Дефекты сварных соединений - подготовки

Этот процесс применяют не только для удаления корней сварных швов, по и для удаления дефектных участков сварных швов. На рис. 38 даны примеры использования этого процесса при исправлении дефектов сварных соединений. При подготовке корня шва под сварку требуется, как это показано па рис. 38, а, вырезать канавку. Трещины в шве или дефекты корня шва (непровары) удаляют, как показано на рис. 38, б, в угловом шве путем вырезки канавки за один или несколько проходов. С помощью вырезки и последующей заварки устраняют дефекты сварных соединений, установленные с помощью рентгенографических исследований, просвечиванием или иными способами, как например, дефект, показанный на рис. 38, в. Этим методом можно также производить подготовку обратной стороны стыка с прямоугольными кромками после сварки толстых листов с верхней стороны (рис. 38, г), а также выполнять У-образную разделку кромки под сварку. [c.66]

Помимо тер.мообработки существуют в нашей стране методы снятия остаточных, сварочных напряжений при гидравлических испытаниях повышенным давлением и послесварочной взрывной обработкой. 100% сварных соединений установок подготовки газа подвергаются контролю просвечиванием рентгеновскими или гамма-лучами для обнаружения дефектов до обработки и снятия остаточных сварочных напряжений и 20%—с выборочным дублированием после обработки (в этом случае контроль допускается любыми физическими методами). [c.177]

Дефектами сварных соединений являются неудовлетворительная подготовка кромок концов труб, наличие трещин в сварных швах, непровары (несплавления), прожоги и подплавления основного металла, наплывы (подтеки) и т, п. [c.171]

Основные дефекты сварных соединений при точечной и шовной сварке - это непровар, заниженный размер литого ядра, трещины, рыхлоты и усадочные раковины в литом ядре и выплеск, который может быть наружным, из-под контакта электрод - деталь, и внутренним, из-под контакта между деталями. Причины этих дефектов - недостаточный или избыточный нагрев зоны сварки из-за плохой подготовки поверхностей и плохой сборки деталей или из-за неправильно выбранных параметров режима сварки. [c.291]

При дуговой сварке важное значение имеет подготовка электродного и присадочного материалов. Подача грязного или корродированного электродного и присадочного материала приводит к дефектам сварного соединения, засорению и изнашиванию механизмов, сбоям в работе сварочного оборудования. Поэтому важно, чтобы стальная электродная проволока имела медное покрытие. Кроме того, наиболее целесообразно использовать электродную и присадочную проволоку в состоянии поставки без перемотки в заводских условиях. Перемотка, осуществляемая потребителями, не всегда выполняется достаточно качественно, в результате чего проволока наматывается без должной укладки с остаточным изгибом в различных направлениях. Поэтому при дуговой сварке свободный конец проволоки, выходящий из сварочного инструмента, занимает [c.46]

При ручной сварке можно получать швы во всех пространственных положениях, качество сварных стыков, как правило, высокое. Но возможны наружные и внутренние дефекты сварного соединения, связанные с квалификацией сварщика, условиями выполнения работ, качеством сварочных материалов и подготовкой свариваемых поверхностей. [c.5]

Контроль сварных соединений ультразвуковым методом включает три этапа подготовку изделия и аппаратуры, выявление дефектов и определение их координат и характеристик, классификацию дефектов сварного соединения по результатам проведенного контроля. [c.83]

Эти дефекты могут возникать в результате неправильного ведения процесса сварки. Качество сварного соединения в большей степени зависит от правильности подготовки деталей для сварки, от качества основного металла и сварочной проволоки. Дефекты сварного соединения делятся на внешние и внутренние. [c.198]

Дефекты сварных соединений - подготовки и сборки 237 -швов 238 Держатели 266 [c.470]

Для сварных соединений различают следующие типы дефектов. дефекты подготовки и сборки дефекты формы шва наружные и внутренние дефекты. Данная классификация на наш взгляд наиболее проста и удобна, так как не учитывает многочисленные способы сварки. [c.6]

Подготовка должна проводиться по специальным программам, утвержденным соответствующим министерством (ведомством). Программа должна содержать разделы по сварочному оборудованию (назначение, устройство, принцип действия, правила эксплуатации), свойствам основных и сварочных материалов, технологии сварки, контролю качества сварных соединений, способам исправления дефектов, а также по правилам безопасности при выполнении сварочных работ. [c.43]

