Разработка технологических процессов количество операций

Принцип комплектования штатов ОТК квалифицированными, энергичными и инициативными работниками является одним из самых важных для правильной организации и работы технического контроля. Количество работников отдела технического контроля, необходимое для обеспечения надежного контроля качества, должно определяться при разработке технологического процесса. При этом необходимо отметить, что определение потребного количества контрольных работников в зависимости от количества рабочих, а также станков или рабочих мест в цехе является весьма неточны.м. Потребное количество контролеров должно определяться трудоемкостью контрольных операций, которую необходимо нормировать, как и производственные операции, [c.13]

Поскольку контрольные операции являются составной частью технологического процесса, трудоемкость контрольных операций и необходимое количество контролеров в каждом цехе должны быть определены при разработке технологического процесса путем технического нормирования. [c.14]

Структура технологического процесса, его видоизменение зависят от особенностей собираемого изделия — габаритов, количества входящих в него деталей и сборочных единиц и их сложности. Структурная схема технологического процесса автоматизированной сборки, последовательность сборочных операций, их повторяемость и точность наладки во многом влияют на принципиальные решения и параметры автоматизированного сборочного оборудования. При разработке технологического процесса автоматизированной сборки продолжительность операций на отдельных позициях должна быть примерно одинаковой (равной) или кратной такту сборки, а порядок чередования запуска изделий на переналаживаемом сборочном оборудовании должен обеспечивать минимальные потери времени. [c.367]

Одновременно с разработкой технологического процесса автоматической сборки должна решаться задача выбора рациональной конструктивной схемы автоматического сборочного оборудования. Конструкция многих узлов машин такова, что их сборка при механизированном процессе может быть осуществлена либо по принципу концентрации операций, то есть когда все детали присоединяются к базовой одновременно, либо по принципу дифференциации, когда детали монтируются последовательно одна за другой. В первом случае конструкция автомата, очевидно, будет сложнее, чем во втором, а производительность — наоборот. Кроме того, при оценке схемы большую роль играет количество деталей в узле, ибо от этого зависит сложность и надежность работы автомата. Например, при 4—5 деталях в узле сборочный автомат, работаю-ш,ий по принципу концентрации, может быть более эффективным. Если же в узел входит больше деталей, то целесообразно последовательное их присоединение. В этом случае автомат получается менее сложный и более надежный. [c.617]

Было бы ошибочным сделать вывод, что типовое оборудование и инструмент сами по себе способны определить технологический процесс как типовой. Разработка технологического процесса заключается не в том, чтобы назначить, какую поверхность на каком оборудовании обработать. Основное в технологическом процессе — установить правильный порядок чередования операций и способы базирования детали на каждой операции. Геометрическое сходство деталей не означает тождественности технологического процесса. Так, например, из двух валов совершенно одинаковой конструктивной формы и размера один должен изготовляться в количестве 10 шт. в год, а другой— 10 000 шт. Один должен проходить термическую обработку, а другой — нет, один имеет поверхности 1-го класса точности, а другой — не выше 3-го класса. [c.37]

Точность и чистота поверхности обрабатываемой детали также имеет большое значение при разработке технологического процесса. Чем выше требования к точности размеров и качеству поверхностей обрабатываемых деталей, тем большее количество операций, проходов и переходов необходимо иметь для их обработки. [c.49]

При разработке технологического процесса сборки для каждой операции, перехода и других частей сборочного процесса должно быть дано описание характера работ и способов их выполнения должны быть указаны необходимый инструмент и приспособления определены потребное количество времени, количество рабочих и их квалификация. Таким образом, технологический процесс сборки определяет длительность сборки изделия, количество рабочих на все сборочные работы, сроки подачи деталей и сборочных единиц. [c.451]

