Схемы отверстий корпусных деталей

Пример схемы охлаждения корпусных деталей показан на рис. 4.11. Охлаждающих воздух подается в полость 2, образованную наружным корпусом турбины I и обоймой 3, в которой крепятся сопловые сегменты 8. После охлаждения этих деталей большая часть воздуха попадает в полость б и затем в сопловые лопатки. Меньшая часть воздуха проходит через отверстия 5, создавая защитный слой на внутренней поверхности обоймы у концов рабочих лопаток. [c.380]

Рис. 31. Схемы растачивания основных отверстий корпусных деталей (1—11 — передняя и задняя стенки корпусной детали)

В массовом и крупносерийном производстве основные отверстия корпусных деталей обрабатывают на многошпиндельных станках при параллельных и параллельно-последовательных схемах построения операций, одновременно с двух или трех сторон заготовки. Требуемое положение отверстий обеспечивается соответственно расположенными в агрегатных головках шпинделями, каждый из которых соединяется с расточной скалкой, направляемой кондукторными втулками установочного приспособления. При обработке на агрегатных станках целесообразно разделять черновую и чистовую обработку на две операции, выполняемые на двух агрегатных станках автоматической линии или на два перехода, выполняемые на двух рабочих позициях агрегатного станка поточной линии. Иногда в крупносерийном производстве условия загрузки станков требуют создания наладок, позволяющих при незначительных затратах времени на переналадку выполнять обе операции на одном станке. [c.437]

Рис. 203. Схемы базирования корпусных деталей на первой операции по необработанным отверстиям и плоскости

Рис. 5.2.9. Схемы применения резцов для растачивания отверстий корпусных деталей машин

Для обработки на расточных станках соосных отверстий корпусных деталей часто применяют специальные комплекты расточного инструмента, состоящие из специального и нормализованного ин--струмента, оправок и борштанг. В спецификации такого комплекта указывается порядковый номер, наименование, количество, материал и обозначение инструмента. Кроме спецификации специального комплекта дается схема обработки, которая содержит изображение каждой позиции инструмента с указанием поверхностей и размеров обработки. [c.44]

Базирование корпусных деталей выполняют с учетом их конструктивных форм и технологии изготовления. Рассмотрим наиболее распространенные схемы базирования. Схема базирования по поверхности и двум отверстиям диаметром 15. .. 20 мм, выполненных с точностью по 7-му квалитету, показана на рис. 12.5, а. Эти отверстия являются вспомогательными базами, в которые входят установочные пальцы приспособления. Заготовки деталей фланцевого типа базируют по торцу фланца и точно обработанной поверхности буртика (рис. 12.5, б). Вместо поверхности буртика в качестве базы может быть принята поверхность основного отверстия. Корпуса призматической формы, у которых отверстия малы, базируют по трем поверхностям, причем базирование возможно либо по наружным поверхностям, либо по одной наружной н двум внутренним (рис. 12.5, в). [c.177]

При относительно большой серийности обработки на станках с ЧПУ используют комбинированный инструмент (например, точные и взаимосвязанные отверстия и поверхности). Применение комбинированного инструмента позволяет сократить штучное время при обработке заготовок корпусных деталей на 10. .. 20% благодаря уменьшению времени резания и вспомогательного времени. Схемы обработки отверстий комбинированным инструментом приведены на рис. 15.10. Двухступенчатое сверло применяют для обработки ступенчатых отверстий (рис. 15.10, й). Многоступенчатый зенкер (рис. 15.10, б) обеспечивает высокую производительность и допускает большое число повторных заточек. Длины ступеней этих зенкеров обычно равны соответствующим размерам обрабатываемых поверхностей. Затылование режущих зубьев зенкеров выполнено одинаковым на всех ступенях, чтобы при повторной заточке диаметры и длины ступеней относительно не изменялись. Комбинированный расточной инструмент (рис. 15.10, в) представляет собой державку 1, несущую сменные головки 2 с резцовыми вставками 3. [c.232]

