Покрытия, коррозия зависимость от состояния поверхности

Для оценки коррозионной устойчивости напыленных металлических покрытий чаще всего используется метод образцов-свидетелей, позволяющий сравнительно легко не только определять потерю (прирост) массы, но и исследовать продукты коррозии, оценивать число и положение питтингов, визуально интерпретировать характер коррозионных разрушений. Вид, форма и размеры образцов выбираются в зависимости от цели испытания. Образцы должны воспроизводить основные качества изделий материалы основы и покрытия, их контакт, состояние поверхности, толщину и технологию получения покрытия и др. [c.207]

Для защиты деталей газонефтепромыслового оборудования от коррозии, а также для восстановления изношенных поверхностей широкое промышленное применение получили различные методы металлизации, классифицируемые в зависимости от исходного состояния и способа плавления распыляемого материала. Этот метод успешно может быть использован для получения многослойных покрытий. [c.53]

Горячий способ покрытия заключается в нанесении на поверхность детали или изделия тонкого слоя защитного металла, находящегося в расплавленном состоянии, путем погружения детали в этот металл. В зависимости от вида наносимого металла способ называют цинкованием, лужением (олово), свинцеванием и др. Цинкование широко применяют для покрытия кровельной и тонколистовой стали, проволоки, водогазопроводных труб и нагревательных элементов калориферов. Свинцеванием защищают от коррозии химическую аппаратуру, трубы и др. Лужение применяют для защиты от коррозии пищевой посуды. [c.42]

Изучение работы коррозионных элементов типа сталь — сталь с одинаковым состоянием поверхности, но с различными условиями обтекания электродов показало, что плотность тока таких элементов ниже, чем у остальных исследованных пар, а характер зависимости, во всяком случае в начальный момент, определяется состоянием поверхности электрода. Так например, ток коррозионного элемента, составленного из двух стальных электродов со свежезачищенной поверхностью, один из которых вращается, а другой находится в покое (кривая Р), значительно меньше зависит от изменения скорости вращения, чем такого же элемента, составленного из электродов, покрытых продуктами коррозии (кривая 8). [c.66]

Защитное действие ингибиторов различают по механизму подавления коррозионных процессов с учетом состояния поверхности металла. Так вещества, ингибирующие коррозию пассивирукицихся металлов, в случав активного растворения могут играть роль активаторов. Такая неоднозначность действия ингибиторов может проявляться в случае СОД, когда с течением времени (с момента образования СОП) поверхность металла меняет свои свойства. В зависимости от времени экспозиции СОП в растворе выделены четыре основных состояния поверхности металла I - активное растворение, поверхность свободна от каких-либо защитных пленок (время экспозиции до 100 мкс, потенциал vpj) 2 - растворение металла, покрытого первичной защитной пленкой (время 15+10 мс, характерный потенциал защитной пленки (время этого процесса 0,1+100 с) 4 -растворение металла, покрытого стационарной защитной шгенкой (потенциал равный потенциалу коррозии металла до обновления его поверхности)Г 3. [c.22]

На кривой 7 представлена зависимость тока пары малоуглеродистая сталь со свежезачищенной поверхностью — малоуглеродистая сталь, поверхность которой покрыта продуктами коррозии, от скорости вращения электрода. Хотя разность потенциалов между электродами такой пары в разомкнутом состоянии составляет всего 100—120 мв, в изучавшихся условиях эта пара работает даже несколько эффективнее, чем коррозионные элементы типа малоуглеродистая сталь — медь и углеродистая сталь — нержавеющая сталь (соответственно кривые 5 и 6), хотя начальная разность потенциалов этих пар превышала 500 мв. Характер зависимости величины тока этой пары от скорости вращения электрода был таким же, как для пар сталь — медь и сталь — нержавеющая сталь. Это еще раз подтверждает мысль о том, что начальная разность потенциалов не может служить критерием эффективности работы той или иной пары. [c.66]

Наилучшие смазочные покрытия (табл. 9) разработаны и исследованы Л. Н. Сентюрихиной с сотрудниками во ВНИИ НП [75]. Твердые смазочные покрытия ВНИИ НП в состоянии поставки представляют собой суспензии, содержащие до 10—40% антифрикционного компонента (дисульфид молибдена, коллоидный графит), а после нанесения суспензии на трущуюся поверхность подшипника и ее отверждения — твердое смазочное покрытие с толщиной пленки 20—30 мкм. Тонкие пленки (менее 5 мкм) недолговечны, быстро изнашиваются, толстые отслаиваются, имеют недостаточную адгезию. Зависимость коэффициента трения от толщины пленки показана на рис. 1. Антифрикционные свойства и срок службы смазочных покрытий в большой степени зависят от подготовки металлической поверх-пости, толщины пленки, природы металла, на который нанесена пленка, температуры поверхности. Подготовка стальной поверхности включает обезжиривание, пескоструйную обработку или травление, повышающие шероховатость и удаляющие окислы и загрязнения, и фосфатирование для защиты от атмосферной коррозии и повышения прочности покрытия (анодирование для алюминия, пассивирование для медных сплавов). [c.41]

Авторы настоящей монографии изучили солевую коррозию технического титана и сплава ВТ8 в отожженном состоянии. Насыщенный раствор Na l наносили на образец кисточкой. Раствор готовили на дистиллированной воде. Прн нанесении солевого покрытия обезжиренные образцы нагревали до 105° С. При этом условии соль отлагалась ровной тонкой пленкой на поверхности образца. На рис. 94, а приведены зависимости разрушающих напряжений от времени действия нагрузки для титана с солевым покрытием и без него. Во всех случаях разрушающие напряжения уменьшаются с увеличением времени их приложения и тем интенсивнее, чем выше температура. Солевое покрытие приводит к сни- [c.200]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...