Проверка положения деталей

Технологический процесс съемки и разборки любого объекта ремонта при текущем ремонте состоит из следующих этапов внешней проверки, проверки положения деталей в сборочных единицах, съемки и разборки. Во всех случаях, когда это возможно, объект ремонта до поступления на рабочее место очищают снаружи, что создает благоприятные условия для дальнейшей работы. [c.30]

Проверка положения деталей в сборочных единицах. Наиболее достоверные данные о величинах зазоров и разбегов между трущимися деталями, об искажении их формы, деформации и износе можно получить лишь тогда, когда измерения ведутся при рабочем положении деталей. Например, зазор на масло в подшипниках коленчатого вала дизеля, в якорных и моторно-осевых подшипниках тягового электродвигателя, боковой зазор между зубьями различных зубчатых передач или деталями шлицевого соединения наиболее точно можно определить в сборочной единице. Так, искажение формы постелей подшипников коленчатого вала дизеля или моторно-осевых подшипников в остове тягового электродвигателя можно установить лишь в том случае, когда крышки подшипников нормально закреплены на 30 [c.30]

Проверка положения деталей 30 [c.316]

Очевидно, что когда потребуется перенести размеры из другой проекции (не показанной на рисунке), необходимо повернуть деталь (перекантовать ее) на 90°. После этого можно вновь вести проверку положения деталей или узлов в горизонтальной плоскости согласно размерам другой проекции. Если кантовка произведена точно, приспособление будет иметь размеры, заданные в другой проекции. [c.92]

Контроль положения машины можно осуществить проверкой положения одной или нескольких ее деталей. Поверхности деталей, выбираемые для контроля точности установки всей машины, должны быть точными, чисто, обработанными. Положение деталей машины относительно контрольной поверхности не должно изменяться во время работы. Например, установку редуктора в горизонтальной плоскости принято производить по плоскости разъема корпуса и крышки. Эта плоскость удобна для контроля положения всего редуктора тем, что в ней располагаются геометрические оси валов редуктора. Если плоскость разъема расположить горизонтально, то вместе с ней точное проектное положение в пространстве получат валы и зубчатые колеса редуктора. Правильное взаимодействие редуктора с двигателем и с рабочей частью машины достигается при совпадении осей их [c.8]

Проверка взаимного положения деталей и правильности их геометрической формы Предел измерения 0—10 мм Предел измере- ния 0—2 мм Проверка зазоров между деталями в пределах 0,03—2,5 мм [c.31]

К основным видам геометрических проверок, осуществляемых при сборке узлов и механизмов с помощью технических средств, относятся контроль зазоров (рис. 23), проверка на радиальное, осевое и торцовое биения (рис. 24), контроль параллельности и перпендикулярности (рис. 25), соосности, прямолинейности и плоскостности (рис. 26), положения деталей в некоторых узлах (рис. 27). [c.54]

Контроль собранной сварной конструкции перед сваркой, заключающийся в проверке правильности основных размеров конструкции и взаимного положения деталей. [c.253]

Приспособления для проверки положения узлов и деталей [c.608]

Засорение или износ сопел и диффузоров. Признаком засорения сопел эжектора является уменьшение температуры нагрева охлаждающего конденсата в холодильниках. Причинами засорения сопел и диффузоров может явиться попадание посторонних предметов окалины, сварочного грата, осколков разрушившихся подкладных колец и др. Проверка производится при появлении подозрения на качество работы эжектора, т. е. когда при нормальной работе конденсационно-вакуумной системы происходит снижение давления на входе в эжектор. Для проверки состояния сопел и диффузоров, а также правильности выдерживания размеров взаимного положения деталей эжектора необходимо перевести эжектор в режим работы на себя . Для этого закрывают задвижку отсоса воздуха на проверяемый эжектор. Если эжектор работает нормально, то он быстро отсосет то незначительное количество воздуха, которое находится между задвижкой и эжектором, и мановакуумметр покажет повышение разрежения. При этом стрел- [c.49]