Самонастраивающиеся системы при дуговой сварке обеспечивают движение электрода точно по стыку с учетом дефектов подготовки и позволяют получать стабильное и высокое качество сварных соединений. По обеспечению стабильности свойств сварных соединений проводятся различные исследования, в частности провара швов кольцевых стыков труб. При этом качество проплавления определяется степенью освещенности, учитываемой фотоэлектронным устройством, действующим по принципу обратной связи (МВТУ им. Баумана). [c.114]

НРК осуществляется на изделиях, предназначенных к эксплуатации. При этом оцениваются лишь свойства, косвенно характеризующие качество сварного соединения, например наличие неоднородностей в сварном шве. Для установления связи между результатами НРК и эксплуатационной надежностью изделия и для точного определения вида дефекта требуются дополнительные исследования. Достоинства НРК испытания проводятся на самих изделиях и на опасных участках, можно контролировать любое изделие из партии, даже все, если это нужно, можно проводить контроль во время эксплуатации изделия без прекращения его работы, в том числе неоднократно. По сравнению с РК экономятся материалы и затраты труда на подготовку и проведение испытаний. [c.336]

Существенным недостатком капиллярных методов контроля является необходимость весьма тщательной и трудоемкой подготовки поверхности для контроля. Это обстоятельство ограничивает применение этих методов. Примером весьма эффективного использования капиллярных методов является обнаружение поверхностных дефектов в сварных соединениях из аустенитных сталей, ремонтных наплавках на литых деталях, произведенных с применением никелевых электродов и др. [c.115]

Ремонт сварных соединений включает операции по выявлению дефектов соединения, подготовку дефектных мест под заварку и сам процесс сварки. [c.103]

Методика выполнения магнитографического контроля предусматривает осуществление следующих операций производят подготовку изделия к контролю — очищают поверхность сварного соединения от грязи, воды, металлических брызг, остатков шлака укладывают предварительно размагниченную магнитную ленту (рис. 31) на контролируемое соединение и плотно прижимают ее к поверхности, например, резиновым поясом производят намагничивание изделия электромагнитом, перемещаемым вдоль шва, при этом магнитные поля рассеяния, появляющиеся в местах расположения дефектов, фиксируются на магнитной ленте считывают информацию о качестве сварного соединения с помощью дефектоскопа и определяют местонахождение дефектов. [c.57]

Магнитографическим методом выявляются трещины, непровары, несплавления, а также газовые поры и раковины. С уменьшением глубины залегания дефектов чувствительность метода возрастает. Значительное влияние на чувствительность оказывает состояние поверхности шва. Грубая чешуйчатость, наплывы, брызги металла приводят к повышению уровня помех, которые могут быть ошибочно приняты за дефекты. Для повышения эффективности и достоверности контроля целесообразна предварительная подготовка стыков. Поверхность сварного соединения очищают от грязи, воды, металлических брызг, остатков шлака и др. [c.89]

Качество сварного соединения во многом зависит от подготовки металла и сборки изделия под сварку. Основной металл в разделке и на 20—30 мм от нее должен быть очищен от ржавчины, масла, краски, влага, грязи, снега, льда, окалины. Наличие указанных материалов в зоне действия сварочной дуги приводит к образованию дефектов в сварных швах. Кромки свариваемых деталей должны зачищаться до металлического блеска, а у изделий из высоколегированной стали не только кромки, но и прилегающая к разделке зона шириной 20—30 мм. [c.104]

Дефекты формирования шва. Из-за неправильного выбора режима сварки, отклонений параметров режима от заданных, неправильной подготовки изделия под сварку, неисправности аппаратуры в сварном соединении могут возникнуть дефекты — непровары, подрезы, наплывы и прожоги. [c.184]

Некачественное выполнение заготовительных и сборочных операций приводит к резкому возрастанию вероятности появления дефектов в сварных соединениях и в конструкции в целом. Точность подготовки деталей к сварке, их чистота и качество сборки оказывают большое влияние на несущую способность и экономичность сварной конструкции. Анализ дефектов, обнаруженных в сварных соединениях, показывает, что значительная часть брака появляется из-за плохого качества подготовки и сборки. Технически проще и экономически выгоднее устранять дефекты заготовки сборки до сварки. [c.81]

