Сталь указания по выбору

Сталь - Указания по выбору марки 79 [c.919]

Основные указания по выбору марки стали [c.13]

Сталь — Коэффициент концентрации напряжений 10 — Указания по выбору марки 13 [c.414]

ОСНОВНЫЕ УКАЗАНИЯ ПО ВЫБОРУ МАРКИ СТАЛИ [c.79]

Сталь проверяют по химическому составу, и она должна иметь гарантированные механические показатели, в том числе ударную вязкость как при нормальных, так и при низких температурах. Указания по выбору стали даны в табл. 45. Толщину проката в этой таблице принимают для уголков — толщину полки, для швеллеров и двутавров — среднюю толщину полки. В несущих конструкциях можно также использовать (в трубчатых элементах) сталь 10 и 20 по ГОСТ 1050—60. Для болтов, пальцев и осей применяют сталь СтЗ — Ст5 по ГОСТ 380—71, а также в необходимых случаях материалы с более высокими характеристиками. [c.143]

Таблица 1.1. Указания по выбору марок стали для стальных конструкций зданий и сооружений

Узлы ферм 248, 255, 261, 272, 276, 279, 292, 301, 305 Указания по выбору марок стали 16 конструированию балки подкрановой 223 [c.429]

Подробные указания по выбору режимов термообработки стали приведены в соответствующих справочных изданиях. [c.29]

Следует отметить, что второй из описанных способов аппроксимации дает заметную погрешность в условиях вялых циклов, когда отношение р = а Ощ сравнительно невелико (см. рис. 20.13). В этой ситуации первый способ имеет преимущество. Кроме того, для большинства сталей в справочниках нет значений предела выносливости сто. В этих обстоятельствах можно встретить некие усредненные рекомендации по выбору коэффициента Ф. Однако эти указания слишком расплывчаты и нередко заметно расходятся с действительностью. [c.347]

Сборные торцовые насадные фрезы с вставными ножами, оснащенными твердым сплавом, изготовляют крупнозубыми по ГОСТу 8529-57 и (для обработки стали) мелкозубыми по ГОСТу 9473-60 (для обработки чугуна) диаметром 80 100 125 160 200 250 315 400 500 и 630 мм. Геометрические параметры см. по фиг. 20 и табл. 7. Крепление вставных ножей с рифлями производят по схеме фиг. 37 выбор марки твердого сплава — по указаниям, приведенным на стр. 42. [c.104]

Автомобильные детали, подлежащие сварке, в большинстве случаев изготовляются из листового материала штамповкой и, редко, литьем или горячей штамповкой. При выборе материала для изготовления деталей, подлежащих сварке, учитывают эксплуатационные требования к детали, требования штамповки и сварки. Лучшие результаты дает сварка однородных металлов сварка разнородных металлов более трудна. Качество сварных соединений зависит от свариваемости соединяемых металлов, от состава металла и от состояния свариваемых поверхностей (загрязнения, микронеровности, пленки, раковины и т. д.). Если в стали содержится более 0,3% углерода, то такая сталь имеет пониженные сварочные свойства, возможно образование закалочной структуры. Если сталь имеет повышенное содержание углерода (0,4—0,5%), то следует сваривать с предварительным подогревом деталей, а по окончании сварки детали медленно охладить во избежание образования закалочных структур и трещин. Содержание марганца в металле до 0,3—0,8% оказывает положительное влияние на качество сварки, а повышение его процентного содержания повышает закаливаемость. При изготовлении ответственных и сложных автомобильных деталей, подвергающихся сварке, рекомендуется применять листовую сталь 1 и 2-й групп. Чистая поверхность листовой холоднокатаной стали указанных групп обеспечивает сварку высокого качества без предварительной очистки поверхности. [c.285]

В этой главе флюсы разделены на группы по назначению в зависимости от их окислительной способности на основе показателя относительной химической активности Аф, что очень удобно, поскольку дается общий подход к выбору флюса в зависимости от химического состава стали. Указанный подход может быть использован читателем и при использовании флюсов, не рассмотренных в справочном пособии. [c.252]

