Валики - Обработка на шлифовальных станках

Индикаторные диаграммы 12 — 559 Вакуумные автоматы для регулировки зажигания двигателей 10—312 Валики — Обработка на шлифовальных станках 7 — 133 ----- вагонные тормозные — Расчёт на изгиб [c.27]

При обработке резцом на токарном станке возможна неточность, которая не встречается при работе на шлифовальном станке центр передней бабки токарного станка при обработке вращается с обрабатываемой деталью, например валиком, а если центр бабки имеет биение, то центр сечения обтачиваемого валика не совпадает с осью его центрового отверстия и при постановке валика в другие центры займет эксцентричное положение. Так как у шлифовального станка оба центра неподвижны, эта неточность отсутствует. [c.64]

Шлифование — один из видов обработки металлов резанием. На рис. 2 показаны типовые детали, обрабатываемые на шлифовальных станках. Среди них простые цилиндрические валики и сложные коленчатые валы двигателей, шлицевый валик и направляющие станины, кольца и длинные трубы, червяки и зубчатые колеса, детали, образованные плоскими поверхностями, н детали, поверхности которых имеют сложную пространственную форму. Наиболее часто при шлифовании обрабатывают наружные и внутренние цилиндрические поверхности. [c.10]

Объединение обработки прокатных валиков — предварительной (на токарном станке) и окончательной — на шлифовальном станке имеет ряд существенных достоинств возможность обрабатывать закаленные валики, сокращение времени обработки, уменьшение слоя металла, снимаемого с поверхности валка, улучшение чистоты поверхности, удлинение срока службы валка и др. Для этой цели применяются мощные круглошлифовальные станки с электродвигателем главного привода мощностью 140 квт. Удельный съем металла при обработке прокатных валков достигает 140 кГ/час. [c.341]

Обработка эксцентричных валиков, к кото рым предъявляются повышенные технические требования, отличается следующим. Окончательная токарная обработка наиболее ответственных поверхностей ведется в центрах. В ряде случаев эта обработка выполняется на шлифовальных станках. Перед. шлифованием центровые отверстия у валиков подправляют зенковкой или резцом либо притирают специальными притирами. [c.351]

Так, например, при обработке валика диаметром 40 мм по 2-му классу точности на круглошлифовальном станке полное время обработки без применения прибора активного контроля составляло 1,628 мин. При установке такого прибора неавтоматического типа из этого времени исключалось 0,778 мин, связанных с пробными измерениями и соответствующими вспомогательными операциями (отвод и подвод шлифовального круга, пуск и останов детали). [c.5]

Обработка мелких ступенчатых валиков длиной до 150 мм и диаметром до 25 мм в крупносерийном производстве выполняется на автоматах продольного точения (см. ниже табл. 5). После точения на автоматах при отсутствии центров валики шлифуют на бесцентрово-шлифовальном станке профильным кругом (фиг. 6). [c.496]

Из фиг. 8 видно, что стоимость обработки зависит не только от точности, которую необходимо получить, но и от способа обработки. При сравнении чистового точения (кривая I) и шлифования (кривая III) видно, что точить валик экономично лишь при величине допуска больше Аь а при меньшем допуске выгоднее его шлифовать, так как стоимость шлифования при этом будет ниже стоимости обтачивания. Следовательно, величина Ai определяет границы экономической точности обработки валика на токарном и шлифовальном станке. При сравнении шлифования с притиркой (кривая II) границы экономической точности определяются величиной допуска Дг. [c.34]

Призма (рис. 60) предназначена для закрепления валиков диаметром 8—40 мм при обработке на фрезерных, строгальных и шлифовальных станках, а также для разметочных работ. [c.92]

На рис. 3.1 для примера представлены точечные диаграммы размеров заготовки и диаметральных размеров валика, полученных соответственно после обработки на двух токарных и шлифовальных станках. Уточнение размеров после первой токарной [c.164]

