Оборудование и технология закалки

Оборудование и технология закалки [c.281]

ОБОРУДОВАНИЕ И ТЕХНОЛОГИЯ ЗАКАЛКИ [c.281]

Технология ацетиленово-кислородной закалки. Технологический процесс закалки определяется постоянными и переменными параметрами. Постоянные параметры относятся к закалочному оборудованию и выбираются при его конструировании переменные относятся к режиму процесса и выбираются в зависимости от объекта закалки и технических условий на изделие. [c.232]

Технология и оборудование для светлой закалки и отпуска. С целью предохранения поверхности деталей цепей из углеродистых сталей 45, 50, пружинных шайб из стали 65Г от окисления и обезуглероживания необходимо применение светлой закалки с последующим безокислительным отпуском (для пластин цепей). Отпуск в окислительной атмосфере значительно затрудняет удаление окалины с поверхности пластин цепей и других деталей. [c.567]

Технология термической обработки таит в себе огромные резервы повышения производительности труда. Настоящее мастерство и проявляется в умении вскрыть и использовать эти резервы. Это максимальное использование рабочего пространства печи в результате рациональной укладки деталей, применение приспособлений для одновременной закалки партии деталей, сокращение времени вспомогательных операций, механизация трудоемких работ, применение нового высокопроизводительного оборудования и, наконец, внедрение новых усовершенствованных технологических процессов, таких, как газовая цементация, обработка токами высокой частоты, изотермическая закалка, обработка холодом. В старое время оборудование и технологические процессы были значительно проще, но даже тогда на обучение мастерству термиста уходили многие годы. Приемы и методы работы перенимались бессознательно, вслепую. Это очень тормозило развитие и совершенствование производства. Сегодня основой мастерства термиста является хорошая теоретическая подготовка в сочетании с практическими приемами и навыками работы. [c.6]

Книга посвящена вопросам газовой сварки и резки металлов. В ней описаны конструкции и даны расчеты оборудования и аппаратуры для газовой сварки и резки, приведены данные о при-меняемых материалах, изложена технология процессов сварки, резки, наплавки, пайки и поверхностной закалки металлов с применением нагрева газокислородным пламенем. [c.2]

Технология упрочнения дета-лей Упрочнение основных деталей поверхностной закалкой. хромированием, вибро-контактной наплавкой и т. п. повышение сроков службы деталей Оборудование различных групп, типов и моделей [c.198]

При разработке технологических процессов ремонта необходимо стремиться не только к восстановлению деталей, но также к повышению сроков их службы. С этой целью необходимо предусматривать широкое применение прогрессивных методов упрочняющей и восстановительной технологии, содействующих повышению износоустойчивости и усталостной прочности деталей, сокращению затрат времени на ремонтные работы и многократному использованию -деталей (точные отделочные операции, хромирование, металлизация, закалка токами высокой частоты, дробеструйная обдувка, стыковая сварка и т. п.). Примерами прогрессивных технологических процессов, применяемых при ремонте оборудования для целей восстановления и упрочнения деталей, могут служить следующие. [c.694]

Отклонение микро-структуры по виду, количеству и величине структурных составляющих от требований стандарта Нарушение технологии термической обработки заниженная температура нагрева, приводящая к неполной закалке Уточнение и строгое соблюдение режимов термической обработки Проверка исправности работы оборудования для термической обработки [c.482]

Сравнение линий МРЛ-4, МРЛ-34 и МРЛ-58 показывает, что повышение эксплуатационной надежности автоматических линий неизбежно связано с простейшими рациональными конструктивными схемами, с минимальным количеством малонадежных элементов, с отказом от технической помпезности , от применения механизмов и устройств, которые не являются технологически необходимыми (магазины-накопители, контрольно-блокировочные устройства и т. д.). Применение новых конструктивных решений, а также целого ряда технологических методов повышения надежности (хонингование гидроцилиндров, закалка направляющих и т. д.) позволили резко повысить уровень надежности автоматических линий типа МРЛ. Аналогично путем конструктивного совершенствования механизмов, улучшения технологии изготовления и сборки, системы эксплуатации происходит неуклонно повышение надежности в работе и других типов автоматических линий. В результате уже в настоящее время некоторые типы оборудования, встраиваемого в линии, имеют очень высокий уровень надежности в работе. [c.180]

