Вакуум-испытания

Испытанию на плотность подвергают трубопроводы, паровые котлы, газгольдеры, сосуды давления, резервуары для горючего, масла, воды и т.д. Применяются различные методы испытаний гидравлическое, пневматическое, вакуум-испытание, испытание керосином, аммиаком, с помощью течеискателей. [c.391]

Консервация теплообменной химической аппаратуры, подвергаемой пневмо- и вакуум-испытаниям. Так как требования к качеству подготовки поверхностей к пневмо- и вакуум-испытаниям и консервации азотом аналогичны, внутренние полости ответственных изделий, подвергаемых таким испытаниям, рекомендуется заполнять азотом. Для обеспечения качества консервации и снижения трудоемкости операции на все отверстия, штуцера, люки и лазы необходимо поставить заглушки, с которыми изделие будет отгружено заказчику, а на одно из отверстий следует установить заглушку, снабженную манометром, вентилем и штуцером. После вакуумных испытаний, не производя дополнительной откачки воздуха, через этот штуцер в полость изделия подают азот. Схема консервации приведена на рис. 7.22. [c.204]

Теплопроводность. Влияние температуры и состава на теплопроводность сплавов, содержащих от 2,02 до 8,20% In, показано нз рис. 257. [52]. Сплавы для исследований были приготовлены из индия чистотой 99,9% и олова спектральной чистоты плавкой и отливкой в вакууме. Испытаниям подвергали образцы, отожженные при 185° в вакууме в течение 30 часов. Образец из сплава с 2,02% In был монокристаллом, а образцы остальных сплавов — поликристаллами. [c.392]

Термическое расширение. Изменение коэффициента термического расширения сплавов в зависимости от состава и температуры показано па рис. 315 И]. Определения производили в вакууме. Испытаниям подвергали сплавы, охлажденные с печью до комнатной температуры после гомогенизации при 500° в течение 5 часов. По данным [И] в пределах содержания до 20% 1п коэффициент линейного расширения гомогенных сплавов в интервале 10—65° может быть определен из выражения а= (18,73 + [c.465]

Вибродуговая наплавка 574 Вакуум-испытания 583 Вытяжная вентиляция 618 Взрывоопасность 606, 619 Высококремнистые флюсы 308 Вспомогательное время 596 Водородная болезнь меди 617 [c.637]

В целях достижения наиболее глубокого вакуума испытание проводят преимущественно при самой низкой температуре охлаждающей воды, т. е. в зимнее время. [c.368]

Особенно хорошие результаты были получены при работе покрытия в вакууме (испытания проводились инж. Б. Ф. Коха-новым). Глубина вакуума была равна 10 мм рт. ст., а температура изменялась от 250 до —185° С. Величина коэффициента трения при работе покрытия на стальной подложке на воздухе была равна 0,05, на латунной подложке 0,04. При работе в вакууме величина коэффициента трения практически не изменялась во всем указанном выше интервале температур и была равна для покрытия на стальной подложке 0,03, а на латунной подложке 0,02. Долговечность при износе покрытий на воздухе при указанных выше условиях испытаний была равна 5 ч в случае стальной подложки и 10 ч для латунной подложки. Долговечность покрытий при работе в вакууме соответственно была равна 18 ч для стальной подложки н 39 ч для латунной. На рис. 58 показана фотография покрытия на латунной подложке. Средняя дорожка — работа покрытия в вакууме, две крайние— работа на воздухе. Как видно из рис. 58, дорожка трения в [c.112]

Вакуум-испытания. Участок шва, проверяемый на плотность, смачивают водным раствором мыла. На шов устанавливают вакуум-камеру, представляющую собой коробку с открытым дном и прозрачной верхней крышкой из плексигласа. По контуру открытого дна вакуум-камера имеет резиновое уплотнение. Из камеры выкачивают воздух до определенного разрежения. По вспениванию мыльного раствора, которое наблюдают через крышку, обнаруживают расположение дефектов. Этот метод нашел применение при контроле стыковых швов днищ резервуаров. [c.474]