В автоматизированном производстве, где существуют самые широкие возможности совмещения операций, одним из первых этапов разработки технологического процесса является определение этих возможностей на всех этапах выполнения технологического процесса. В результате из общего количества выделяется 5 основных — несовмещенных, последовательно выполняемых операций. Их общая длительность [c.93]

Разработку технологического процесса сварки металлических конструкций начинают с рассмотрения чертежей КМД. При рассмотрении чертежей устанавливаются марки применяемых металлов, протяженность сварных швов, толщина сопрягаемых листов и расчленение конструкции на технологичные узлы для выполнения сборочно-сварочных работ. В соответствии с применяемыми марками металлов выбираются сварочные материалы (электроды, сварочная проволока, флюс и газы), подбираются способы и режимы сварки, а также определяются разряд работы, необходимое количество сварщиков и оборудования для выполнения всего комплекса сварочных работ с учетом требований техники безопасности. Намечаются методы контроля качества сварных соединений и швов, последовательность применения этих методов и количество стыков (швов), подлежащих тому или иному методу контроля. Затем коротко и в строгой технологической последовательности все операции сборки и сварки заносятся в технологическую карту с указанием применяемых сварочных материалов, оборудования, режимов сварки, разряда и количества сварщиков, а также методов контроля. [c.26]

При разработке технологического процесса для единичного производства составляется маршрутная технология. На каждую деталь выписывается одна карта на одном или нескольких листах. Каждая строчка в карте соответствует операции. Для каждой операции указывается цех, где она выполняется, станок, количество одновременно обрабатывае мых деталей, разряд работы и время обработки. [c.8]

В практике проектирования обычно разделяют детальную разработку технологического процесса на две части, существенно отличающиеся одна от другой. Первую часть, представляющую собой по существу технологическое проектирование производственного процесса (см. пп. 13 и 14) называют планированием технологического процесса. Эта часть включает составление последовательного перечня операций технологического процесса и определение по каждой операции режима ее выполнения, необходимых типов оборудования, оснастки и квалификации рабочих. Вторая, заключительная часть детальной разработки технологии производства, называемая нормированием технологического процесса (см. п. 15), содержит необходимые подсчеты по определению трудоемкости и продолжительности каждой операции, а также затрачиваемых при этом количеств материалов и производственной энергии. [c.53]

Проектирование всякого сборочно-сварочного цеха, отделения или участка имеет целью не только технически правильно решить вопросы изготовления заданных изделий, но и достигнуть максимального использования основных капитальных затрат и всех элементов производства. Это условие может быть определено путем особых расчетов только для производства с вполне точно заданной стабильной программой, каковым является массовое, а в отдельных случаях и крупносерийное производство. Как известно, большую часть основных средств предприятия представляют затраты на производственное дорогостоящее оборудование. Поэтому путем расчетов обычно стремятся определить такое значение такта производства [см. формулу (45)], при котором могут быть достигнуты максимальное использование и равномерная загрузка наиболее дорогого оборудования цеха. Такое оптимальное значение такта производства дает возможность определить и наиболее рентабельное, оптимальное количество изделий на годовую программу выпуска. Эти расчеты выполняют после разработки технологического процесса, одновременно с синхронизацией рабочих операций. Практика проектирования массовых производств показывает, что наилучшим в отношении простоты расчетов, наглядности и быстроты получения окончательных результатов является описанный ниже метод графического определения оптимального такта производства. [c.146]

Состав управляющей информации для каждого из этапов достижения точности на той или иной операции предопределяется составом факторов, влияющих на процесс достижения точности и учитываемых решениями при разработке технологических процессов. Управляющая информация формируется при разработке технологического процесса, причем для достижения требуемой точности ее количество должно полностью устранять энтропию процесса. Все перемещения и повороты, совершаемые в процессе обработки режущим инструментом и комплектом технологических баз, можно определить с помощью двух координатных систем, которые связаны с ними соответствующим образом. Необходимость последующей реализации способа указывает на целесообразность введения независимой системы координат, которая служит измерительной базой (базой отсчета). [c.184]