Для повышения эффективности и качества сварочных работ на монтаже на всех этапах производства строительно-монтажных работ следует организовать эффективную систему контроля качества сварки, включающую предупредительный, пооперационный контроль и контроль готовых сварных соединений. В процессе предупредительного контроля проверяют квалификацию сварщиков, термистов, дефектоскопистов и инженерно-технических работников, осуществляющих оперативное руководство сборочно-сварочными работами, термообработкой и контролем качества сварки техническое состояние и соблюдение правил эксплуатации сварочного оборудования, сборочно-сварочной оснастки и приспособлений, аппаратуры и контрольно-измерительных приборов качество сварочных материалов, материалов для дефектоскопии, выполнение требований их хранения, подготовки к использованию проектную и исполнительную техническую документацию на соответствие требованиям всех действующих стандартов и других нормативных документов а также производят учет и анализ причин брака, разработку и осуществление мероприятий по его предупреждению. При пооперационном контроле проверяют качество подготовки деталей и узлов под сварку, качество сборки под сварку, режимы предварительного и сопутствующего подогрева, технологию сварки (режимы сварки, порядок наложения швов, форму и размеры отдельных слоев шва, зачистку шлака между слоями, наличие подрезов, пор, трещин и других внешних дефектов), качество термической обработки сварных соединений путем замера твердости металла. Качество готовых сварных соединений и изделий в целом проверяют в соответствии с технической документацией на изделие, с действующими стандартами и другими нормативными доку- [c.264]

Для получения высококачественных сварных соединений необходимо на каждом этапе обеспечить оперативный контроль и своевременное устранение выявленных дефектов. Контроль сварочных работ должен не только фиксировать брак, но и предупреждать его появление. Таким образом, основными задачами контроля являются предупреждение брака, выявление дефектов в выполненных сварных швах и соединениях, определение причин дефектов и устранение последних. Контроль не даст ожидаемых результатов, если будет направлен на выявление дефектов в уже выполненных швах или будет проводиться спустя продолжительное время после выполнения сварочных работ. В таких случаях невозможно принять меры для своевременного устранения причин появления брака. Большое значение в связи с этим приобретает предупредительный контроль, т. е. контроль качества сварочных материалов, подготовки изделий под сварку, соблюдения технологии сварки, квалификации свар- [c.255]

Поэтому для исключения встречающихся дефектов в сварных соединениях прежде всего надо избегать излишней торопливости при подготовке проводов под сварку и строго соблюдать несложную технологию термитной сварки проводов. Двусторонняя подача проводов при [c.63]

Из производственной практики известно, что подготовка кромок листов из нержавеющих сталей в основном осуществляется механической резкой на станках и кислородно-флюсовой резкой. При этих способах не исключена возможность появления дефектов на подготовленных кромках, снижающих механическую прочность материала. При механической резке грубый рез может быть получен из-за вибрации резца. При кислородно-флюсовой резке имеет место изменение структуры металла кромки, а поверхностный слой металла у кромки реза, как было ранее установлено, обедняется легирующими элементами. Такие дефекты не имеют существенного значения, если кромка, полученная при резке нержавеющей стабилизированной хромоникелевой стали, предназначена под сварку. В этом случае предполагается, что во время сварки металл, примыкающий к поверхности реза, будет расплавлен, и, образованная резкой, зона термического влияния практически не повлияет на механические и коррозийные свойства сварного соединения. В случае обработки нестабилизированной стали, как показал опыт ряда заводов, резку следует сопровождать интенсивным охлаждением кромки водой, так как в этом случае уменьшается время нахождения металла при критической температуре, чем предотвращается выпадение карбидов хрома или, по крайней мере, уменьшается опасность образования межкристаллитной коррозии. Однако в обоих случаях для удаления слоя металла, обедненного легирующими элементами, кромка после резки должна быть зачищена абразивным кругом. [c.51]

Дефекты соединений. В сварных соединениях могут быть дефекты, вызванные некачественной подготовкой и сборкой изделий под сварку, а также сварочные дефекты. Сварочные дефекты могут быть наружными (дефекты формы шва) и внутренними. Следует иметь в виду, что дефекты подготовки и сборки часто приводят к появлению собственно сварочных дефектов, поэтому подготовку изделий к сварке необходимо тщательно контролировать. [c.182]

Некоторые виды дефектов в сварных соединениях показаны на рис. 30.1. Наиболее характерными дефектами при сварке являются дефекты формирования шва (непровары, прожоги, подрезы, наплывы). Их происхождение связано с нарушением режима сварки. Они могут появиться в результате неправильной подготовки и сборки свариваемого стыка. Для предотвращения образования [c.433]