Чертежи КМД выполняют на металлические конструкции, отправляемые после изготовления с заводов на объекты строительства, поэтому они содержат все необходимые размеры, спецификации и указания по изготовлению. Перед выполнением чертежей КМД на заводе тщательно изучают чертежи КМ уточняют технологичность конструкций, членение их на отправочные элементы, порядок и методы изготовления, способы соединений, защиту от коррозии и методы контроля качества изготовления. При необходимости завод-изготовитель предъявляет Заказчику для согласования дополнительные технические требования (ДТТ) на изготовление конструкций, выбор марок стали, профилей проката и т. д. [c.14]

Уровень твердости стали, определенный после соответствующего числа циклов температурного нагружения соответствующей интенсивности, может являться критерием для оценки ее работоспособности. Указанная зависимость Я " т.), в частности, может быть использована при выборе марки стали по назначению и определении оптимальных режимов термической обработки штампов для горячего деформирования. [c.149]

Выбор пружинной стали [30] следует вести с учётом условий эксплоатации пружин, их назначения и ответственности. При этом необходимо принимать во внимание степень и продолжительность нагружения, способ приложения нагрузки и её цикличность во времени, состояние окружающей среды, температуру и пр. (Специальную диаграмму, облегчающую выбор марки стали по ГОСТ В-2052-43 с учётом указанных выше обстоятельств — см. в работе [3].) [c.649]

Материал. Рамы тележек делаются стальными литыми (сталь 25-4518 по ГОСТ 977-41) или листовыми стальными (по ОСТ 380-41). В последнем случае соединение листов осуществляется клёпкой или сваркой. Применяют и комбинированные способы так, рама передней тележки паровоза ФД в основном стальная литая, но отъёмное водило сделано из листового материала. Выбор типа рамы обычно диктуется технологическими возможностями завода. Материалы для рессорного подвешивания, букс, колёсных пар регламентируются ОСТ, указанными для сцепных колёсных пар. [c.366]

При выборе ленты необходимо проверить, входит ли принятая марка стали в номенклатуру стали, из которой изготовляется данная лента. Например, лента стальная, низкоуглеродистая холодной прокатки по ГОСТу 503-41 выполняется из стали марок, Ст. 1 (по ГОСТу 380-60), 08 и 10 (по ГОСТу 1050-60). Следовательно, для деталей из стали марки Ст. 3 (по ГОСТу 380-60) указанная лента неприемлема. [c.87]

Эти общие требования к материалу нередко противоречивы. Так, например, более прочные материалы менее технологичны, труднее обрабатываются при резании, холодной объемной штамповке, сварке и т. д. Решение при выборе материала обычно компромиссно между указанными требованиями к стали. В массовом машиностроении предпочитают упрощение технологии и снижение трудоемкости в процессе изготовления детали, некоторой потере свойств или увеличению массы детали. В специальных отраслях машиностроения, где проблема прочности (или проблема удельной прочности) играет решающую роль, выбор материала и последующая технология термической обработки должны рассматриваться из условия достижения только максимальных эксплуатационных свойств. Вместе с тем не следует стремиться к излишне высокой долговечности деталей по отношению к долговечности самой машины. [c.325]

Специальная технология сварки позволяет свести к минимуму указанные негативные явления путем управления формированием структуры при сварке сталей в разнородных сочетаниях. При выборе сварочных материалов и режимов сварки применяют качественные и количественные методы оценки сопротивляемости образованию горячих и холодных трещин по ГОСТ 26389-84 и 26388-84. [c.385]

В связи с изложенным выбор сталей для элементов конструкций, работающих в условиях малоциклового разрушения при различных температурах и различной жесткости нагружения и назначения допускаемых напряжений только по характеристикам статической прочности, оказывается недостаточным. Характеристики пластичности, существенно влияющие на разрушающие амплитуды деформаций и числа циклов до разрушения, не являются расчетными при оценке статической прочности с использованием указанных выше запасов прочности по пределам текучести и прочности. Поэтому в практике проектирования циклически нагружаемых конструкций выбор материалов по характеристикам статической прочности (пределу текучести и прочности) осуществляется на стадии определения основных размеров. Поверочные расчеты сопротивления циклическому разрушению проводятся по критериям местной прочности с использованием как характеристик прочности, так и характеристик пластичности. [c.260]

Указания по выбору типов опор и подвесок и характеристика пружин (рис. 5-4) приведены в табл. 5-28—5-30. Пружины изготовляют из стали 60С2 (допускается 60С2А) ГОСТ 14959-69. [c.464]