Небезынтересно отметить, что при обработке некоторых деталей в качестве технологических баз на ряде операций используются сами обрабатываемые поверхности, например, при обработке гладких валиков на бесцентрово-шлифовальном станке, при обработке шариков и т. д. В таких случаях одни участки поверхности используются в качестве технологических баз, в то время как другие в это время обрабатываются. Действительно, при обработке, например на бесцентрово-шлифовальном станке гладкого валика, часть его поверхности, соприкасающаяся в каждый данный момент с поверхностями ведущего круга и направляющего ножа, выполняет роль двойной направляющей технологической базы, в то время как другая часть подвергается обработке. Более строго следовало бы обе части поверхности в каждый данный момент рассматривать как две различные поверхности одну — ранее образовавшуюся и другую — вновь образующуюся. [c.181]

Имеются также линии для обработки первичных валиков автомобилей ГАЗ-51 и ЗИЛ-130, вагонных осей, поршневых пальцев и других деталей. При обработке поршневых пальцев линия состоит главным образом из бесцентрово-шлифовальных станков. В этом случае транспортирование деталей и передача их в зону обработки не вызывает затруднений. Для этой цели на предварительных операциях шлифования применяют простейшие роликовые транспортеры с перемещением деталей от силы продольной подачи. На операциях окончательного шлифования используют цепные транспортеры. При установке в центрах подача заготовок в зону обработки зависит от трассы транспортирования, которая мо кет быть расположена различно к линиям центров станка. В зависимости от трассы транспортирования выбирается вид и конструкция манипулятора. [c.414]

Обработка гладких пальцев на токарном станке практикуется только в индивидуальном и мелкосерийном производстве. В условиях серийного производства короткие гладкие валики изготовляют на револьверных станках и окончательно обрабатывают (шлифуют) на бесцентровых шлифовальных станках. [c.61]

Автоматизация технологического процесса механической обработки заключается в автоматическом управлении станком, автоматическом контроле и автоматическом регулировании. Автоматическое управление станком должно обеспечить включение и выключение устройств станка, транспортирование и установку заготовок, изменение режима работы по заданной программе, снятие и удаление обработанной детали. Задачей автоматического контроля является непрерывное или периодическое измерение размеров (в большинстве случаев на ходу станка). Автоматическое регулирование должно обеспечить точность выполнения технологического процесса без участия человека. В ряде систем автоматического управления по данным автоматического контроля производят автоматическое регулирование. Например, при автоматическом контроле валика, шлифуемого на круглошлифовальном станке, контрольный датчик непрерывно измеряет заданный размер, и при приближении размера к верхнему предельному (в результате износа круга) подается команда на соответствующую радиальную подачу шлифовального круга. Одним из наиболее сложных вопросов автоматизации процессов механической обработки является загрузка оборудования штучными заготовками. Заготовки должны быть правильно ориентированы и установлены. Сложность формы многих деталей (особенно корпусных) требует ручной выверки и установки заготовок (зажатие может производиться гидравлическими и пневматическими устройствами). [c.200]

Все станки установлены в одну линию и соединены между собой системой транспортных, загрузочных и бункерных устройств. В начале линии предусмотрены бункера для хранения заготовок и бункера для готовых валиков. Между этими бункерами находится подъемник, на рельсах которого установлена тележка с рольгангом, подающая ящики с валиками на стеллажи бункеров и принимающая ящики с валиками со стеллажей бункеров. Вдоль линии станков расположен двухканальный штанговый транспортер, установленный на высоте 1,8 м. Один канал транспортера служит для подачи заготовок валиков из загрузочного бункера на станки линии для обработки, а второй канал для перемещения готовых валиков от последнего шлифовального станка и передачи их в бункер для хранения готовых валиков. [c.187]

Такое конструктивное решение измерительного узла применяется в том случае, когда имеется горизонтальный поток деталей, непрерывно следующих в продольном направлении (например, поток деталей, выходящих после обработки на бесцентрово-шлифовальном станке), или при контроле деталей класса П1а, т. е., когда требуется ориентировать детали по углу ср (детали с продольными канавками, шлицевые валики и др.). В последнем случае ориентация деталей по углу ср,. производится при продольной их подаче при помощи винтообразных направляющих, конструкция которых для каждой конкретной детали определяется отдельно. Ориентация деталей по остальным параметрам осуществляется аналогично рассмотренным выше принципиальным решениям измерительных узлов. Конструктивное решение измерительного узла Г-2 пригодно для автоматического контроля деталей классов I, Па и И 1а. [c.241]