Технологией термической обработки предусматривается выбор операций и режимов термической обработки в соответствии с условиями обработки и работы деталей машин, конструкций, инструментов, а также требованиями, предъявляемыми к структуре и свойствам материалов ГОСТами и техническими условиями. Технологические процессы термической обработки стали (выбор операций и режимов) основываются на теории фазовых превращений при нагреве и охлаждении, изложенной в предыдущей главе. Режимы термической обработки для конкретных деталей выбирают по соответствующим справочникам [4, 5]. Необходимое для термической обработки оборудование подразделяют на основное, дополнительное и вспомогательное. К основному относят оборудование для нагрева (нагревательные печи, ванны, аппараты и установки), для охлаждения после закалки (закалочные баки, машины и прессы) и для обработки холодом (холодильные установки) к вспомогательному — установки для приготовления защитных атмосфер и охлаждения закалочного масла к дополнительному — установки для очистки от соли, масла или окалины (моечные машины, травильные установки, дробеструйные аппараты) и устройства для правки и гибки (правильные и гибочные прессы и машины). [c.124]

Положительные стороны метода поверхностной закалки при нагреве ацетилено-кислородным пламенем — простота оборудования и несложность технологии. Операчию такой закалки можно включить в общий поток производства, что значительно удешевит стоимость термической обработки крупных изделий. [c.153]

Газопламенная обработка ныне охватывает много технологических процессов, начиная от газовой сварки, кислородной резки и кончая пламенной закалкой изделий. Наибольшее распространение имеет кислородная резка, занимающая в общем объеме газопламенной обработки около 657о- В последнее время для кислородной резки созданы технически соверщенные машины с фотоэлектронным копированием, с дистанционно-масштабным копированием, портальные машины для раскроя листов шириной до 3,5 м в котлостроении, судостроении и транспортном машиностроении, установки для резки при непрерывной разливке стали, резки стали толщиной 600 мм и более, резки нержавеющих сталей. Сконструированы ацетиленовые генераторы для работы на карбиде кальция мелкой грануляции, аппаратура для порошково-флю-совой и газо-флюсовой сварки медных сплавов, разнообразная аппаратура для газопламенной закалки деталей, для металлизационных работ и других процессов. Начата разработка технологии, оборудования и аппаратуры для сварки пластмасс. [c.206]

Закалка. При нагреве ТВЧ дает среднюю нагрузочную способность прн достаточно простой технологии. Из-за повышенной твердости зубьев передачи плохо прирабатьшаются недостаток такой термообработки — потери одной-двух степеней точности вследствие коробления, величина которого зависит от применяемого оборудования и культуры производства. [c.85]

В отличие от НТМО, ВТМО не требует прессового оборудования большой мощности. Однако существенным недостатком ВТМО являются определенные технологические трудности, связанные с необходимостью во многих случаях подавлять процесс рекристаллизации [161]. Так, проведение ВТМО конструкционных легированных сталей в условиях прокатки при температуре 800—1100° возможно только на сечениях толщиной около 10 ММ] дальнейшее увеличение толшины заготовок приводит к развитию процесса рекристаллизации и к снятию эффекта упрочнения. В то же время одним из перспективных направлений в использовании ВТМО является аналогичная по технологии обработка поверхностных слоев изделий [131, 132] поверхность детали или отдельные ее участки (в особенности в местах концентрации напряжений) могут быть упрочнены в результате локального екоростного индукционного нагрева токами высокой частоты, совмещаемого с последующей местной пластической деформацией и закалкой [161]. [c.79]