Проверку положения машин в пространстве выполняют посредством контроля положения отдельных ее деталей (станицы, валов, цилиндров и пр.). Проверку ведут от так называемых контрольных баз. За контрольные базы обычно выбирают горизонтально либо вертикально расположенные, точно и чисто обработанные плоские поверхности, а также наружные или внутренние цилиндрические поверхности. В технических условиях на монтаж любой машины обычно указаны величины предельных отклонений от нормального положения. [c.238]

С целью лучшей проверки положения рамы решетки, опорных башмаков и прочих деталей применяют специальный шаблон, приведенный на фиг. 11-1. Шаблон состоит из трубы диаметром 50 мм., с торцов которой приварены профиль цепи решетки, а сверху — профили крайних колосников, вырезанных из листовой стали. Шаблон ставят на направляющие шины и, продвигая его вдоль решетки, устанавливают требуемые зазоры между неподвижными и движущимися деталями решетки. [c.206]

Параллельность оси шпинделя в двух взаимно-перпендику-лярных плоскостях к основным базам корпуса достигается путем пригонки шабрением плоскостей прилегания корпуса. Проверка положения шпинделя относительно основных баз выполняется с применением контрольной оправки, вставленной в шпиндель станка и индикатора (рис. 174). Допуск на торцовое (осевое) биение шпинделя обеспечивается за счет компенсатора, роль которого обычно выполняет регулировочная гайка, и за счет обеспечения параллельности торцовых плоскостей деталей, участвующих в данной размерной цепи. Если механическая обработка не обеспечивает заданной параллельности и перпендикулярности этих поверхностей, то конечная их точность достигается путем пригонки при сборке. После выполнения пригоночных операций производится окончательная сборка шпинделя. [c.273]

Процессом сборки называется технологический процесс, при котором производится соединение и координирование в пределах заданных норм точности и технических условий всех деталей, составляющих данный комплект, узел или целый станок. Технологический процесс сборки включает в себя также проверку требуемой точности взаимного положения деталей, регулировку, пригонку, испытание и другие операции. В результате сборки получается готовый станок, удовлетворяющий всем требованиям чертежа, нормам точности и техническим условиям. [c.330]

Комплексный контроль обеспечивает соблюдение предельных размеров контролируемой резьбы на длине свинчивания. Для годной резьбы гарантируется, что ее действительная геометрия не выходит из полей допусков на любом участке, равном длине свинчивания. В этом случае величина каждой из погрешностей основных параметров резьбы, взятая в отдельности, остается неизвестной, а только устанавливается, что их сумма находится в поле допуска на любом участке, равном длине свинчивания. Комплексный метод контроля обеспечивает заданный характер резьбового сопряжения, гарантируя соблюдение суммарного (полного) допуска на средний диаметр резьбы на длине свинчивания. При этом обеспечивается контроль комплексной погрешности диаметрального положения образующих профиля, которую называют погрешностью приведенного среднего диаметра резьбы. Приведенный средний диаметр включает в себя диаметральные компенсации отклонений шага и половины угла профиля. Комплексный контроль находит применение в основном при проверке резьбовых деталей, предназначенных для неподвижных соединений изделий (крепежные, соединительные и другие резьбы). [c.399]

Для закрепления собираемых узлов и изделий, а также для проверки положения их деталей используют сборочные угольники, часто в сочетании с плитами и сборочными балками. [c.149]

Обработка отверстий на сборке носит характер доделочных и пригоночных работ. Сверление и нарезание отверстий диаметром меньше 5 мм в тяжелых деталях выносят на сборку, так как обработка таких отверстий на станках связана с опасностью поломки инструмента. Сверление по месту и последующее развертывание отверстий под контрольные штифты выполняют в сборочном цехе при проверке и фиксировании положения деталей и узлов. Развертывание отверстий [c.205]