Большое внимание уделяется автоматическому регулированию процессов обработки. Процесс непрерывной подналадки режима работы в соответствующих границах (осуществляемый автоматически) по одному или нескольким параметрам режима называют автоматическим регулированием. Оно представляет собой влияние возмущающего воздействия, обусловленного погрешностями обработки, на регулируемую величину и характеризуется определенным коэффициентом уточнения. Погрешности, возникающие в размерных цепях MP , настроенных на определенную точность получаемого размера заготовки, в динамике процесса компенсируются с помощью изменения размера одного из звеньев цепи-регулятора воздействием на последний изменением параметров режима обработки. Например, работа круглошлифовального станка при шлифовании валика с заданной степенью точности его размера может производиться с автоматическим регулированием следующим образом. При активном контроле размера или с контролем его отклонения от наладочного, например с помощью измерения упругих перемещений одного из звеньев системы, получаемый размер сравнивается с заданным задатчиком — его эталоном. Степень рассогласования или разность между измеренной и заданной величина--ми с коэффициентом трансформации подается на изменение параметра режима обработки, чаще всего продольной подачи стола, изменение которой корректирует перемещение шлифовальной бабки через изменение поперечного съема металла. [c.245]

Обработка наружных поверхностей тел вращения. Детали небольших размеров, например валики, оконные и дверные ручки, детали полочек, имеющие наружные цилиндрические поверхности, могут быть обработаны на универсальных и бесцентровых полировальных станках. На универсальных полировальных станках обрабатываемые детали удерживаются непосредственно рукой или с помощью специальных приспособлений-держателей (рис. 74,а). Гладкие цилиндрические детали небольших размеров удобно полировать на бесцентрово-полировальных станках. Этот способ обработки аналогичен бесцентровому шлифованию (рис. 74, в), но в отличие от последнего вместо шлифовального круга используются эластичные полировальники, покрытые полировальной смесью. Наружные цилиндрические поверхности больших деталей могут полироваться с помощью полировальных устройств и приспособлений. Для этой цели могут использоваться токарные станки, при этом обрабатываемая деталь закрепляется на станке в патроне или с помощью центров и хомутика. Полировальник может удерживаться вручную или закрепляться в резцедержатель. Схематическое изображение выполнения такого полирования показано на рис. 74,6. При выборе того или иного способа полирования необходимо учитывать технологические возможности, способы, а также надежность и производительность. Например, при полировании шеек коленчатого вала широко используется способ, показанный на рис. 74,6. [c.179]

При черновой обработке тел враищния на станках токарной группы экономически целесообразная точность соответствует 4—5—7-му классам. Точность обработки тел вращения по 3-му классу можно получить получистовым и затем чистовым точением. Однако более экономичным способом достижения этого класса точности является шлифование. При обработке на токарном станке имеют место неточности, которые можно избежать при работе на шлифовальном станке. Центр передней бабки токарного станка вращается вместе с обрабатываемой деталью при его биении обточенная поверхность валика может оказаться [c.51]

В цехах единичного производства однотипные по характеру обработки станки размещают по участкам, например, участок токарных станков, затем участок фрезерных станков и т. д. При планировании расположения станочных участков стремятся к достижению прямоточности производства. При этом ориентируются на последовательность обработки большинства типовых деталей. Например, если предполагается, что механический цех будет в основно у1 изготовлять детали с формой тел вращения (валики, диски, шестерни, поршни), то последовательность расположения участков однотипных станков должна быть такова участок токарных станков, затем участок фрезерных и рядом строгальных станков, за ними участок сверлильных станков и в конце участок шлифовальных станков. Станки для обработки тяжелых деталей размещают на площадях, которые могут быть обслужены мостовыми кранами или кран-балками. [c.274]