Раздел Кузнечное производство начинается краткой статьёй, дающей общие сведения о влиянии химических элементов на свойства стали, о влиянии ковки на механические свойства и структуру стали, о влиянии температуры на структуру стали при ковке. Далее приведены справочные данные по режимам и продолжительности нагрева кузнечных заготовок. Для выбора необходимых нагревательных устройств и кузнечного оборудования приведены технические характеристики, а также соответствующие расчётные формулы. По свободной ковке приведены характеристики основных операций и применяемых инструментов, даны указания по выбору кузнечных заготовок для ряда деталей подвижного состава. Значительное место уделено прогрессивному методу обработки металлов давлением—штамповке, которую следует широко внедрять на предприятиях МПС. Отдельная глава носв пцеиа основным правилам техники безопасности в кузнечном производстве. [c.7]

В настоящее время в производстве хлорбензола наибольшие трудности возникают при выборе конструкционных материалов и способов защиты для трубопроводов и запорной арматуры, эксплуатируемых в условиях транспортировки жидких погонов на стадии ректификации продуктов хлорирования и бензола, содержащего примесь соляной кислоты. Приведенные в табл. 12.4 результаты обследования показывают, что хромоникелевая сталь Х18Н10Т по коррозионной стойкости в указанных условиях не имеет существенного преимущества перед углеродистой, зато вполне пригодны фарфор, стекло, керамика, фаолит А, антегмит АТМ-1, фторопласт-4. Однако широкому использованию труб из этих материалов препятствовало отсутствие стойких в средах производства хлорбензола уплотняющих прокладочных материалов. В настоящее время вопрос об уплотнении стыковых соединений труб разрешается благодаря освоению отечественной промышленностью выпуска [c.285]

В работе В. Ф. Негреева с сотрудниками [57] по выбору грунтов и методов подготовки поверхности к окраске гидротехнических сооружений, эксплуатируемых в морской воде, применение фосфатирующего грунта ВЛ-08 не привело к положительным результатам. Поверхность образцов, окрашенных поверх указанного грунта к концу испытаний (через 4,5 месяца) была поражена коррозией на 50% и больше. Наилучшие результаты были получены на образцах, поверхность которых предварительно фосфатировали. Работами коррозионной комиссии Бельгийской ассоциации испытаний и применения материалов (АВЕМ) по определению влияния фосфатирующих грунтов и других методов обработки поверхности стали на поведение красок в морской воде и в морской атмосфере также установлено [58], что лучшие результаты получаются при фосфатировании. При длительном испытании окрашенной стали в морской воде некоторые фосфатирующие грунты способствовали ускорению локальной коррозии металла. [c.210]

Сварка высокохромистых мартенситных, ферритных и ферритно-аустенитных сталей. Выбор электродных материалов для сварных соедпнений разнородных высокохролп1Стых сталей определяется прежде всего требованпямп получения швов без трещнн п отсутствием в них хрупких участков. При сварке указанных сталей вследствие высокого содержапия в нпх энергичного карбидообразующего элемента — хрома ожидать заметного развития диффузионных прослоек в зоне сплавления не следует. Рекомендации по выбору электродных материалов приведены в табл. 4. [c.204]

Наконец, для дополнительной методической помощи студенту в главе XXII приведены указания о порядке решения задачи и на с. 352 дано подробное примерное решение одной типовой задачи по выбору конструкционной стали, на с. 369 по выбору инструментальной стали, а на с. 377 задачи по цветным металлам. [c.447]

Для групп - латериалов, указанных в п. 1.1.1, выбор основных н присадочных материалов при сварке сталей производится по табл. 1.7. Свойства (химичес кий состав и параметры прочности) приведены в табл. 1.8. Параметры сварки с".-. ь-ного литья соответствуют параметрам сварки стали. Сварку серого чугуна прс " -волят с предварительным подогревом или до 250 С ( полугорячая сварка ), ил 1 до 600°С (горячая сварка) скорость нагрева и охлаждения 50°С/ч. Присадочный материал — сварочный пруток из аманита (серого чугуна, = 30 кг /. L -, твердость НВ 200, температура плавления 1200°С), диаметром 4, 5, 6, 8, 10, 12 мм (изготовитель — предприятие по сварочной технике, Эйзенах). Наиболее интересными (в аспекте газовой сварки цветных металлов) являются прежде всего алюминий и его сплавы. Присадочные материалы можно выбрать по ТОЬ 14908, флюсы — по ТОЬ 14709, лист 2, Г-ЬК1-Р-Ь05 подготовка соединений — по ТОЬ 14906, листы 1—5. [c.21]