На стадии рабочего проектирования, когда оцениваются паспортные характеристики будущей автоматической линии, в том числе ожидаемые показатели производительности, надежности в работе и экономической эффективности, появляется возможность уточненных расчетов. На этой стадии полностью определены количество и номенклатура конструктивных элементов линии, выполнены технологические и конструктивные разработки, известны распределение технологического процесса по позициям обработки, степень совмещения операций и холостых ходов, технологические режимы для всех операций и переходов, конструктивные размеры станочных узлов, транспортно-загрузочных систем, технологических приспособлений. Это позволяет рассчитывать и прогнозировать длительность рабочего цикла Т и его элементов — время рабочих fp и холостых ходов с достаточной достоверностью (если в дальнейшем не будут изменены технологические режимы). [c.206]

В силу изложенного принятые принципы классификации деталей машин, исходя из класса, совершенно условны, так как в большинстве случаев трудно предположить, что для данного класса валов можно спроектировать единый типовой технологический процесс, между тем такой процесс невозможно разработать, не прибегая к большому количеству выносных и дополнительных операций, что, в свою очередь, делает такую классификацию совершенно непрактичной. Все те признаки, которые заставляют дифференцировать класс на подклассы, группы, подгруппы и типы, резко сократятся применительно к разработке различных технологических рядов в пределах одного и того же класса. Отсюда, естественно, под классом нужно понимать совокупность технологических рядов заготовок деталей, обладающих определенными размерами и таким сочетанием отдельных обрабатываемых поверхностей, которые в известных пределах их геометрического подобия характеризуются общностью технологических задач. [c.241]

При разработке селекционного метода иногда неправильно перекладывают всю тяжесть этой операции на сортировочные автоматы, что приводит к неоправданно большим диапазонам сортировки и, как следствие, к чрезмерно большому количеству сортировочных групп. Таким образом, для повышения эффективности метода селективной сборки необходимо повышать точность технологических процессов. [c.520]

При разработке технических проектов планировку делают после выполнения всех расчетов, произведенных на основе разработанного технологического процесса и проведенного технического нормирования операций. Зная количество станков в каждом производственном отделении, можно по показателю удельной площади, отнесенной к одному станку, определить с достаточной точностью площади цехов и его отделений. [c.361]

Проектирование цеха ведут на основе точной производственной программы, в которой количество изделий точно определено по номенклатуре и типоразмерам, при этом разрабатывают операционный технологический процесс с подробным нормированием каждой операции. Разработка такого процесса целесообразна при проектировании цехов для крупносерийного или массового производства. [c.403]

При разработке графика технологического процесса следует стремиться к тому, чтобы а нём были учтены а) параллельность и механизация работ и операций б) полное использование мощности всех механизмов в) ликвидация простоев между отдельными операциями и при переходе с одних работ на другие г) минимально необходимое количество рабочих, участвующих в данном процессе, при условии полного заполнения рабочего [c.35]

Перед разработкой конкретных компоновок линий фланцев уточнялся технологический процесс для каждого типоразмера деталей вида фланцев таким образом, чтобы он соответствовал фланцу, требующему наибольшего количества операций и наиболее сложной и точной обработки. [c.370]

В связи с этим большое количество работ, выполненных за последнее время, было посвящено разработке таких технологий нанесения покрытий, которые позволяли бы получать менее чувствительную к деформации структуру керамического слоя и более стабильный, имеющий хорошие механические свойства слой металлического связующего покрытия, обладающего повышенной стойкостью в агрессивной окружающей среде. Это может быть достигнуто более жестким контролем за фазовой структурой свеженанесенного покрытия или же намеренным введением дефектов в покрытие во время его нанесения. Как было показано, фазовый состав свеженанесенного покрытия, от которого зависит работоспособность верхнего слоя, весьма чувствителен к составу и структуре исходного порошка [35], а также к изменениям параметров процесса плазменного напыления (температура подложки, расстояние от пушки до рабочего тела и т.п.). Введение дефектов в керамический слой осуществляется при строгом контроле за этими параметрами, что необходимо для получения требуемой пористости и/или желательного развития микротрещин в осаждаемом слое [36]. Определенную пользу в получении необходимой дефектной структуры приносят также некоторые технологические операции, проводимые уже после осаждения покрытия, в том числе отжиг и закалка [37]. [c.119]