Наиболее совершенна <] рма автоматической сборки при комплексном ее построении. В этом случае автоматическое устройство помимо чисто сборочных работ выполняет промежуточный и окончательный контроль собираемых изделий, их испытание на соответствие техническим условиям приемки, очистку, заправку собранных изделий смазкой, а также отдельные операции механической обработки. При контроле предусмотрена проверка размеров сопряжений, выдерживаемых при сборке, а также проверка зазоров и взаимного положения деталей в собранном узле. При испытании проверяется герметичность гидро-или пневматической пробой (клапаны, насосы и другие изделия, работающие под давлением), шум (сборка подшипников качения) и другие эксплуатационные характеристики в зависимости от назначения изделия. [c.348]

Обычно детали каркаса перед сборкой плоских блоков не проверяют, так как для этого пришлось бы перебрать все громоздкие и тяжелые колонны, балки, щиты, связи и другие детали с помощью мощного крана и сделать множество измерений. Поэтому проверку выполняют одновременно со сборкой блоков, когда каждую деталь укладывают на стеллаж в удобное для проверки положение. В процессе сборки блока проверяют только размеры основных колонн и балок, а размеры остальных деталей определяют при их укладке между выверенными основными деталями. [c.69]

Контрольная проверка состояния деталей привода. Для полной проверки деталей привода надо разобрать подшипники привода. Перед разборкой определяют и записывают в формуляр величины радиальных и боковых зазоров в зацеплении зубчатой пары. Измеряют их с обоих торцов, а в процессе разборки следят, замаркированы ли снимаемые детали, и при необходимости помечают, с какого места снята деталь и какое она занимала положение. [c.399]

Ремонт питателя состоит в полной его разборке, чистке и проверке всех деталей, восстановлении или замене изношенных и сборке с последующим опробованием. Разбирать питатель, когда он установлен на бункере, очень трудно, поэто.му на некоторых электростанциях его- снимают с бункера, укладывают в рабочем положении на специальные козлы, проверяют работу от электродвигателя, а затем уже разбирают. Для снятия используется специальная тележка с подъемной платформой (см. рис. 150, б), которую устанавливают под питателем и вместе с питателем спускают вниз на электрокар. Эту операцию выполняют с помощью кошки и талей или с помощью электротельфера. В первую очередь проверяют работу шиберов и плотность их закрытия при необходимости изношенные шиберы и бортики корпуса наплавляют и восстанавливают их плотность в закрытом положении, меняют набивку сальников шиберов. Поводки шиберов либо заменяют, либо наплавляют выработанные участки и восстанавливают их первоначальный профиль. Очищают червяк, червячный сектор и втулки вала привода, снимают заусенцы. Выверяют перемещения шиберов с помощью привода и смазывают червяк, сектор и втулки мазью, состоящей из цилиндрового масла, смешанного с серебристым графитом. Затем отвинчивают гайки болтов, снимают верхнюю часть корпуса питателя и оба фланца зачищают от следов старой прокладки. [c.419]

Рейсмас служит для нанесения параллельных вертикальных и горизонтальных линий, а также для проверки установки деталей на плите. Рейсмас состоит из чугунного основания 1 (рис. 25, а), стойки 4, хомутика 3 для крепления чертилки 5, установочного винта 6 для подводки иглы на точную установку размера, упорных штифтов 7 и винта 2, при помощи которого закрепляют чертилку в необходимом положении. [c.41]

Ремонт питателя состоит в полной его разборке, чистке и проверке всех деталей, восстановлении или замене изношенных и сборке с последующим опробованием. Разбирать питатель, когда он установлен на бункере, очень трудно, поэтому его снимают с бункера, укладывают в рабочем положении на специальные козлы, проверяют работу от электродвигателя, а затем уже разбирают. [c.228]

