Металлы подготовка к сварке

Локализованный характер эрозионных поражений показывает, что процесс сварки некоторым образом способствует реакции образования гидрида. Возможно, сама структура сварного шва является более уязвимой, а может быть, этому способствует очистка поверхности свариваемых деталей при подготовке к сварке. Некоторые участки металла в сварных швах очень сильно окислены. Этот слой окисла может растрескиваться при термоциклировании и, таким образом, обнажаются участки незащищенной поверхности для взаимодействия с водородом. Однако значительное количество гидридов на поверхности присутствует в участках, [c.297]

Подготовка к сварке. Поступающий для изготовления конструкций металл очищают от смазки, правят и обрабатывают для изготовления деталей, а кромки подготавливают под сварку. Форма подготовки кромок алюминиевых деталей под сварку почти такая же, как под сварку стали. Разница заключается в размерах угла разделки стыковых швов (для алюминия общий угол разделки увеличен до 60—70 °С) и величине притупления, которое для алюминия, как правило, может быть больше, чем у стали. Кромки и прилегающий металл перед сваркой должны быть тщательно очищены от поверхностной пленки АЬОз, которая затрудняет сварку, и от защитного слоя (анодирования, лака и др.) механическим или химическим способом. [c.225]

Сварка угловых швов в лодочку является наиболее производительной и может выполняться за один проход на металле толщиной до 80—100 мм. При подготовке к сварке таких швов необходимо при сборке выдерживать минимальные зазоры во избежание протекания жидкого металла. Сварка в лодочку широко применяется при автоматической сварке под флюсом. Рекомендуемые режимы сварки даны в табл. 120. [c.364]

Для повышения стойкости сварных соединений высоко прочных сталей к образованию холодных трещин необходимо по возможности максимально снижать содержание водорода в металле шва. Применяемая технология должна предусматривать использование сварочных материалов с низким содержанием водорода, соблюдение определенных условий подготовки к сварке и выполнения соединений. При сварке высокопрочных сталей материалами, обеспечивающими получение металла швов, равнопрочного основному металлу, содержание диффузионного водорода не должно превышать. [c.19]

Прихватки. Длина прихватки —до 80 мм (в зависимости от толщины свариваемого металла и характера конструкции). Прихватки располагают на расстоянии не менее 200 мм от края детали расстояние между прихватками — не более 500 мм. При подготовке к сварке стыковых швов металла толщиной от 1 до 3 мм на медной подкладке прихватки имеют характер точек расстояние между ними— 100—120 мм их выполняют контактной точечной сваркой или вручную — электродами малого диаметра. [c.106]

Подготовка деталей к сварке. Наиболее важными факторами в подготовке к сварке являются форма и щероховатость торцовых поверхностей свариваемых кромок, состояние боковых поверхностей, по которым будут перемещаться или на которые будут установлены формирующие устройства. При сварке металла толщиной до 200 мм допускается обработка торцовой поверхности газорезательными аппаратами. Однако для ответственных изделий из легированных сталей подготовка кромок должна осуществляться механическим способом. В литых и кованых заготовках поверхности, по которым будут перемещаться ползуны, подвергают механической обработке до третье-го-четвертого классов шероховатости поверхности на ширину 60...80 мм от торца кромки. Если заготовки выполнены из проката, поверхность под ползуны может быть очищена от окалины и заусенцев переносным наждачным кругом. [c.139]

Трещины под сварку разделывались резаками для выплавки пороков и обычным резаком для разделительной резки. Кислородная резка позволила сократить время подготовки к сварке и получить удобную форму разделки с минимальным объемом наплавленного металла. При толщине стенок 230—280 мм раскрытие разделки в верхней ее части составляло всего 60—80 мм. [c.74]

Подготовка к сварке состоит из вскрытия, вырубки, зачистки и разделки шва или дефектного места. Вскрытие и чистку выполняют механическим путем — вырубкой или сверлением. Разделка трещин — V- или и-образной формы. Разделка дефектного участка должна иметь плавные округленные формы. Для предупреждения вытекания металла и придания шву нужного очертания вокруг разделки выкладывают форму из плотно прилегающих к изделию и друг к другу графитовых или угольных пластин. Применяют также кварцевый песок, замешанный на жидком стекле (100... 150 г. на 1 кг песка) и просушенный при температуре 40... 60 °С. При сварке излома необходимо применять приспособления, фиксирующие относительное расположение свариваемых частей и обеспечивающие точность сварки. [c.135]