В зависимости от количества изделий, охватываемых процессом, установлено два вида ТП типовой и единичный. Правила разработки рабочих ТП предусматривают обязательное использование типовых ТП и стандартов на технологические операции. [c.442]

Крупногабаритные детали, изготовляемые обычно в небольших количествах, обрабатывают на универсальных станках, часто без приспособлений, с установкой по выверке. Время на установку таких деталей велико, поэтому при разработке технологических процессов стремятся к сокращению числа операций и к выполнению с одного установа наибольшего числа переходов с помощью многократно сменяемых инструментов и последовательной их работы. Для интенсификации таких операций и снижения трудоемкости создают сборные установки (рис. 8, а) из унифицированных переносных расточных головок или установки с использованием универсальных переносных станков (рис. 8, б) различных типов (расточных, сверлильных, долбежных, строгальных) для многоинструментной параллельной обработки поверхностей детали. На плите (см. рис. 8, а) рядом с заготовкой I на заданных межосе-вых расстояниях А и А2 установлены переносные расточные головки 2, 4, 6 переносные опоры i, 5 и 7 служат для поддержания и направления расточных борштанг 5. В дополнение к [c.400]

Разработке технологических процессов в обязательном порядке предшествует группирование деталей по конструктивно-технологическим признакам и выявления экономической целесообразности разработки типовых технологических процессов. Необходимость разра- )тки типовых технологических процессов определяется количеством деталей, вошедших в группы, и характеризуемых единством содержания и последовательности большинства операций и переходов. [c.118]

При большой и разнообразной номенклатуре изделий, изготавливаемых инструментальным цехом крупных средних размеров, разработка технологических цроцессов для всех изделий становится не только весьма трудоемкой, но и затруднительной. Проектирование может быть несколько упрощено, если применить метод приведения. В этом случае технологические процессы разрабатывают лишь на изделия-представители. При этом все инструменты, подлежащие изготовлению в цехе, разбиваются на однородные по конструктивно-технологической сложности группы в каждой группе выбираются два или три типовых представителя (наименьший, средний, наибольший), для которых уже и разрабатываются технологические процессы по операциям. При этом можно построить графики времени обработки типовых представителей в зависимости от их размеров. По таким графикам быстро и с достаточной точностью определяется время обработки изделий промежуточных размеров. Установив потом время иа изготовление всего заданного количества инструмента, выполняют расчеты потребного цеху оборудования и рабочих тем же способом, что и для механических и сборочных цехов серийного произ1водства. [c.258]

Перейдём к формулировке критерия оптимальности. Главной задачей технологии машиностроения является разработка технологического процесса, позволяющего выпускать за установленное время в необходи,>1Ых народному хозяйству количествах машины (в частности, детали), отвечающие своему назначению при возможно минимальной себестоимости (или же иногда с возможно максимальной производительностью). Исходя из этого, для операции технологического процесса формулировка критерия оптимальности будет Выглядеть так произвести обработку деталей таким образом, чтобы получить требуемое количество годных деталей с возможно минимальной себестоимостью за предписанный про-межуток времени. [c.374]

При разработке технологического процесса сборки машины и ее сборочных единиц возникает необходимость выбора или разработки средств, служаихих для облегчения труда и увеличения его производительности при выполнении различного рода переходов и операций. Выбор указанных выше средств, состояш,их из различных видов технологической оснастки и оборудования, зависит от количества объектов, подлежащих сборке в единицу времени и по неизменяемым чертежам, а также и от методов достижения требуемой точности в каждой из размерных и кинематических цепей, заложенных в конструкцию машины. [c.394]