Иногда возникает необходимость при растачивании многоступенчатых отверстий в корпусных деталях производить точное подрезание большого количества уступов, а измерение шаблонами не может обеспечить необходимой точности. В этом случае применяют индикаторные вертикальные упоры. На фиг. 132 показана схема обработки внутренних торцовых поверхностей цилиндра паровой турбины. В первую очередь обрабатываются торцовые поверхности А а В, используемые как измерительные базы, от которых при помош.и вертикального индикаторного упора выдерживаются другие осевые размеры. При обработке первой торцовой поверхности А измерительный штифт индикатора подводят с натягом 0,5 мм к неподвижному упору 1 и замечают показания индикатора. Затем перед обработкой второй торцовой поверхности Б штоссель суппорта с резцом и подвижной частью упора поднимают вверх и между неподвижной частью упора и индикатора устанавливают мерный столбик 2 размером 678 мм. После этого опускают штоссель суппорта с резцом и подвижной частью упора до тех пор, пока показания индикатора не будут равны его показанию при обработке первой базовой поверхности А. При совпадении показаний приступают к обработке поверхности Б. Для получения следующего осевого размера поступают таким же образом, заменяя столбик 2 другим столбиком, имеющим размер, соответствующий расстоянию от подрезаемого уступа до базовой поверхности. С помощью индикаторных упоров можно обеспечить точность до 0,05 мм при размерах до 500 мм и 0,10 мм при размерах до 1000 мм. [c.333]

Основные схемы контроля расположения отверстий в корпусных деталях [c.197]

Для примера на фиг. 104 приведены методы контроля отверстий в процессе обработки, когда вывод борштанги из детали затруднителен. Крупные детали даже при окончательном контроле проверяются на рабочем месте при ослабленном креплении детали. Диаметры отверстий, прямолинейность образующих плоскостей и взаимное положение базирующих поверхностей корпусных деталей контроли руются общепринятыми методами. Некоторыми особенностями отличается контроль взаимного расположения отверстий, хотя и для этих случаев применяется универсальный измерительный инструмент. Основные схемы контроля взаимного расположения отверстий в корпусных деталях приведены в табл. 38. [c.198]

У заготовок сложной конфигурации с отверстиями и внутренними полостями (типа корпусных деталей) в заготовительном цехе проверяют размеры и расположение поверхностей. Для этого заготовку устанавливают на станке, используя ее технологические базы, имитируя схему установки, принятую для первой операции обработки. Отклонения размеров и формы поверхностей заготовки должны соответствовать требованиям чертежа заготовки. Заготовки должны быть выполнены из материала, указанного на чертеже, обладать соответствующими ему механическими свойствами, не должны иметь внутренних дефектов (для отливок — рыхлоты, раковины, посторонние включения для поковок — пори- [c.115]

На станке ЛР-166 производится расточка отверстий в корпусных деталях расточных станков, при этом обрабатываемая деталь устанавливается на специальное приспособление между двумя люнетами. После расточки отверстий измеряется несоосность растачиваемых отверстий по схеме, представленной на рис. 8. [c.382]

Наиболее приемлемой схемой базирования большинства корпусных деталей является схема базирования, используемая на предприятии-изготовителе (заводская). Но использование баз основного производства без введения коррективов не всегда достаточно эффективно. Уменьшение погрешности до необходимого значения получают введением в технологический процесс слесарной операции по развертыванию технологических базовых установочных отверстий не более чем на 0,1 мм с соответствующим увеличением диаметра пальцев установочного приспособления. Комплект баз основного производства у большинства корпусных деталей составляет плоскость и расположенные в ней два базовых отверстия. [c.351]

Заготовки корпусных деталей с одним основным отверстием часто устанавливают на самоцентрирующихся оправках 7 вводимых в это отверстие оправка концами упирается на призмы 2 Поворот заготовки предупреждает прижатие ее к упору 3 (рис. 1.78). Эта схема обеспечивает точное положение оси симметрии заготовки в приспособлении. [c.98]

