Оборудование для закалки, охлаждения и отпуска

В. Т. М. О по сравнению с Н. Т. М. О является операцией более легкой для технологического осуществления. Для проведения В. Т. М. О не требуется специальное оборудование, и оно может осуществляться в процессе ковки, прокатки и т. д. с использованием остаточного тепла В. Т. М. О могут подвергаться любые стали. При В. Т. М. О пластическая деформация производится при температурах выше температуры рекристаллизации, поэтому после пластической деформации необходимо немедленно проводить охлаждение (закалку), чтобы исключить возможность собирательной рекристаллизации аустенита. Оптимальная степень деформации при В. Т. М. 0 — 20—30%. Увеличение степени деформации приводит к развитию процесса рекристаллизации, уменьшение — к снижению упрочнения. В. Т. М. О начинает внедряться в отдельных отраслях машиностроения, так как она одновременно повышает показатели прочности и сопротивление вязкому разрушению. Упрочнение, полученное при В. Т. М. О, сохраняется при повторной термической обработке (закалке, высоком отпуске), поэтому сталь после В. Т. М. О можно подвергать высокому отпуску, обрабатывать резанием, а затем проводить закалку (с кратковременной выдержкой) и низкий отпуск. При этом деталь приобретает повышенную прочность. [c.77]

В современных кузнечных цехах первичную термическую обработку осуществляют на специально оборудованных пламенных и электрических печах проходного типа. Построены и эксплуатируются агрегаты для нормализации и улучшения поковок. Агрегаты для улучшения состоят из смонтированных последовательно печи для нагрева под закалку, резервуара для закалочной среды (воды или масла) и печи для нагрева под отпуск с камерой для последующего охлаждения. Поковки перемещают в них с помощью конвейеров, а регулирование температуры нагрева и скоростей охлаждения при термообработке осуществляют автоматически специальной аппаратурой. [c.170]

Как правило, отпуск бывает однократным, но в некоторых случаях применяют многократный отпуск, при котором процесс нагрева-выдержки и охлаждения повторяется несколько раз (например, отпуск быстрорежущих сталей). Ванны для отпуска в ряде случаев по конструкции не отличаются от печей-ванн, применяемых при закалке. Часто оборудование для отпуска устанавливают в одну линию с закалочным оборудованием такая установка носит название закалочно-отпускного агрегата. [c.189]

Примечания i. Воздушная среда допускается для крупногабаритного инструмента. 2. Кратковременный отпуск (при 580° С по 30 мин и 600 С по 10 — 15 мнн) допускается применять только на автоматизированном оборудовании в многоместных приспособлениях или в мелкой таре. 3. Охлаждение после каждого отпуска следует производить до 20—30 С. 4. После закалки с последующей обработкой холодом следует производить однократный отпуск при 560 С в течение 1 ч. 5. Рекомендуемые составы расплавов солей и щелочи представлены в табл. 2 Приложения., 6. После отпуска количество остаточного аустенита < 5%, ННС 62. [c.152]

Сорбитизация рельсов применяется с целью увеличения твердости и износостойкости поверхности. Полная объемная закалка на мартенсит с последующим высоким отпуском на сорбит для рельсов не применима вследствие громоздкости оборудования и значительного коробления рельсов. Наиболее целесообразно получение сорбита закалки путем кратковременного замачивания головки рельса в воде или обрызгивания ее распыленной водой. Охлаждение рельса должно быть таким, чтобы за счет тепла внутренних частей головки и шейки рельса получить самоотпуск закаленного слоя до температур 500—520°. Примерный режим охлаждения при замачивании следующий температура воды 25—30°, время выдержки 30—40 сек., погружение головки рельса в воду на 20—25 мм. Степень закалки и температура последующего самоотпуска регулируются изменением глубины погружения рельса и длительностью выдержки в воде. [c.159]

На многих заводах успешно работают поточные линии и агрегаты для закалки с отпуском массовых деталей. Особое внимание при организации поточных линий обращается на механизацию и автоматизацию оборудования для межоперацион-ного транспорта, контрольных и вспомогательных операций и, главным образом, на автоматизацию загрузки деталей в первый агрегат потока — в закалочную печь, так как от загрузки деталей в закалочную печь зависит темп работы всего потока. В качестве примера высокопроизводительной автоматической поточной линии может служить автоматическая конвейерная зака-лоч но-отпускная линия, построенная иа харьковском заводе Свет шахтера , для термической обработки деталей тяговой цепи скребковых транспортеров (фиг. 97). Линия производительностью 1 т час состоит из закалочной конвейерной газовой печи, отпускной конвейерной газовой печи и передаточных механизмов. Из приемного бункера 1 детали по загрузочному конвейеру 2 и лотковому питателю 3 загружаются на ленточный конвейер 4 закалочной печи 5, по которому, двигаясь непрерывным потоком, проходят зону нагрева и зону, выдержки и затем поступают в закалочный бак 6 с маслом для охлаждения. Детали из закалочного бака пластинчатым конвейером 7 передаются на панцирный конвейер 8 отпускной печи 9, пройдя которую, поступают в бак 10 с эмульсией. Пластинчатым конвейером 11 из бака с эмульсией детали выносятся наверх и высыпаются в специальную тару для дальнейшей транспортировки. Блокировка электродвигателей механизмов, входящих в состав поточной линии, обеспечивает непрерывность работы. Топливом для печей служит смесь природного и генераторного газа. Печи в такой линии могут обогреваться и электроэнергией, в этом случае после закалки детали должны промываться. [c.174]