Чистку оптических деталей целесообразно сделать до сборки прибора, а затем произвести предварительную проверку положения умов системы освещения. Для этого ка выходное отверстие прове- ряемого узла помещают лист прозрачной бумаги, и, включив в придав [c.278]

Сборочные угольники. Для закрепления собираемых узлов при проверке взаимного положения деталей используют угольники (табл. 22), часто в сочетании с плитами и сборочными балками. [c.669]

Узлы и узловая сборка башенного крана. Операции сборки определение базовой детали по каждому узлу, чистка деталей и расположение их по сборочным базам установка рам и станин по линейке, отвесу и уровню слесарная обработка и пригонка деталей сборка резьбовых соединений сборка шпоночных и шлицевых соединений сборка соединений с накатом сборка и установка подшипников установка валов и осей сборка зубчатых передач, сборка цепных передач сборка муфт и тормозов проверка взаимного положения деталей установка нормальных зазоров между сопряженными деталями балансировка вращающихся деталей проверка н регулировка работы узлов. Техническая документация при сборочных работах. Инструкции по опробованию и испытанию крана, по приемке и оформлению ремонта. Разгрузка монтажных единиц крана на месте его установки. Монтаж башенного крана СБК-1. Необходимая для монтажа длина пути. Наименьший радиус закругления внутреннего рельса подкранового пути. Длина, высота и ширина шпал. Толщина балластного слоя. Расположение частей крана на подкрановом пути перед началом монтажа. [c.547]

На рис- 28 показаны рейсмасы, для проверки положения плоскостей, пазов, линий разметки и т. п. по отношению к рабочей поверхности стола станка.. Основными деталями рейсмаса является массивное основание 1 с закрепленной в нем стойкой 2, по которой перемещается муфта 3 с чертилкой 4. Зажим муфты 3 в заданном положении на стойке производится гайкой 5. [c.42]

Прежде чем закреплять обрабатываемую деталь на угловой плите, следует тщательно проверить правильность установки самой плиты на столе станка. Грубая проверка положения производится так, как показано на рис. 127 внизу, т. ё. измерением расстояния между вертикальной полкой 2 угловой плиты и кромкой ближайшего паза 3 стола станка. Расстояния А м Б, измеренные линейкой 4, должны быть одинаковыми. [c.177]

Прежде чем закреплять обрабатываемую деталь на угловой плите, следует тщательно проверить правильность установки самой плиты на столе станка. Грубая проверка положения производится так, как показано на рис. 49, т. е. измерением расстояния вертикальной полки 2 угловой плиты от кромки ближайшего [c.71]

Реже скрытые базы материализуются в виде специальных площадок, расположенных на специальных приливах или поверхностях детали. Делается это для сокращения времени, затрачиваемого на установку в требуемом положении деталей для обработки на станке или в приспособлении, так как установка не требует никакой проверки положения детали. [c.169]

Изложенные выше положения могут быть использованы и при проверке прочности деталей машин и сооружений, работающих при напряжениях ниже предела текучести материала. Для этого от предельных (опасных) напряжений о" и Хр необходимо перейти к допускаемым напряжениям на отрыв и [c.791]

ПРОВЕРКА ГЕОМЕТРИЧЕСКОЙ ФОРМЫ И ВЗАИМНОГО ПОЛОЖЕНИЯ ДЕТАЛЕЙ 52] [c.521]

ПРИСПОСОБЛЕНИЯ для ПРОВЕРКИ ПОЛОЖЕНИЯ УЗЛОВ И ДЕТАЛЕЙ [c.531]

После окончания обработки станок, охлаждение и электросеть станка выключают, стол вручную отводят в поперечном, а затем в продольном направлениях в исходное положение. Деталь с обработанной поверхностью снимают со станка, с краев поверхности напильником удаляют заусенцы и производят проверку качества обработки. [c.77]