Технология сборки как документ включает описание состава и последовательности операций и переходов сборки изделия с технико-экономичес-кими расчетами затрат труда,. материалов, электроэнергии, количества необходимого оборудования и оснастки, числа производственных рабочих, производственной площади, трудоемкости и себестоимости сборки изделия. Разработка технологического процесса сборки осуществляется с учетом использования достижений технологии сборки в автомобилестроении, производственных ресурсов, необходимости сокращения материальных, трудовых и энергетических затрат, всемерной механизации и автоматизации работ, использования передового опыта ремонтных предприятий, прогрессивных форм организации сборочных процессов и создания наилучших условий труда. [c.251]

Технологическая документация сборочных работ. Разработка технологического процесса сборки является чрезвычайно трудоемкой, поэтому в штучном и мелкосерийном производстве вместо пооперационного развернутого процесса составляют маршрутные карты сборки, указывающие только последовательность соединения основных сборочных единиц. В серийном и массовом производствах процесс сборки оформляют на операционных картах, в которых указывают последовательность сборки в пределах данной операции наименование и количество собираемых деталей размеры и основные требования время и т. д. При сборке простых инструментов или приборов, как правило, в технологических картах приводят операционные эскизы, а при сборке сложных — многодетальных приборов и измерительных устройств к картам прикладывают специальные операционные чертежи собираемой сборочной единицы. [c.383]

Особенности технологического процесса. При разработке технологического процесса для автоматической линии и его успешного осуществления необходимо, чтобы было возможно меньшее число перебазирований и перезакреплений заготовок, так как время на эти операции в большинстве случаев не может быть совмещено с основным технологическим временем. Кроме того, при разработке технологического процесса необходимо предусматривать удобство транспортирования деталей и возможность их автоматического закрепления в исходном положении. Увеличение количества инструментов в каждой позиции позволяет уменьшить количество станков в линии. Однако при определении степени концентрации инструментов в той или другой позиции необходимо следить за тем, чтобы не затруднялось выполнение таких вспомогательных операций, как подналадка [c.111]

При разработке технологических процессов определяется место выполнения контрольных операций, т. е. специальный контрольный пункт (стационарный контроль) или непосредственно место сборки объекта (скользяшлй контроль). В процессе разработки технологии сборки определяется также выборочность контроля, т. е. выраженное в процентах количество объектов, предъявляемых контролю после той или другой сборочной операции (контроль сплошной или выборочный). [c.131]

Разработка технологического процесса. Технологический процесс листовой штамповки во многом зависит от количества изготовляемых деталей. При малом количестве деталей экономически целесообразно применять штамповку в универсальных штампах со сменными пуансонами и матрицами. В этих случаях технологический процесс расчленяют на большое количество отдельных простых операций. Для оснащения штампов изготовля- [c.121]

Такой же положительный результат достигнут и в производстве подшипников качения, где конструктивное подобие и единство стандартных технических требований привело благодаря усилиям МосСКБ-АЛ и СС к разработке и широкому внедрению на ряде подшипниковых заводов стандартного технологического процесса автоматизированного производства изготовления наружных и внутренних колец стандартных шариковых и роликовых подшипников в широком диапазоне размеров. Деталей типа колец изготовляется в разных отраслях машиностроения огромное количество. Созданный стандартный технологический процесс производства деталей типа колец является универсальным. Технические и экономические последствия осуществления стандартизации этого технологического процесса весьма значительны, так как на станкостроительных и других заводах освоено серийное производство комплексного автоматического оборудования, в том числе технологического, транспортного, контрольного и упаковочного, причем все операции контроля вошли в состав стандартного технологического процесса. [c.182]