Примером внециклового устройства обработки информации без выбора команды могут служить некоторые конструкци автоматических подняладчиков. На рис. 8 показана принципиальная схема автоподналадки на бесцентрово-шлифовальном станке. Обработанные на станке изделия 1 поступают на контрольную позицию шлифовального станка, где размерным датчиком 2 проверяется величина их наружного диаметра, прошлифованного на станке. Если в процессе работы шлифующий круг износится и размеры изделий увеличатся до опасной величины, размерный датчик подаст соответствующий сигнал. Сигнал размерного датчика преобразовывается в устройстве обработки информации в команду на вращение исполнительного электродви- гателя 3, перемещающего по- ( п дающую бабку по направлению к шлифующему кругу, что уменьшает наружный диаметр шлифуемых валиков до требуемой величины. [c.31]

Иногда позиционное управление применяют на токарных, фрезерных и шлифовальных сганках, когда ведется обработка прямолинейнььх поверхностей по одной координате, параллельной направляющим станка. В этом случае нрогра.ммиру-ются конечные координаты перемещений и задаются направ-.оение и скорость подачи рабочих органов. Обработка ведется в период перемещения рабочего органа (рис. 23.1,6). Такой вид управ.яения иногда называют прямоугольным (линейным). Такое управление позволяет на токарных станках обрабатывать ступенчатые валики, проточку канавок, обработку фасонных поверхностей (фасонными резцами) на фрезерных станках можно обрабатывать одновременно несколько параллельных поверхностей и др. [c.415]

Задача 257. Сравнить экономическую целесообразность чистовой обработки валика 0 28,О до5 мм на токарном или шлифовальном станке. Принять стоимость часовой работы на токарном станке 12 р. 50 к. в час и на шлифовальном — 18,0 руб. в час (в стоимость часовой работы станка включены все накладные и амортизационные расходы). [c.262]

В автоматических загрузочных приспособлениях к бесцентрово-шлифовальным станкам для обработки конических роликов на 1ГПЗ широко применяются измерительные заслоны (фиг, 98), Конические ролики, засыпаемые навалом в бункер 1, подаются ножом толкателя 2, имеющего возвратно-поступательное движение, на лоток 3, с которого они попадают в щель между двумя вращающимися сортирующими валиками 4. Валики 4 выполняются с тремя ступенями — с убывающими диаметрами. Расстояние между обращенными друг к другу поверхностями верхних ступеней валиков соответствует наименьшему предельному размеру по большему диаметру ролика расстояние между средними ступенями соответствует наибольшему предельному размеру ролика расстояние между нижними ступенями больше максимального предельного размера ролика. [c.146]

Дисковые питатели с вращательным непрерывным или периодическим движением (рис. 6, а—в) применяют в многопозиционных и шлифовальных станках (для обработки торцов заготовок). Они устойчивы в наладке, обеспечивают плавность в работе и высокую производительность. Питате.1ь представляет собой диск с приемными гнездами, который вращается в одном направлении и поочередно подводит приемные гнезда к выходному окну магазина, где в них западают заготовки. При последующих поворотах диска заготовки переносятся к рабочему месту. Заготовки типа валиков, втулок и шариков передаются перпендикулярно или параллельно оси шпинделя станка. Питатели с комбинированным движением (рис. 7, о — в) рекомендуется применять на станках, производительность которых не превышает 50—60 шт1мин. При такой производительности не возникает больших скоростей перемещения подаваемой заготовки и подвижных звеньев питателя, благодаря чему обеспечивается плавная и надежная работа. Заготовка, запавшая в приемное гнездо, переносится ползуном к центру шпинделя в два приема (захват из магазина, затем перенос в зону приспособления). [c.21]