Свои особенности имеет размерный анализ технологических процессов механической обработки заготовок для корпусных деталей. При построении размерной схемы таких процессов следует учитывать, что размеры, определяющие, например, положение основных отверстий корпусной детали, обрабатываемых на нескольких операциях, имеют одинаковые номинальные значения, но выполняются с различной точностью. В этой связи на размерной схеме линия, определяющая положение оси основного отверстия выполняется прерывистой (рис. 108/ На рис. 108 изображена размерная схема обработки заготовки корпусной детали за три операции, а на рис. 109 - граф размер ных связей. [c.872]

Определение погрешности установки заготовок (спутников) в рабочих позициях автоматических линий. Как для корпусных деталей, так и для спутников наибольшее распространение получила схема базирования по одной плоскости и двум цилиндрическим отверстиям (рис. 9). [c.708]

Контроль несоосности отверстий в корпусных деталях производят с помощью оптических, пневматических и индикаторных приспособлений. Наибольшее применение в авторемонтном производстве нашли индикаторные приспособления. Схема замера несоосности отверстий под коренные подшипники коленчатого вала в блоке цилиндров при помощи индикаторного приспособления показана на рис. П.4.7. Приспособл ние состоит из контрольной оправки, втулок и индикатора часового типа. При проверке несоосности вращают втулку с индикатором и замеряют величину радиального биения. Радиальное биение покажет удвоенную величину несоосности (смещения осей). Несоосность отверстий контролируют в блоках цилиндров двигателей, картерах коробок передач, картерах редукторов и других деталях. [c.73]

Наиболее широко автоматизируются сборочные процессы с зазорным сопряжением деталей. Рассмотрим процесс сопряжения валика с отверстием корпусной детали (втулки) и схему действия сил, возникающих при осевом соединении деталей в случае наличия погрешности относительной ориентации. [c.122]

Принципиальная схема вибрационно-магнитной сборки показана на рис. 86. Деталь, подлел ащая сборке с корпусной деталью 2, может подаваться к месту соединения с невысокой точностью относительной ориентации. Под действием силы тяжести деталь 1 устанавливается на базовую деталь, при этом она или-попадет в отверстие, или ляжет на поверхность детали 2. [c.244]

Для обработки корпусных деталей применяют две схемы при построении технологического маршрута. Наиболее распространенной является схема, предусматривающая обработку плоскости как базы, а затем — обработку отверстий. При обработке громоздких деталей с несколькими отверстиями сравнительно небольших размеров эта схема является единственно приемлемой. [c.309]

Агрегатные станки широко применяют при обработке отверстий различных корпусных деталей автомобилей, тракторов, станков, редукторов и др. Растачивание отверстий корпусов начерно и начисто осуществляется на одном многопозиционном агрегатном станке или на отдельных агрегатных станках одно- и двухсторонних. Схема обработки на агрегатном станке отверстий в корпусе коробки подач токарного станка приведена на рис. 102. [c.140]

Для корпусных деталей в качестве базовых поверхностей считают плоскость и два отверстия. Детали зажимают сверху, в ряде случаев поджимают снизу. Верхнее расположение зажимного устройства не сколько упрощает конструкцию приспособления, его обслуживание. Однако поджим детали к планкам, по которым она скользит при перемещении от позиции к позиции и которые изнашиваются вследствие этого, приводит с течением времени к постепенному опусканию детали и нарушению точности обработки. Кроме того, попадание стружки на направляющие -может привести к погрешности базирования детали. В случае верхнего зажима усилие зажима воспринимает вся деталь, что может привести к деформации при- недостаточной ее жесткости. Этих недостатков лишена схема базирования детали, при которой закрепление ее осуществляется с поджимом к верхней плоскости. Здесь поверхности, к которым поджимаются детали или спутник, всегда остаются чистыми, износ их практически отсутствует, а нагрузки от зажимных усилий не деформируют деталь. [c.284]

В условиях мелкосерийного и серийного производства при обработке корпусных деталей основную долю трудоемкости (до 70% обработки всей детали) составляют расточные операции. Поэтому актуальной задачей является оптимизация построения расточных операций при обработке основных отверстий. Задача оптимального построения расточных операций люжет рассматриваться как определение схемы растачивания с соответствующими режимами резания. Обработка отверстий на горизонталь- [c.101]