Технология и оборудование для термической обработки дисков с нагревом ТВЧ. Для дисков сеялок из стали 65Г разработана и рекомендуется следующая технология термической обработки закалка ТВЧ при 900 °С в водоохлаждаемых штампах, отпуск в штампах с индукционным нагревом до 450—500° С, охлаждение на воздухе в стопке. После такой обработки твердость и коробление дисков сеялок соответствуют техническим условиям (табл. 3), структура стали представляет собой троостит или троосто-мартенсит. [c.569]

ПТМО привлекает простотой технологии. Перерыв между холодной деформацией и нагревом никак не регламентирован. Специализированного оборудования для деформации не требуется. ПТМО с применением кратковременного агрева под закалку в соляных ваннах или ТВЧ может оказаться эффективным способом упрочнения холоднокатаных листов и тонкостенных труб. [c.393]

Основные отрасли машиностроения начали создаваться и раз-виваться в больших масштабах в России только в годы первых пятилеток. В короткие сроки были созданы автомобильная и трак торная промышленность, станкостроение и другие отрасли машиностроения. В 1924 г. были выпущены Московским автомобильным заводом первые советские автомобили, в 1925 г. начат выпуск гру зовых автомобилей Ярославским заводом. С этого же времени организуется серийнсе производство тракторов на Ленинградском заводе Красный путиловец . С 1930 г. был развернут массовый выпуск тракторов для сельского хозяйства, построены и пущены новые специализированные тракторные заводы в Сталинграде (1930 г.), Харькове (1932 г.), Челябинске (1933 г.). Подводя итоги первой пятилетки, И. В. Сталин отметил среди ряда достижений советского машиностроения создание автомобильной и тракторной промышленности У нас не было тракторной промышленности. У пас она есть теперь. У нас не было автомобильной промышленности У нас она есть теперь . Дальнейшее развитие машиностроения вывело нашу страну в число передовых по производству автомобилей, тракторов и других сложных машин. С развитием массового производства в машиностроении совершенствовалась технология термической обработки. Учеными, инженерами и передовыми рабочими разрабатывались и внедрялись новые методы термической обработки (газовая цементация, высокотемпературное цианирование, азотирование, изотермическая обработка, высокочастотная закалка и т. д.). Внедрение механизированного и автоматизированного оборудования преобразило вид термических цехов и дало возможность включить их в цикл общезаводского технологического потока. Непрерывное совершенствование технологических процессов, оснащение заводов передовой техникой и высокопроизводительным оборудованием, ком плексная автоматизация и механизация процессов способствовали внедрению поточных методов обработки. Одновременно автоматизируются контрольные и вспомогательные операции, управление обо рудованием и поточная линия переходят в свою высшую форму организации — в автоматическую линию, далее в систему автоматических линий и в заводы-автоматы. В настоящее время на наших заводах имеются полностью автоматизированные поточные линии для термической обработки ряда деталей. Примером завода-автомата может служить завод по изготовлению и термической обработке автомобильных поршней [116]. [c.208]

В работе [73] показано, что перспективным методом упрочнения технологического оборудования, повышения его служебных свойств непосредственно на машиностроительном предприятии является применение технологии, предусматривающей следующую последовательность операций закалка — сварка — отпуск. Причем для сохранения повышенного комплекса механических свойств сварных соединений сварка должна осуществляться с РТЦ. Например, при изготовлении циклонных пылеуловителей из стали 09Г2С толщиной 32 мм корневой подварочный шов кольцевых стыков выполняют с внутренней стороны корпуса с применением АДС на подушке из рубленой проволоки 0 2 мм высотой 2 0,5 мм, изготовленной из сварочной проволоки 2Св-08ГА. Автоматическая дуговая сварка второго и последующего слоев (всего пять проходов, включая подварочный шов) выполнена с наружной стороны корпуса аппарата с РТЦ. Площадь охлаждаемой поверхности соответствовала 112 см . Скорость охлаждения в интервале 600—500 °С металла околошовного участка ЗТВ соот- [c.199]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...