На рис. 121 показано устройство для балансировки шлифовальных кругов. На опорные валики 1, размещенные на станине 2, устанавливают шлифовальный круг 3 в сборе с фланцем 4. Фланцы закрепляют винтами 5 и надевают на балансировочную оправку 6. При помощи регулировочного винта 8 опорные валики 1 устанавливают в горизонтальном положении. В пазу фланца 4 находятся сухари 7, при помощи перемещения которых производят балансировку круга. Балансировка считается оконченной, если при вращении круга он останавливается любой точкой его периферии в нижнем положении. Балансировка состоит из предварительной и окончательной операций. Последняя повторяет весь технологический процесс предварительной балансировки. В промежутке между предварительной и окончательной балансировкой круг снимают с балансировочной оправки, устанавливают на шпиндель станка и подвергают правке. Целью правки шлифовальных кругов является восстановление первоначальной формы круга и его режущей способности. Известно, что круг необходимо править через каждые 10—15 мин., а при резьбошлифовании и других точных работах еще чаще. Правку шлифовальных кругов производят вручную или автоматически в процессе работы. Для правки кругов применяют технические алмазы, алмазные карандаши, приспособления различных конструкций в виде шарошек, твердых абразивных кругов и металлокерамических дисков. После того как наладчик убедился, что шлифовальный круг полностью подготовлен к обработке детали, он приступает к установке детали на станке. На центровом круглошлифовальном станке чаще всего обрабатывают детали, имеющие цилиндрическую форму, например валы, пальцы, оси, шпиндели и т. д. Установка этих деталей на станке обычно производится в центрах. Чтобы привести обрабатьшаемую деталь во вращение, применяют разнообразные приспособления. [c.246]

Шлифование по наружному диаметру в случае центрирования по нему производится на круглошлифовальных станках с установкой детали обычно в центрах. При других способах центрирования производится шлифование по внутреннему диаметру и по боковым поверхностям шлицев. При наличии специальных станков шлифование может быть произведено тремя кругами за одну операцию. Несмотря на высокую производительность этот способ требует частой правки шлифовальных кругов вследствие неравномерного их износа. При шлифовании же шлицевых валиков за две отдельные операции первоначально шлифуется поверхность внутреннёго диаметра валика, а затем боковые стороны шлица. После механической обработки производится контроль шлицев. [c.363]

Рабочим инструментом у всех шлифовальных машинок, установок и станков являются нормальные плоские шлифовальные круги ПП диаметром от 50 до 200 мм, предназначенные для шлифования периферией круга, а также чашечные цилиндря-ческие ЧЦ и конические ЧК круги для шлифования торцом круга. На универсальных опиловочно-шлифовальных установках с гибкими валиками, а также на легких малогабаритных шлифовальных машинках применяются специальные абразивные головки -различной формы. Наиболее распространены так называемые прямые машинки (поз. 11) с электрическим или пневматическим двигателем. Рабочим инструментом в этих машинках является плоский шлифовальный круг, работающий периферией. Прямые шлифовальные машинки служат для грубой зачистки. Для более точной обработки плоскостей применяются вертикальные или угловые машинки (поз. /// и /V). Рабочий инструмент в этих машинках — шлифовальные круги, работающие торцом. Большое распространение получила и универсальная шлифовальная машинка С-475 (поз. V) с гибким валом и двумя сменными шлифовальными головками — прямой и угловой. Технические характеристики электрошлифовальяых машинок [c.208]

Фиг. 87. Гидроэлектрическая схема станка 343 Харьковского станкозавода им. Молотова для шлифования кулачков распределительных валиков 1 — шестеренный насос 2— разгрузочный клапан S — стопор 4, 5, 6 w 7 — цилиндр врезания, диференциал, шестерни и ходовой винт, осуществляющие рабочую подачу 5 — дроссельный клапан регулирования подачи врезания 9, 10 w 11 - контакты, электронное реле времени и соленоид для опускания стопора 3 в конце врезания 12 - делительная планка стола 13 — цилиндр перемещения стола 14 - золотниковая коробка 15 - упор стола, воздействующий на рычаги золотниковой коробки 74 после обработки последнего кулачка 16 - цилиндр отвода шлифовальной бйбии в исходное положение, устраняет влияние зазоров во время шлифования 17 — цилиндр выключения осциллирующего движения шлифовального круга 18 п 19 цилиндр и рычаг отвода люльки в нерабочее положение 20 — контакты выключения электродвигателя изделия 21 22. 23 и 24 электродвигатели насоса гидропривода, шлифовального круга и нпсоса охлаждения 25, 26 и 27—контакты, соленоид и золотник включения алмазного устройства при отходе шлифовальной бабки 28 - дроссель регулирования скорости правки