Контроль готовых изделий — Вакуум — Испытания 474 [c.509]

В приведенных рассуждениях не учитывалось изменение относительной твердости материала инструмента и обрабатываемого изделия с повышением температуры. В действительности, как установлено, с увеличением главным образом скорости резания повышается температура инструмента и изделия Б зоне резания. Это приводит к пластической деформации инструмента. Тепловая твердость в этом случае недостаточна, чтобы противостоять деформации инструмента. Эта деформация вызывает его износ. Данные явления хорошо согласуются с результатами, полученными при изучении изменения твердости материалов инструмента при нагреве их в вакууме. Испытания проводились на специально изготовленной в Институте машиноведения АН СССР установке, описание которой приведено в ранее опубликованных статьях [19]. [c.218]

Шапка в вакууме. Испытание произведено па проволоке диам. 9 мм. [c.269]

Плавка в вакууме. Испытание произведено на проволоке 0 0,9 мм. [c.270]

Вакуум-испытание. Участок шва, проверяемый на плотность, смачивают водным раствором мыла. На шов устанавливают вакуум-камеру, представляющую собой коробку с открытым дном и прозрачной верхней крышкой. По контуру открытого дна вакуум-камера имеет резиновое уплотнение. Из камеры выкачивают воздух до разрежения, обеспечивающего перепад давлений 6... 7 кПа. По вспениванию мыльного раствора, которое наблюдают через крышку, обнаруживают расположение дефектов. Если испытания проводят при отрицательных температурах, в состав эмульсии добавляют 100...300 г хлористого калия или хлористого натрия. Этот метод нашел применение при контроле стыковых швов днищ резервуаров, облицовок, когда швы недоступны с двух сторон, а также нахлесточных и угловых соединений. [c.464]

При испытании с помощью течеискателей внутри сосуда создают вакуум, а снаружи швы обдувают смесью воздуха с гелием. При наличии неплотностей гелий проникает в сосуд, откуда отсасывается [c.243]

Какой вакуум будет во входном сечении натурного диффузора, если при испытании модели вакуум в этом сечении = 81 кПа [c.114]

Вакуум-метод основан на создании вакуума и,регистрации проникновения воздуха через дефекты на одной, доступной для испытаний стороне шва. В качестве пенного индикатора используют мыльный раствор. [c.148]

Гидравлическое испытание криогенных сосудов при наличии вакуума в изоляционном пространстве должно производиться пробным давлением, определяемым по формуле [c.231]

Были проведены испытания по определению стабильности оптических характеристик покрытия при температуре 1200 К в вакууме 133-10 Па в течение 300 ч. За время испытаний степень черноты медленно уменьшалась с 0,92 до 0,89. [c.100]

Результаты испытаний показывают, что нанесение покрытий увеличивает почти вдвое излучательную способность тугоплавких металлов как в вакууме, так и в атмосфере. [c.207]

Удельные электрические сопротивления р , р , p всегда определяются путем косвенных измерений. При этом необходимо, помимо сопротивления, знать геометрические размеры образца, а при испытаниях жидких материалов — и емкость измерительной ячейки в вакууме (воздухе). Расчетные формулы для определения удельных объемного и поверхностного сопротивления твердых образцов различной конфигурации приведены в табл. 1-2. Для вычисления значения удельного объемного электрического сопротивления р жидкого материала можно воспользоваться одной из формул [c.29]

Особенности механизма описываемого окислительного изнашивания были изучены в многочисленных исследованиях, проведенных под руководством Б.И. Костецкого, с помощью газового, химического, электронографического, рентгеноструктурного, термографического, электронно-микроскопического анализов образцов, испытанных в различных газовых средах и в вакууме при трении металлов и сплавов с различными механическими свойствами и сродством к кислороду. [c.133]