Приборы предназначаются для измерения длин деталей относительным методом, а также для проверки взаимного положения деталей в машинах, определения их геометрической формы и т. д. Индикаторы укрепляют в стойках или приспособлениях (в настояшее время применяют стойки с магнитным основанием). Цена деления шкалы индикатора — 0,01 мм (табл. 1У-45). [c.316]

Наибольшую сложность представляет установка и выверка деталей с черными, т. е. с еще необработанными поверхностями. Подобные детали при обработке их без применения специальных приспособлений обычно предварительно размечают, и выверка их на станке производится по разметочным рискам. При фрезеровании деталей без предварительной разметки и без применения специальных приспособлений проверка правильности положения их на станке производится по отдельным их поверхностям, определяющим наиболее правильное положение деталей на станке. [c.254]

Кроме описанных дифференциальных и клиновых МСХ, были экспериментально исследованы несколько образцов роликовых МСХ. Были изучены причины буксования МСХ (см. подразд. 10). На основании этой части исследований даны рекомендации, касающиеся конструкции и технологии изготовления фрикционных МСХ, создана методика гидродинамического расчета. Для определения работоспособности вновь созданных фрикционных МСХ для ИВ весьма эффективна экспериментальная проверка заклинивания при ударном приложении внешней нагрузки удар наносится по ведомой детали МСХ в направлении, соответствующем заклиниванию МСХ. Механизм считается нормально работающим, если не обнаруживаются даже микроперемещения ведущей части относительно ведомой в направлении удара. Для регистрации перемещений рекомендуется использовать гибкую пластину, одним концом заделанную на ведомой детали МСХ, а другим опирающуюся на ведущую часть. На пластину наклеены тензорезисторы, включенные в обычную схему измерений. При изменении относительного положения деталей вследствие удара в пластине возникают напряжения изгиба, которые регистрируются осциллографом. На рис. 53 приведена типичная осциллограмма ударного заклинивания и расклинивания дифференциального МСХ. Участок ей осциллограммы соответствует положению МСХ до заклинивания. Участок Ьс характеризует процессы заклинивания, расклинивания и поворота ведущих элементов механизма под действием сил упругости в сторону, противоположную направлению момента, создаваемого ударной нагрузкой. Участок аЬ соответствует новому положению МСХ. Тангенциальные перемещения в контакте колодок и шкива в направлении момента, создаваемого ударной нагрузкой, отсутствуют. [c.98]

Контроль качества сборки включает проверку наличия всех деталей и правильности их установки точности взаимного положения деталей, входящих в узел, или узлов, входящих в машину надежности всех видов соединений деталей (винтовых, запрессовки, клепки, сварки и др.) наличия зазоров или мертвых ходов и т. п. [c.184]

Методом сравнения с концевыми мерами с помощью индикатора, закрепленного на штангенрейс-мусе, производят проверку положения деталей. После этого поворачивают синусную линейку так, чтобы сторона Ь узла 1 заняла параллельное плоскости плиты положение. Подобным образом располагают и выверяют остальные узлы 2—8. [c.69]

Снятие прямых фасок кругом 10. Перезакрепление детали, проверка положения подвижных органов станка, очистка посадочных гнезд в шпинделе станка для обеспечения точности обработки Угловые фрезы Переходы можно не выполнять, если деталь не деформируется при закреплении и станок обеспечивает достаточную точность [c.560]

Контроль результата сборки выполняется путем оценки взаимного положения деталей по какому-либо размеру при помощи одного из пуансонов сборочного блока (в данном случае верхнего пуансона). Если такой контроль затруднителен из-за нежесткости детали, проверка вхождения выполняется при помощи общего для всего ротора путевого контакта, работающего замыканием на корпус линии через контролируемую деталь, которая при вхождении в собираемую деталь замыкается на корпус через нижний пуансон. Центрирующую матрицу в этом случае изготовляют из изоляционного материала, а верхний пуансон изолируют от корпуса. [c.246]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...