Режим шлифования зависит от заданной чистоты поверхности, характеристики круга и состояния станка, на котором производится обработка. Так, для скоростной обработки стальных закаленных цилиндрических валиков кругом Э46СМ1К5, когда необходимо получить чистоту поверхности 8—9-го классов по ГОСТу 2789-51 и точность по 2-му классу, можно рекомендовать следующий режим окружную скорость шлифовального круга = 50 м1сек, окружную скорость валика у =60- 80 м1мин поперечную подачу /=0,01 -=-0,015 мм продольную подачу 5 = 0,3 высоты шлифовального круга. [c.133]

В ЭНИМСе разработан круглошлифовальный станок ЗШ153 для шлифования длинных валиков с автоматическим управлением от пневматического устройства активного контроля. В приборе применены сильфонные датчики и пневмоаппаратура Бюро взаимозаменяемости. Прибор обеспечивает контроль валиков в двух сечениях по диаметру и отклонениям от правильной геометрической формы (конусности). На первом этапе обработки в результате специальной настройки станка, на детали образуется коническая поверхность с меньшим диаметром в сечении I—1, так как задний центр смещен от круга (фиг. 212). После снятия припуска на черновую обработку прибор дает команду на переключение с черновой на чистовую подачу и одновременно на включение механизма перемещения заднего центра в сторону шлифовального круга. При достижении цилиндричности детали смещение [c.295]

По классификатору станков, принятому в СССР, предусмотрено разделение всех металлорежущих станков на следующие группы 1 — токарные 2 — сверлильные и расточные 3 — шлифовальные и полировальные 4 — комбинированные 5 — зубо- и резьбообрабатывающие 6 — фрезерные 7 — строгальные, долбежные и протяжные 8 — разрезные и 9 — разные. Группе зубообрабатывающих и резьбообрабатывающих станков присвоена цифра 5. Далее группы делятся на типы (2 цифра шифра), а типы делят по их размерам или по размерам обрабатываемых изделий всего девять групп станков, а в каждой группе по девять типов. Типы зубо-г - обрабатывающих и резьбообрабатывающих станков име- от следующие цифровые обозначения 1 — зубостро- ч гальные и зубодолбежные для цилиндрических колес (например, 516) 2 — зуборезные для конических колес > (526) 3 — зубофрезерные для цилиндрических колес и О чилицевых валиков (5327) 4 — зубофрезерные для колес Р ервячных (542) 5 — для обработки торцов зубчатых олес (5582) 6 — резьбофрезерные (561) 7 — шевинговальные, притирочные, контрольные и обкатные (5714) 8 — зубошлифовальные (584) 9 — разные станки, не предусмотренные выше. [c.17]

Компоновка линии с программным управлением показана на фиг. 168 . Линия состоит из семи станков трех токарных автоматов с программным управлением, двух сверлильно-фрезерных автоматов и двух шлифовальных автоматов с программным управлением. Все станки имеют устройства для автоматической пе реналадки на 15 программ (для обработки валиков на 13 типоразмеров необходимо иметь 13 программ плюс две резервные программы). [c.187]

Приспособление для шлифования деталей большой длины, разработанное автором, В тех случаях, когда возникает необходимость в обработке по профилю деталей, длина которых превышает величину максимального хода шлифовального круга профилешлифовального станка мод. 395 (см. фиг. 90), равную 48 мм, применяют приспособление, показанное на фиг. 105, вверху. С помощью этого приспособления можно шлифовать профили на длину 48—100 мм. В основании 1 приспособления находится валик с эксцентрико вым рычагом 2. По четырем штифтам 3, запрессованным в основание, можно передвигать плиту 4 со столиком. 5 для установки обрабатываемых деталей. По пазу в сто- [c.106]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...