В настоящее время методы контроля сварных соединений делятся на следующие группы методы контроля подготовки изделий под сварку н наружных дефектов (сюда относится люминесцентный метод контроля) методы контроля с частичным или полным разрушением сварных швов физические методы контроля без разрушения (гамма- и рентгеновский контроль, магнитные и ультразвуковой методы контроля) методы контроля герметичности сварных швов (контроль керосином вакуумный, гидравлический, пневматический методы контроля метод химических реакций и метод течеискателей) методы контроля сварных соединений, образованных с помощью прессовых способов сварки (проверка параметров режима сварки, которые характеризуют степень нагрева и величину осадки). [c.327]

Для удаления дефектов стального литья, проката,сварных швов, подготовки кромок сварного соединения сложной формы [c.267]

Дефекты в сварных соединениях могут быть вызваны плохим качеством сварочных материалов, сборки и подготовки стыков под сварку нарушением технологии сварки, низкой квалификацией сварщика и др. Задачей предварительного и пооперационного контроля является выявление возможных причин появления брака. [c.692]

При изготовлении и монтаже ответственных трубопроводов и конструкций применяются дорогостоящие материалы операции подготовки и сварки весьма трудоемки. Брак сварки в готовой конструкции требует огромных затрат на его исправление. Еще опаснее снижение надежности конструкции, вызванное невыявленными дефектами. Поэтому контроль качества сварки должен быть в основном профилактическим и максимально гарантировать высокое качество сварных соединений. [c.168]

Подготовка контролируемого объекта к просвечиванию заключается в тщательном осмотре и при необходимости в очистке объекта от ншака и других загрязнений. Наружные дефееты необходимо удалить, так как их изображение на снимках может затемнить изображение внутренних дефектов. Сварное соединение разбивают на участки контроля, которые маркируют с тем, чтобы после просвечивания можно бьшо точно указать расположение выявленных внутренних дефектов. Кассеты и радиографические пленки, заряженные в них, должны маркироваться в том же порядке, что и соответствующие участки контроля. Выбранную пленку заряжают в кассету, после чего кассету укрепляют на изделии, а со стороны источника излучения устанавливают эталон чувствительности. В тех случаях, когда его невозможно так разместить, например, при просвечивании труб через две стенки, разрешается располагать эталон со стороны детектора (кассеты с пленкой). [c.273]

Для контроля за структурой сварных швов паропроводов в последние годы начала интенсивно применяться ультразвуковая дефектоскопия. Сопоставление показаний ультразвукового метода дефектоскопии с радиографическим показало, что типичные дефекты сварных соединений — тонкие трещины— выявляются только ультразвуком. Для ироведения ультразвукового контроля не требуется специальной подготовки поверхности паропровода. Ультразвуковой метод позволяет определять место расположе- [c.168]

Наибольший интерес для советских специалистов, занимающихся подготовкой сварщиков, а также обработкой, сваркой и склеиванием пластмасс, представляют главы книги, освещающие используемую технологию механической обработки пластмасс, а также режимы обработки полуфабрикатов из пластмасс формованием с изложением технологических параметров гнутья, гибки, вальцевания, формований раструбов и вытяжки горловин. В 5-й - 6-й главах книги кроме технологии выполнения сварки и склеивания различными способами излагаются сведения о выборе и применении, присадочных материалов, клеев, рестворителей, анализируются возможные дефекты сварных соединений. [c.3]

Завышенная деформация, оплавление и смещение деталей хорошо выявляются при визуальном контроле и измерениях размеров детали. Трещины и непровары, а также негерметичность сварных соединений выявляются известными методами неразрушающего контроля ульт-.развуком, капиллярными и магнитными методами, течеискателями, гидро- и пневмоиспытаниями. Небольшие локальные непровары и склейки поверхностей без образования сварного соединения неразрушающими методами контроля не выявляются. Для предупреждения появления этих дефектов необходимо тщательно контролировать качество подготовки соединяемых поверхностей к сварке, а также соблюдать выбранные и проверенные параметры режима сварки. В массовом производстве можно осуществлять разрушающий контроль нескольких товарных деталей из партии, выявляя непровары и склейки в изломе деталей и изменяя в случае необходимости параметры режима. [c.279]