В проектных организациях технологический процесс сборки разрабатывается по картам или маршрутным ведомостям. Для определения последовательности операций сборки составляют технологическую схему сборки. Разработка по картам ведется на основные и сложные узлы изделий. В этом случае технологический процесс разбивают на операции и переходы, причем каждый переход расчленяется на его элементарные составляющие — приемы. В картах по каждой оиерации указывают оборудование, инструмент, приспособление, норму времени и количество рабочих, необходи- [c.207]

Работа подъездного пути, обслуживаемого локомотивом ветвевладельца, при среднесуточном вагонообороте 50 и более вагонов ( 19 Правил эксплуатации подъездшлх путей), должна проводиться на основе единого технологического процесса работы подъездного пути и станции примыкания (ЕТП), обеспечивающего организацию их четкого взаимодействия и техническое обоснование показателей работы подъездного пути (количества вагонов в единовременной подаче, интервалов между ними, сроков оборота вагонов и т. п.). В нем дается характеристика подъездного пути, предусматривается технология проводимых операций, порядок планирования и руководства работой. Составной (расчетной) частью единого технологического процесса являются графики обработки вагонов. Содержание единых технологических процессов и порядок их составления определяются Временными указаниями по разработке единых технологических процессов работы подъездных путей и станций примыкания, которые утверждены Миш1стерством путей сообщения по согласованию с Госстроем СССР и Госпланом СССР 9 декабря 1983 г. (Сборник правил перевозок и тарифов № 306 за 1985 год). [c.187]

Разработка технологических операций. Этот процесс начинается с разработки последовательности переходов в операции. Последовательность переходов и их количество назначаются технологом по таблица.м точности и качества поверхности при их обработке резанием [9] с учетом собственного опыта технолога. В случае необходимости возможна оптимизация последовательности переходов с использованием ЭВМ, Одновременно с определением количества переходов выбираются средства технологического оснащения (СТО). Выбор СТО производится на данном этапе по техническим критериям и в первую очередь из имеющегося на заводе оборудования. В случае необходимости производится выбор средств механизации и автома-тизащш технологического процесса и внутрицеховых средств транспортирования. Далее устанавливаются межоперационные припуски и допуски (см. 11.1). Межоперационные припуски и [c.134]

Для обобщения конструкций приспособлений создана классификация механически обрабатываемых деталей. Обычно пользуются технологическими классификаторами, хотя они не всегда удобны, так как в них содержится большое количество групп. Например, институтами Оргстанкинпром и Орглитмаш разработаны классификаторы деталей, обрабатываемых механическим способом, и построены классификационные карты на тысячу групп. В этих классификаторах основным подразделением является класс — совокупность деталей, характеризующихся общностью назначения, конструкторско-геометрической формой и общностью решения основных технологических задач, т. е. характером и порядком чередования операций обработки. В системе классификации Оргстанкинпрома 10 классов к классу О относятся заготовки и детали без последующей обработки к классу 1 — мелкие детали диаметром до 400 мм и длиной до 100 мм (оси, валики, штифты, втулки, кольца, винты, болты, гайки, штуцеры, угольники, тройники) к классу 2 — винты, валы длиной более 100 мм и т. д. Каждый из 10 классов, в свою очередь, делится на 10 подклассов. Затем подклассы разделяются на группы по материалу, классу точности изготовления и термической обработке. Такая классификация пригодна для конструкторов, занимающихся нормализацией и унификацией деталей и их конструктивных элементов, или для заимствования деталей машин, освоенных заводом из ранее разработанных конструкций, при проектировании новых изделий, пригодна для технологов при разработке типовых технологических процессов на всю или часть группы деталей, для инженеров занимающихся вопросами специализации производственных участков. Однако такая сложная и многономенклатурная классификация деталей не совсем [c.95]