Точность обработки отверстий по размерам и форме, а также точность координат и направлений их осей при растачивании заготовок корпусных деталей зависит от принятой схемы обработки без кондуктора или в кондукторе консольной оправкой или скалкой с опорой в задней стойке с подачей стола или шпинделя. [c.437]

Погрешности отверстий у корпусных деталей при растачивании без кондуктора зависят от схемы растачивания. [c.441]

Технико-экономические данные различных схем выполнения операций при обработке отверстий в корпусных деталях на некоторых заводах сельскохозяйственного машиностроения приведены в табл. 2. Из нее видно, что при выполнении одной и той же операции по различным схемам реальная производительность изменяется в 2— 3 раза и более. [c.10]

В мелкосерийном производстве токарные операции в корпусных деталях часто выполняются по схемам 1, 3 и 5 (см. табл. 3), для чего используют универсальные планшайбы и четырехкулачковые патроны или приспособления системы УСП. Приспособление для токарной обработки деталей, входящих в технологический ряд МК-05, собранное из элементов УСП, показано на рис. 60. Заготовку 5 устанавливают на опоры 7 до упора в плиту 1 и ориентируют от бокового смещения планками 6. Окончательно центрируют заготовку призмой 3, а крепят двумя прихватами 4. Крепление призмой 3 производить нельзя, так как упругие деформации приведут к искажению обработанного отверстия. Стойки 2 служат противовесом при балансировке приспособления. [c.113]

Обработку отверстий в корпусных деталях в мелкосерийном производстве часто осуществляют на вертикальносверлильных и радиально-сверлильных станках по технологическим схемам 1, 3, 5 и 7, в серийном производстве— по схемам 3, 5, 7, 11 и 16, в крупносерийном и массовом—по схемам 17, 19, 20 и 26 (см. табл. 3). В зависимости от характера производства используют универсальные, универсально-наладочные, системы УСП [c.124]

Базирование по плоскости и двум отверстиям является одной из наиболее распространенных схем, широко применяемых при обработке корпусных деталей, кронштейнов, плит и т. д. Типовой технологический процесс обработки с применением таких схем базирования выполняют примерно в следующей последовательности [c.240]

Консольная обработка нескольких отверстий, лежащих в одной оси, но не имеющих сквозного выхода инструмента, встречается в практике расточки различных корпусных деталей. Для обеспечения соосности отверстий в таких случаях применяют направляющие втулки 2 (табл. 19), закрепляемые в отверстиях гайкой 3. Диаметр внутреннего отверстия втулок равен диаметру оправки, посадка скользящая. Ниже в табл. 20—22 приводится схема обработки таких отверстий. [c.164]

На рис. 326 дана схема инструментальной оснастки и основные способы крепления режущих инструментов для фрезерования, сверления, растачивания и нарезания резьбы в корпусных деталях. Для расширения технологических возможностей многооперационных станков часто предусматривают использование расточной головки с регулированием положения резца по диаметру растачиваемого отверстия в соответствии с заданной программой. Диапазон регулирования диаметра достигает 200 мм при точности установки положения резца до 1 мкм. [c.367]

Рис. 125. Схема многошпиндельного растачивания отверстий в корпусных деталях сменной расточной головкой

При выборе схем базирования деталей в сборочной позиции с целью повышения точности необходимо придерживаться принципа единства баз, совмещая технологические установочные базовые поверхности со сборочными. По возможности следует использовать для этого базы, применяемые на предшествующей механообработке, например, подпружиненные цилиндрические либо конусные ловители для втулок и два фиксатора для базовых корпусных деталей со сквозными посадочными отверстиями. [c.419]

Примеры типовых схем обработки отверстий. На рис. 123—127 приведены типовые схемы обработки отверстий, торцов и выточек корпусных деталей. [c.217]

Данный пример принятой схемы сборки позволил получить простые решения корпусных деталей, исключить обработку отверстий корпуса в сборе и др. [c.97]

Рис. 243. Схемы направления инструмента при растачи-вании отверстий в корпусных деталях