Контроль сварных соединений вскрытием выполняют в следующем порядке определяют место вскрытия вскрывают сварной шов определяют границы дефектного участка шва (если есть дефекты) заваривают места вскрытия повторно контролируют магнитно-порошковой или цветной дефектоскопией. Швы вскрывают в зависимости от материала в соответствии с инструкцией по подготовке кромок под сварку засверловкой, выплавкой, выборном контроле подвергают 100%-ному контролю овальности, тол-мают на 2—4 мм больше ширины усиления или катета шва. Угол заточки сверла должен быть примерно равен углу раскрытия разделки, а для угловых соединений — 90°. Засверловку целесообразно выполнять полым сверлом с последующим комплексным исследованием полученного образца на наличие дефектов. Вскры- [c.201]

Повышение качества подготовки заготовок и сварочных материалов. Заготовки перед сваркой должны быть очищены от коррозии, грязи и влаги, которые, попадая в зону сварки, могут вызвать дефекты в сварном соединении, а попадая в механизмы и устройства — привести к быстрому выходу их из строя. В свою очередь, оборудование должно бьггь защищено от вредного воздействия этих факторов. [c.46]

При осмотре сварного соединения определяют его тип, толщину свариваемых листов, ширину выпуклости шва или размеры катетов шва, необходимые для выбора пара.адетров контроля, а также устанавливают отсутствие недопустимых внешних дефектов. При обнаружении внешних дефектов их устраняют. Подготовка поверхности сварного шва к прозвучиванию заключается в очистке участков поверхностей, в пределах которых будут перемещаться преобразователи, от отслаивающейся окалины и других загрязнений и в покрытии очищенной поверхности контактирующей средой. [c.75]

Гальванические покрытия для защиты деталей со сварными соединениями от коррозии применяют только при условии непрерывности сварного шва по всему периметру, исключающего затекание электролита в шов. При этом необходимо тщательно промывать детали после подготовительных и основных операций нанесения покрытий. Гальванические покрытия применяют и для деталей, имеющих паяные соединения. Если в процессе подготовки поверхности перед нанесением покрытий обнаруживают дефекты паяных швов, необходимо принять меры для их устранения, например сделать дополнительную пропайку. [c.40]

В процессе образования сварного соединения в металле шва и околошовной зоны могут возникнуть дефекты, которые в зависимости от причин их вызывающих делятся на две группы первая — дефекты, связанные с. особенностями технологических и тепловых процессов, протекающих непосредственно прй нагреве, кристаллизации и остывании сварного соединения. Вторая— дефекты формирования шва, их происхождение связано с нарушением режима сварки, неправильной подготовкой под сварку, неисправностью сварочной аппаратуры и другими причинами общего характера. По способам обнаружения дефекты делятся на внешние и внутренние. К внешним относятся дефекты, расположенные на поверхности сварного соединения и обнаруживаемые невооруженным глазом или с помощью лупы. Внутренними называются дефекты, не выходящие на поверхность сварного соединения и чнаблюдаемые с помощью специальной аппаратуры. [c.182]

При сварке плавлением алюминиевых сплавов наиболее рациональным тпом сварных соединений являются стыковые. Для устранения окисных включений в металле шва применяют подкладки с канавкой или разделку кромок с обратной стороны шва, что создает условия для удаления окисных включений из стыка в канавку или разделку. Угол разделки кромок следует ограничивать для уменьшения объема наплавленного металла в си динеи11и, а следовательно, и вероятности об-разовап я дефектов. При подготовке деталей к сварке со сварив . ых кромок удаляют загрязнения и окислы, кромки профилируют. Обезжиривание и удаление загрязнений производят органическими растворителями. Окисную пленку удаляют металлическими щетками или шабрением. После зачистки кромки вновь обезжиривают. Перед сваркой изделий из алюминиевомагниевых сплавов с содержанием магния повышенной концентрации кромки и особенно их торцевые поверхности необходимо зачищать шабером. [c.119]

При магнитографической дефектоскопии сварного соединения вектор поля дефекта направлен, как правило, вдоль, ширины ленты. Воспроизведение магнитной записи также происходит поперек ленты. Эти обстоятельства позволили предположить, что оптимальные условия размагничивания могут быть обеспечены в том случае, когда вектор размагничивающего поля направлен перпендикулярно к вектору поля дефекта, т. е. не поперек, а вдоль магнитной ленты. При выполнении такого условия подготовки магнитной ленты можно ожидать уменьшения уровня шума остаточной на- магниченности, обусловленного размагничивающим устройством. [c.40]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...