Влажный воздух при наличии примесей 80г, Н З, СО2 вызывает образование соответствующих солей на поверхности меди, а при наличии примеси НзЗ — на поверхности серебра. Замена воздушной атмосферы вакуумом повышает долговечность меди на порядок величин при испытании на циклическую прочность, но не оказывает влияния на долговечность золота, так как оно не взаимодействует с воздухом. [c.29]

Свойства серебра при испытании на воздухе и в вакууме практически одинаковы. [c.29]

Понижение пластичности меди при увеличении длительности испытания иллюстрируется также данными работы [1]. Десятикратное увеличение длительности воздействия атмосферного воздуха понижает относительное сужение меди с 95 до 77% при 375 °С и о 81 до 47 % при 425° С (табл. 6). При испытании в разреженном воздухе пластичность также понижается, но тем меньше, чем лучше вакуум. Наибольшая пластич- [c.33]

Необходимо отметить, что уменьшение давления даже в 25 000 раз (с 10 до 4 Па) все же не устраняет воздействия внешней среды, поскольку при дальнейшем улучшении вакуума до 7-10 Па наблюдается повышение механических свойств. Следовательно, испытание меди при повышенных температурах в вакууме более 7-10 Па нельзя считать проведенными в условиях, исключающих воздействие внешней среды. [c.34]

В отличие от бескислородной меди медь с 0,05—0,10 % кислорода при 150-мин испытании в вакууме при 355 °С охрупчивается ( 15=10% вместо 95% для бескислородной меди) уменьшение величины сужения происходит и при меньшей длительности испытания 11)=34 % после 7 мин, 11)=83 % после 10 с. [c.34]

Пластичность серебра при испытании на воздухе и вакууме практически одинакова. [c.44]

При длительных испытаниях на механические свойства свинца оказывает влияние атмосферный воздух. Так, например, длительность испытания на усталость в воздухе (межкристаллитное разрушение) на порядок меньше, чем в вакууме 0,7 Па (разрушение вдоль сдвигов под углом 45° к оси образца ). [1] ------- [c.58]

Кроме того, при повышении температуры в пределах небольшого объема, занимаемого микрообразцом, можно ожидать наибольшего его постоянства и можно более простыми средствами осуществлять нагрев в вакууме. Испытание микрообразцов при воздействии различных сред ожидает дальнейшего развития, так как влияние активной среды на механические свойства возрастает при уменьшении размеров образца. [c.98]

На рис. 102 представлены результаты испытаний материалов аман-2, металлокерамики и АФ-Зам по стали 2X13 на воздухе и в вакууме. Испытания позволили сравнить поведение подшипниковых материалов разных марок и регламентировать температурные зоны их применения. [c.175]

Аппараты по переработке твердого топлива, нефти и газа в основном изготавливаются с применением сталей различного структурного класса. Контроль основных этапов производства и приемки аппаратуры регламентирован отраслевым стандартом ОСТ 26-291-94 Сосуды и аппараты стальные сварные. Общие технические условия . Рассматриваемый стандарт распространяется на стальные сварные сосуды и агь параты, работающие под давлением не более 16 МПа (160 кгс/см ) или без давления (под налив) при температуре стенки не ниже минус 70° С. Стандарт не распространяется на сосуды с толщиной стенки более 120 мм, работающие под вакуумом с остаточным давлением ниже 665 Па (5 мм рт.ст.), и транспортирования нефтяных и химических продук70в, на баллоны для сжатых и сжиженных газов, на аппараты военных ведомств и трубчатые печи. В стандарте установлены общие технические требования к конструкции, материалам, изготовлению, методам испытаний, приемке и поставке сосудов и аппаратов, а также специальные технические требова ния к колоннам и кожухотрубчатым теплообменным аппаратам для нужд народного хозяйства и для поставки на экспорт в страны с умеренным и тропическим климатом по ГОСТ 15150. В стандарте учтены требования Правил устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением, утвержденных Госгортехнадзором России. [c.30]