Выбор способа производства стали марки А (мартеновский, конверторный, бессемеровский) предоставляется заводу при условии, если механические свойства удовлетворяют требованиям табл. 2.1. В стали, поставляемой по группе Б, указывается снодоб плавки, при этом должны быть удовлетворены требования химического анализа, указанные в. табл. 2.2 соответственно для мартеновской и кислородно-конверторной или бессемеровской плавок. [c.10]

Особенность проектирования вторичной защиты подобных сооружений состоит в том, что если по химической стойкости может применяться футеровка (плитка или кирпич) с непроницаемым подслоем (полиизобутилен, полихлорвиниловая пленка), то по другим условиям (наличие вибрационных нагрузок, значительные прогибы конструкций, потолочные поверхности и др.) она не обеспечит долговечности. В этом случае необходимы другие инженерные решения и выбор элементов защиты из материалов, которые обладают механической прочностью не ниже, чем у железобетона или стали, а по химической стойкости не уступают футеровочным покрытиям из кислотоупорного кирпича или плитки. Указанными свойствами обладают конструкции, выполненные из химически стойких бетонов и армобетонов. Последние делятся на две группы жидкостекольные бетоны (кислотоупорный, полимерсиликатбетон) и полимербетоны [8, 30, 80]. [c.60]

Простое сравнение удельных весов стали и дюралюминия уже дает указания iia выбор стандарта толщин. Например наименьшая толщина листового дюралюминия, употребляемого в самолетостроении, равна 0,3 мм, а одинаковая с ним по весу сталь Энерж-6 приблизительно в три раза тоньше, т, е, около 0,1 мм. Кроме [c.542]

В Р1нституте электросварки им. Е. О. Патона разработаны основ ные положения по выбору системы легирования металла шва для меха низированных способов сварки, а также некоторые технологические ре комендации по сварке высокохромистых жаропрочных сталей, химиче ский состав которых указан в табл. У.21. [c.353]

В результате у аустенитных сталей уменьшается твердость, увеличиваются длительная прочность и сопротивление ползучести, уменьшается пластичность. В качестве весьма характерного примера можно привести значение длительной прочности стали 10Х23Н18 пои 800 С после закалки от 1180 С <Гюо - 70 МПа, после закалки от 930 С <Гюо - 35 МПа. Аналогичная картина наблюдается и для сплавов на никелевой основе. Однако указанные влияния имеют место лишь при температурах, не вызывающих образования легкоплавких эвтектик. Выбор оптимальных условий закалки производится исходя из необходимости получения достаточно высоких значений как длительной прочности, так и длительной пластичности. [c.250]

Рассмотрим вопросы построения критериев подобия по методу анализа размерностей и основы теории многофакторного эксперимента. Формулы для выбора режимов сварки и приближенного расчета геометрических размеров сварных швов и их механических свойств приведены только для механизированной сварки под флюсом и только для низкоуглеродистых и пизколегированпых сталей. Для этих сталей и метода сварки указанные форму гы про1нли многократную опытную проверку и дают надежные результаты с точностью до 10 — 12%. [c.174]

При проектировании передачи из условий прочности боковых поверхностей зубьев, выбрав материалы, вид термообработки колес (и тем самым твердость зубьев), а также коэффициент ширины по формулам (9.49) — (9.52) определяют (или, выбрав фд, находят а). Однако все эти формулы не дают указаний относительно модуля т. При его выборе нужно иметь в виду следующее. Размеры колес, изготовленных из нормализованной или улучЯенной стали, определяются прочностью боковых поверхностей зубьев. Такие колеса обычно имеют значительный запас прочности зубьев на излом. Поэтому для них можно выбирать большие числа зубьев г и меньшие значения модулей т, чем для колес, спроектированных из условий прочности зубьев по отношению к излому. Обычно для таких передач выбирают от 25 до 40 и более, что облегчает нарезание зубьев. [c.269]