В работе [73] показано, что перспективным методом упрочнения технологического оборудования, повышения его служебных свойств непосредственно на машиностроительном предприятии является применение технологии, предусматривающей следующую последовательность операций закалка — сварка — отпуск. Причем для сохранения повышенного комплекса механических свойств сварных соединений сварка должна осуществляться с РТЦ. Например, при изготовлении циклонных пылеуловителей из стали 09Г2С толщиной 32 мм корневой подварочный шов кольцевых стыков выполняют с внутренней стороны корпуса с применением АДС на подушке из рубленой проволоки 0 2 мм высотой 2 0,5 мм, изготовленной из сварочной проволоки 2Св-08ГА. Автоматическая дуговая сварка второго и последующего слоев (всего пять проходов, включая подварочный шов) выполнена с наружной стороны корпуса аппарата с РТЦ. Площадь охлаждаемой поверхности соответствовала 112 см . Скорость охлаждения в интервале 600—500 °С металла околошовного участка ЗТВ соот- [c.199]

Отпуск мартенсита следует осуществлять сразу же после закалки во избежание стабилизации остаточного аусте-дита Оптимальные температуры отпуска разных сталей указаны в табл 46 Выдержка при каждом отпуске 1 ч, а последующее охлаждение следует проводить до комнатной температуры в целях более полного превращения остаточ ного аустенита в мартенсит На рис 219 указан трехкратный отпуск В зависимости от количества остаточного аустенита и типа инструмента количество отпусков может быть от двух до четырех Последний отпуск иногда совмещают с цианированием (насыщение поверхности азотом и углеродом), которое проводят в цианистых солях при отп После отпуска проводят контроль твердости, затем следует окончательная шлифовка (заточка) инструмента Для снятия возникших при этом напряжений инструмент иногда подвергают низкотемпературному отпуску (200—300 °С) Термомеханическая обработка быстрорежущих сталей разработана для некоторых видов инструмента Однако на не получила должного развития НТМО мало пригод ла из за низкой пластичности сталей и необходимости использовать мощное оборудование для деформации, а ВТМО взоможна только при скоростном нагреве и дефор мации и находит применение при изготовлении мелкого инструмента методом пластической деформации, например сверл, продольно винтового проката (И К Купалова) Карбидная неоднородность представляет со- ой сохранившиеся участки ледебуритной эвтектики в про катном металле (рис 220, с) Она определяется прежде всего металлургическим переделом, а именно кристаллизацией слитка и его горячей пластической деформацией Сильная карбидная неоднородность значительно уменьшает прочность, вязкость и стойкость инструмента Уменьшение карбидной неоднородности достигается комплексом мероприятий при металлургическом переделе Радикальным способом устранения карбидной неоднородности является [c.374]

Технология и оборудование для термической обработки дисков с нагревом ТВЧ. Для дисков сеялок из стали 65Г разработана и рекомендуется следующая технология термической обработки закалка ТВЧ при 900 °С в водоохлаждаемых штампах, отпуск в штампах с индукционным нагревом до 450—500° С, охлаждение на воздухе в стопке. После такой обработки твердость и коробление дисков сеялок соответствуют техническим условиям (табл. 3), структура стали представляет собой троостит или троосто-мартенсит. [c.569]

СКЗ-4.30.1/7-Б2 СКЗ-6.30.1/9-Б2, отпускные печи моделей СКЗ-4.30.1/7-Б2 СК3 6.30.1/7-Б2, бак и закалочные печи модели БКМ-6.25-БЗ баки для замочки модели БКВ-6.10-Б4, машины моечного типа МКП-6.20-БЗ) или на специальном оборудовании, изготовляемом самими предприятиями. Среди специального оборудования для термообработки инструментов применяются автоматические линии термообработки и очистки концевого инструмента, на которых выполняется целый комплекс операций. Например, на линии модели ТХА15 для закалки, отпуска, очистки сверл, зенкеров, разверток из быстрорежущей стали предусмотрены следующие операции нагрев лапок, охлаждение лапок, первый подогрев рабочей части, второй подогрев рабочей части, окончательный нагрев, предварительное охлаждение, окончательное охлаждение, первый отпуск, охлаждение, второй отпуск, охлаждение, выварка, травление, промывка в холодной воде, нейтрализация, пассивирование. Внедрение автоматических линий термической обработки на специализированных заводах позволяет повысить производительность труда и качество термообработки (режимы работы линии на каждую партию инструментов устанавливаются по контрольным шлифам, в линии предусмотрен жесткий временной контроль операций и т. д.). Для снижения кривизны концевых инструментов в процессе термообработки иногда осуществляют его правку между вращающимися валиками на специальных установках. Правка при этом происходит за счет повышения пластичности быстрорежущих сталей в зоне температур мартенситного превращения (- 270 °С). По этому принципу работает установка модели ВИ23 для правки сверл в составе автоматической линии модели ТХА45 на Сестрорецком инструментальном заводе им. Воскова. Введение правки в состав операций автоматической линии устраняет необходимость править инструменты после термообработки, обеспечивает достаточную прямолинейность заготовок инструментов, для последующей обработки на автоматизированном оборудовании. В частности, при заточке сверл на современных заточных автоматах одним из основных требований к заготовке является ее малая кривизна, так как при определенной величине последней заготовки сверл не подаются в зажимные цанги автоматов. Применение агрегата для правки заготовок сверл во время их термообработки позволяет решить эту проблему. [c.353]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...