Эти же покрытия подвергались испытаниям при установлении ресурса их работоспособности в условиях воздействия высоких температур в вакууме. Покрытие на алюмофосфатной связке Alkaphos С с карбидом кремния подвергалось выдержке в течение 350 ч при температуре 1060 К, причем регистрировалось изменение излучательной способности в процессе нагрева. За первые 75 ч испытаний степень черноты упала с 0,92 до 0,90, а затем оставалась постоянной. Адгезия покрытия в этих условиях удовлетворительная. [c.94]

Испытания в вакууме. Стабильность оптических характеристик покрытий — их излучательная и отражательная способность — во многом определяется состоянием поверхности. В свою очередь состояние поверхности зависит от собственной температуры покрытия, а также от цротекания различных процессов, возникающих в результате взаимодействия между поверхностным слоем вещества покрытия и окружающей средой. В этом плане осогбый интерес представляет проведение испытаний по установлению постоянства оптических свойств покрытий или одновременном воздействии высоких температур и вакуума. В этом случае излучательная способность будет зависеть не только от температуры, но и от упругости пара вещества покрытия. Испарение покрытия изменяет характеристики излучения и размеры детали. Для определения скорости испарения при эксплуатационных условиях (температура и давление) проводятся испытания в специальных камерах. Наиболее простым и чувствительным является метод испарения с открытой поверхности в вакууме (метод Ленгмюра). Образец с покрытием помещают в вакуумную камеру и нагревают до требуемой температуры, после чего он выдерживается в этих условиях в течение определенного времени. Одна из подобных камер показана на рис. 7-14 [52]. Молекулы испаряющегося покрытия конденсируются на холодных стенках камеры. Для определения скорости [c.180]

В работе [164] описаны лабораторные испытания изотопного термоэлектрического генератвра SNAP-19, который использовался на космическом аппарате Nimbus В2. Общий вид генератора показан на рис. 8-19. Испытания генератора проводились на воздухе и в вакууме при мощности нагревателя 570, 630 и 700 Вт. [c.200]

При испытании электроизоляционных материалов на атмосферостой-кость образцы пoдвepгaюf в заданных условиях (температура, влажность, состав газа, давление) воздействию определенных доз солнечной радиации, а при ускоренных испытаниях — воздействию ультрафиолетовой радиации. После этого фиксируют изменение электрических и механических характеристик материалов. Помимо обнаружения необратимых изменений свойств материалов (эти изменения остаются после прекращения воздействия излучения), в ряде случаев представляет интерес определение электрических свойств материала непосредственно во время облучения, что значительно более сложно и требует специально приспособленной аппаратуры. Кроме того, надо иметь в виду, что большое влияние на изменения в материале может оказывать среда, в которой находятся образцы во время облучения (воздух, нейтральный газ, вакуум и т. п.). [c.195]

Задача 5.1. При испытании насоса получены следующие данные избыточное давление на выходе из насоса рг= = 0,35 МПа вакуум перед входом в насос Лвак = = 294 мм рт. ст. подача Q = 6,5 л/с крутящий момент на валу насоса M — W Н-м частота вращения вала насоса /г = [c.92]

Замена атмосферного воздуха вакуумом во время испытаний на растяжение при 900—1200 °С повышает удлинение и сухщние, устраняет окисление и образование глубоких трещин при горячей прокатке железа содержание газовых примесей в железе после вакуумной прокатки меньше. [c.24]

Усталостные трещины на поверхности образцов, испытанных на воздухе, выявлялись при изгибе даже после 25 % от общего времени до разрущения этого не наблюдалось на образцах, испытанных в вакууме. Долговечность свинца повышалась по мере улучшения вакуума в исследованных пределах до 10- Па [1]. Свойства малолегированных сплавов свинца приведены в табл. 19. [c.59]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...