеющей стали и алюминия нельзя, чтобы избежать загрязнения поверхности металла ионами хлора и последующей коррозии. По этой же причине неприменимы испытания плотности галоидным течеиска-телем, где рабочей средой являются соединения хлора, фтора, йода и других галогенов. [c.185]

Лабораторные испытания защитных свойств масел, смазок и нефтяных ингибированных тонкопленочных покрытий проводят согласно ГОСТ 9.054—75 на образцах из Ст. 10, меди М-1, М.-2, МО, алюминия АК-6, а также из других металлов и сплавов (чугуна, бронзы, магниевых сплавов и пр.). Для испытаний используют специально подготовленные пластинки размером 50X50X4 мм. Испытания можно проводить на пластинках другого размера, а также на отдельных деталях и изделиях за рубежом для этой цели широко используют подшипники в сборе (метод А8ТМ О 1743—64 и др.). Согласно ГОСТ 9.054—75, испытания проводят в термовлагокамерах, камерах сернистого ангидрида и соляного тумана, при постоянном погружении в искусственную морскую воду и методом вытеснения бромистоводородной кислоты. Некоторые методы испытаний защитных свойств смазочных материалов в сопоставлении с методами коррозионных испытаний ингибиторов атмосферной коррозии (ГОСТ 9.041—74) и методами испытаний ингибированных полимерных покрытий (ГОСТ 9.042—75), а также [c.43]

Большое влияние на скорость процесса коррозии и на получение воспроизводимых результатов имеет выбор корродирующего раствора, а также температура в камере. В качестве корродирующих растворов применяют воду, раствор хлористого натрия различной концентрации (обычно 3%-ный), 0,1 н., 0,01 н. и 0,001 н. растворы серной кислоты, искусственную морскую воду и др. по литературным данным наилучшие результаты получают, пользуясь растворами солей хлористоводородной кислоты. Большей частью испытания проводят при 25—40° в особых случаях температура может быть повышена. В последнее время влажная и тумано-дождевая камеры находят широкое применение также и для испытания защитных лакокрасочных покрытий. [c.348]

Скорость коррозии испытанных материалов при лабораторных испытаниях во влажной камере с ежедневной добавкой 0,037% SO2 оказалась в 1,5—1,7 раза выше, чем при испытаниях на крыше здания, и в 2,2—3,7 раза выше, чем в 3%-ном растворе Na l. Из сопоставления кривых на фиг. 5 и 7, а также из диаграмм фиг. 11 видно, что принятый нами режим лабораторных испытаний может дать достаточно полную характеристику коррозионного поведения черных металлов в промьинленной атмосфере, занимая в то же время значительно более короткое время для испытаний. [c.109]

Камера солевого тумана ASTM В117 (5% раствор соли при 35 °С). Испытываемые пластины помещают в камеру при описанных выше условиях. Перед испытанием на пластинах делают Х-образный надрез. Осмотр пластин проводится через 240, 480, 840 ч (свыше 240 ч обычно проводится испытание только для грунтовок, наносимых методом катодного электроосаждения). Выдерживает означает появление коррозии не более, чем в 2 мм от надреза. Этот метод является главным испытанием для грунтовок и проводится либо только на загрунтованных пластинах, либо на пластинах, окрашенных по полной схеме. [c.328]

Азотированная поверхность детали должна быть матовой. Глубина нетравящегося антикоррозионного нитридного (карбонитридного) слоя, состоящего из соединений (Fe N), е (FejN) и у (Fe N), определяемая на микрошлифе, должна находиться в пределах 0,015—0,03 мм. При испытании в водопроводной воде или влажной камере на поверхности азотированной стали не должно появляться следов коррозии. Для контроля качества азотирования применяют также ряд специальных реактивов [19]. [c.167]

Для этой цели использовали камеру Тунинетто (нормаль А/О Фиат 50503, Италия). Испытания проводили на магниевом сплаве с хорошей пластичностью МА-8 или на сплавах пониженной пластичности, склонных к коррозии под напряжением, — МА2-1 либоМА-11 [128]. [c.103]

Такую npoHSBKy повторяют 3—5 раз, после чего заполняют камеру аргоном и доводят давление в ней до атмосферного. Металл в загрузочном баке 5 разогревают, так чтобы его температура была на 5—10 °С выше температуры плавления. Под давлением аргона расплавленный металл проходит сквозь пористый стальной фильтр 4 и по каплям стекает в ампулы. Поддон II служит для дополнительной очистки атмосферы камеры расплавленным металлом. За заполнением ампулы наблюдают в смотровое окно 2. Очередную ампулу под сливной патрубок подводят поворотом рукоятки 6. Ампулы закрывают крышками через люки 9, в которые вмонтированы резиновые перчатки. Затем камеру вакууми-руют и заваривают ампулы вольфрамовым электродом 8, вращая рукоятку 7. После остывания ампулы извлекают через загрузочное окно 15. Системы электропитания и регулировки выведены на щит 14. Ампулы помещают в печь, где выдерживают определенное время при заданной температуре. После испытаний их разрезают, образцы промывают, сушат и взвешивают, предварительно сняв продукты коррозии. Исследуют также изменение механических свойств и микроструктуры металла. [c.89]

На Московском заводе Нефте-газ для изучения коррозии метал лрв в морских условиях при периодическом смачивании (приливы, прибой, волнение моря) создана камера, изображенная на рис. 32. Испытания в камере позволяют получить три зоны коррозии на одном образце часть образца находится постоянно под водой, другая часть только периодически смачивается водой, подаваемой дойастйми, верхняя часть находится над морской водой и не смачивается. [c.104]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...