На рис. 8 показана схема формирования отказов при сверлении координатных отверстий в корпусных деталях на агрегатных станках, встроенных в линию. Идеальная схема с направлением инструмента посредством кондукторной втулки приведена на рир, 8, а. Соотретствуювд е кидемат - [c.70]

Применяются две различные схемы обработки плоскостных и корпусных деталей в одном случае вначале обрабатываются плоскости, а в дальнейшем, приняв их за базу, ведут обработку всех отверстий в другом — сначала обрабатывают отверстия и с базой по ним ведут обработку плоскостей. Работа с базой по плоскости является наиболее обычным и универсальным методом при такой схеме обработки установочные базы совпадают со сборочными. А для крупных деталей этот метод является единственно приемлемым. В случае последовательной обработки нескольких плоскостей следует начинать обработку с наиболее устойчивой, которая в дальнейшем может служить базой для установки детали на после-дующ,их операциях. В тяжелом машиностроении перед первой станочной операцией обычно предусматривается разметка, в процессе которой контролируются размеры и припуски заготовок и создаются базы для выверки деталей при установке их на станках изготовление специальных приспособлений из-за громоздкости деталей и единичного характера производства часто экономически не оправдывается. [c.401]

Определение схем корпусных деталей. 11звестны следующие схемы конструкций кондукторных плит одна или несколько стационарных кондукторных плит одна или несколько откидных плит накладная и съемная плпты. Выбор схемы кондукторной плиты определяется числом обрабатываемых отверстий оснащаемой детали, их взатшым расположеш1ем, [c.100]

Все корпусные детали почти на всех своих плоскостях имеют установочные и крепежные отверстия, расположенные в соответствии со схемой, характерной для каждой серии элементов. Основой построения конструкций всех элементов группы корпусных деталей является модуль, т.е. квадрат со сторонами в зависимости от серии. Для серий 10 и 12 сторона квадрата соответственно равна 45 и 60 мм. Четыре отверстия расположены в углах квадратов диаметром соответственно 18 и 22 мм с межцен-тровым рясстоянием 30 и 40 мм и центральным отверстием. [c.157]

У заготовок сложной конфигурации с отверстиями и внугренними полостями (типа корпусных деталей) в заготовительном цехе проверяют размеры и расположение поверхностей. Для этого заготовку устанавливают на станке, используя ее технологические базы, имитируя схему установки, принятую для первой операции обработки. Отклонения размеров и формы поверхностей заготовки должны соответствовать требованиям чертежа заготовки. Заготовки должны быть выполнены из материала, указанного на чертеже, обладать соответствующими ему механическими свойствами, не должны иметь внутренних дефектов (для отливок - рыхлоты, раковины, посторонние включения для поковок — пористость и расслоения, трещины по шлаковым включениям, "шиферный" излом, крупнозернистость, шлаковые включения для сварных конструкций - непровар, пористость металла шва, шлаковые включения). [c.205]

Контрольные приборы с пневматическими датчиками применяют для одновременного контроля диаметров точных отверстий в корпусных деталях, например, блока и корпуса коробки передач автомобильного (тракторного) двигателя, корпуса коробки скоростей токарного станка 1К62 и др. На фиг. 165 показано устройство для одновременного контроля пробками двух отверстий в корпусе. Уровень жидкости в трубках показывает размер диаметров отверстий. Такие устройства легко встраиваются в автоматические линии станков. По этому принципу определяются межосевые расстояния между отверстиями. На фиг. 166 показана схема прибора с пневматическими пробками, измеряющими [c.172]

Более рациональный способ удаления из отверстия небольших корпусных деталей сломавшихся шпилек, особенно термически обработанных (а также метчиков, сверл и разверток) — электроэрозионное высверливание их. Схема одной из установок для удаления сломавшихся шпилек и метчиков из шестерен показана на фиг. 97. Медный электрод с помощью вибратора совершает до 100 колебаний в секунду. На удаление сломавшейся шпильки М8Х1,25 длиной 25 мм затрачивается 25 мин. Напряжение тока 150—175 в, емкость 200 мкф. Применяют для этой цели также переносные установки (фиг. 98). Основными элементами установки являются электродви-142 [c.142]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...