Особенностью технологических процессов сборки является то, что при их выполнении участвует большое количество комплек ющих составных частей сборочных единиц и изделйй, а также основных и вспомогательных материалов, В целях централизованной их подготовки и своевременной подачи на рабочие места (операции) перед описанием операии ( производят разработку комплектовочной карты (КК), в которой указывают весь состав г указанием норм расхода на каждую операцию. Такая операция вьшолняется на комплектз ющем участке и ей присваивают соответствующее обозначение и дают наименование по КТО — Комплектование . На основании внесенных.данных в этот документ устанавливается состав соответствующей информации для каждой операции, которая повторно вносится в документы перед описанием перехо- [c.187]

В последние годы все большее распространение в промышленности получают типовые и групповые технологические процессы обработки различных деталей на групповых многопредметных поточных линиях. В связи с этим во многих случаях конструктору выдается задание на разработку специализированного переналаживаемого приспособления на группу деталей, которая может состоять из деталей одного или нес1 )льких типов. Каждый тип, в свою очередь, может состоять из нескольких типоразмеров. Таким образом, количество деталей, которые должны быть обработаны на той или иной типовой (групповой) операции, может быть весьма значительным. Кроме того, встречаются и операции, на которых обрабатываются детали, одного-двух типоразмеров. [c.32]

Освоение автоматических линий связано с рядом трудностей, которые объясняются некоторыми особенностями автоматизации формовочных работ и условиями литейного цеха. Во-первых, линия должна иметь высокий темп работы 8—20 сек, иначе она не может конкурировать с механизированным конвейером. Во-вторых, многооперационность процесса. На автоматической линии выполняется несколько десятков различных операций, что приводит к разработке большого количества агрегатов разнообразного технологического назначения. Все эти агрегаты объединяются в единый технологический поток посредством большого числа различных транспортных средств. [c.129]

ЛИЯ и его составляющих (70% от общей трудоемкости), организация архивов и их ведение (15%), собственно проектирование (15%). Проектирование, в свою очередь, подразделяется на копирование архивных прототипов (70 %), модификацию вариантов (20%), исправление ошибок (9 %) и разработку (1 %). Несмотря на значительное количество рутинных операций, составляющих весь процесс проектирования, его формализация достаточно сложна и относительно трудоемка, и только с появлением на рынке достаточно дешевой микрепроцессорной техники этот процесс стал объективной реальностью, что и привело в начале 60-х годов к широкому распространению САПР. Аббревиатура — Системы Автоматизированного проектирования — впервые была использована основоположником этого naj Horo направления Айвеном Сазерлендом (Массачусетский технологический институт). САПР охватывают весь спектр проблем, связанных с проектной деятельностью (графических, аналитических, экономических, эргономических, эстетических...). Очевидно, что в условиях жесткой конкуренции коллектив любого предприятия заинтересован в сокращении сроков от идеи до запуска в производство новых изделий, в оптимизации производственных процессов, в потребительских качествах выпускаемых изделий (надежности, безопасности, эстетичности) и, наконец, в их реализации. Первый этап от идеи до запуска в производство — самый трудоемкий, так как здесь, кроме воплощения идеи в доступную для всех форму информации, необходимо предусмотреть и технологичность, и надежность, и безопасность. Только использование САПР позволяет в значительной мере сократить продолжительность этого этапа, потому что к возможностям САПР относятся [c.8]

При разработке технологии изготовления рамных колструк -ций существенным является оптимальный выбор последовательности сборочно-сварочных операций. Полное завершение сборки до начала сварки часто оказывается нецелесообразным. Так, например, рама тележки мостового крана (рис. 17-11) представляет собой объемную конструкцию с большим количеством деталей. Для нее удобно применить поузловую сборку и сварку с последующей общей сборкой. Технологическими узлами в этом случае являются балки редукторная 1, моторная 4, механизма передвижения 6, средняя 3 и вспомогательная 2 и стенки блоков 5. Процесс поузловОй сборки показан на рис. 17-12, а, б, в, г, д. [c.428]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...