Пригодна также набивка АГ-50, выполняемая холодным прессованием колец из асбестографитовой массы по ТУ 38114 218-76. Она рекомендуется и успешно применяется в сальниках отечественной арматуры при давлении до 350 кгс/см и температуре 65О С. Аналогичные набивки также стали производиться такими ведущими западногерман- скими фирмами, как Бургманн , Меркель и др. Для облегчения правильного выбора сорта набивки кроме рекомендованных параметров и рабочей среды эти фирмы приводят допустимый интервал pH и максимальную скорость перемещения уплотняемой детали относительно набивки. В арматуре эта скорость редко превышает 1 м/с. Однако объективные показатели свидетельствуют о том, что указанные набивки существенно различаются между собой. Так, при определении термостойкости этих набивок при температуре 300°С, близкой к рабочей для пароводяной арматуры АЭС, установлено, что потери массы (в % по отношению к начальной) соответственно составляют [c.15]

Разработан ряд технологических процессов, обеспечивающих надежное соединение алюминия с медью и ее сплавами, со сталью, никелевыми и другими сплавами. Основные трудности при осуществлении процесса пайки алюминия с указанными материалами заключаются в следующем в выборе флюса или газовой среды, обеспечивающей удаление окислов с поверхностей столь разнородных материалов в образовании хрупких соединений из-за возникновения интерметаллидов в зоне шва в наличии большой разности ТКЛР алюминия и перечисленных материалов. Первые две задачи успешно решаются предварительным нанесением на поверхности соединяемых материалов защитных металлических покрытий. Пайку алюминия с медью можно осуществить по никелевому покрытию, нанесенному иа алюминий химическим способом. Пайку производят в водороде лрипоем состава, % [c.267]

В гл. I справочника кратко рассмотрены конструкционные углеродистые и легированные стали. Краткость связана с тем, что в 1981 г. вышло третье, значительно дополненное из-, дание справочника Машиностроительные стали I, в котором стали система-тизированы ие по химическому составу, а по назначению и эксплуатационным свойствам. Поэтому при выборе сталей для деталей машин рекомендуется пользоваться также указанным справочником. [c.8]

Из формулы (2.3) следует, что значение НВ будет оставаться постоянным, если PjD = onst и Ф = onst. Выбор отношения pJd , а следовательно и нагрузки вдавливания Р, зависит от уровня твердости материала. Чем более твердый материал, тем рекомендуется большее отношение pJd . Исходя из этого в ГОСТ 9012—59 приведены следующие значения отношений jP/jD (МПа) 294 (сталь, чугун, высокопрочные сплавы) 98 (алюминий, медь, никель и их сплавы) 49 (магний и его сплавы) 24,5 (подшипниковые сплавы) 9,8 (олово, свинец). При D- 0 мм, / = 29400 Н (P/Z) = 294 МПа) и времени выдержки под нагрузкой 10 с твердость по Бринеллю обозначается символом НВ с указанием числа твердости. При этом размерность (кгс/мм ) не ставится, например 200 НВ, При использовании шариков других диаметров (1, 2, 2,5 и 5 мм) изменяется нагрузка вдавливания, а символ твердости НВ дополняется тремя индексами. Например, 180 НВ2.5/187,5/30 обозначает, что при D = 2,5 мм, / = 187,5 кгс (1839 Н) и времени выдержки под нагрузкой 30 с число твердости по Бринеллю равно 180. [c.38]

Выбор сварочных материалов должен исключить образование трещин различных видов и обеспечить эксплуатационную надежность сварных соединений. Применяют аустенитные сварочные материалы, обеспечивающие получение компочиций наплавленного металла с таким запасом аустенитности, чтобы компенсировать участие в шве перлитной стали и гарантированно получить в высоколегированном шве или наплавке аустенитную структуру (табл. 10.4). Ориентировочно необходимый состав наплавленного металла для получения шва, обладающего такой структурой, может быть определен по диаграмме Шеффлера (см. рис. 10.2). На этой диаграмме точки П и Б означают структуру свариваемых сталей. При соотношении их долей участия 0,4/0,6 расплав после охлаждения на диаграмме будет находиться в т. Г, т.е. будет иметь мартенситную или ау-стенитно-мартенситную структуру, что недопустимо. Применив электрод типа XI5H25 с высоким запасом аустенитности (т. В на диаграмме) в соотношении 50/50 к указанному выше расплаву, получим требуемый металл шва со структурой аустенита - отрезок а - б. [c.396]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...