В случае восстановления изделия, разрушенного на две и более частей, часть кромок излома не следует обрабатывать, оставляя их в качестве сборочных поверхностей (рис. 56), подготавливаемых под сварку уже после заварки ранее разделанных кромок. Для этого применяется горячая разделка, заключающаяся в нагревании кромок сварочным пламенем и удалении расплавляемого металла специальным скребком из стальной проволоки. Расплавление Рис. 56. Подготовка к сварке сломан-и удаление металла произво- ной детали [c.117]

Одной из характерных особенностей большинства цветных металлов является их высокая химическая активность, сродство к газам воздуха и склонность к окислению, что приводит к резкому ухудшению свойств сварных соединений, вызывает поры и трещины. Поэтому при сварке цветных металлов необходима более качественная защита (инертный газ, вакуум, специальные флюсы) по сравнению со сваркой черных металлов и более качественная подготовка под сварку. [c.132]

Существенное влияние на прочность сварного шва оказывает качество электродов, а также подготовка деталей к сварке. Наличие ржавчины, масла, мазута, краски на поверхности деталей, подлежащих сварке, может привести к непровару (один из наиболее серьезных дефектов), неоднородности структуры металла шва, наличию шлаков и окислов, а также к образованию других дефектов в сварных швах. Проверка качества швов производится визуально, с помощью рентгеновских лучей, ультразвука и радиоактивных изотопов, а также путем испытания сварных конструкций под давлением или нагрузкой. [c.452]

Присадочный металл при сварке угольным электродом можно вводить в виде проволоки диаметром 3—4 мм, ленты толщиной до 2 мм и шириной до 18 мм и прутков диаметром 10—12 мм (при сварке встык листов толщиной более 18—20 мм, когда приходится прибегать к подготовке кромок). Присадочный металл при угольной сварке не всегда нужен, и необходимость его зависит от вида соединений. [c.348]

Для газовой сварки основным видом сварного соединения является стыковое. Соединения внахлёстку и втавр обычно не применяются, так как при этих формах соединения получаются большие деформации и термические напряжения в процессе газовой сварки. Подготовка кромок при сварке стали осуществляется в зависимости от толщины металла применительно к левой сварке (фиг. 241). Для других методов сварки отступления от указанных способов подготовки были указаны выше. [c.409]

Подготовка деталей к сварке заключается в вырубке дефектных мест до здорового металла, разделке кромок и очистке завариваемой поверхности. При вырубке нельзя оставлять острых углов. Вырубленное место должно быть доступно для сварки. [c.424]

Существенное влияние на характеристики процесса оказывают методы и режимы сварки, свойства сталей, геометрические размеры и форма стыкуемых деталей, качество их подготовки для сварки. Для большинства технологий в зоне соединения деталей происходит концентрированное приложение электрической или газовой энергии, которая расплавляет концы стыкуемых деталей и присадочный материал. Высокое качество сварного соединения в значительной мере зависит от создания большой локальной концентрации энергии. Поэтому основным требованием к ее источникам является обеспечение минимально возможных перегревов расплавленного и остающегося в твердом состоянии металла. Такими возможностями обла-192 [c.192]

Рабочие камеры. Ввиду необходимости создания вакуума в камере, где образуется и формируется поток электронов, в большинстве случаев при электронно-лучевой сварке и само изделие размещают внутри вакуумной камеры, чтобы устранить рассеяние электронов. Это также обеспечивает хорошую защиту металла щва. Но, с другой стороны, при этом существенно ограничиваются возможности применения такого способа сварки главным образом вследствие ограничения размеров свариваемых изделий и малой производительности процесса, так как много времени уходит на подготовку деталей к сварке. Поэтому наряду с высоковакуумными установками разрабатывают и такие, где электронный луч выводится из камеры пушки, в которой поддерживается высокий вакуум, и сварка производится в низком вакууме (10 . .. 10" мм рт. ст.). [c.198]

Подготовка заготовок из цветных металлов и сплавов к сварке. [c.484]

Развитие сварки плавлением двухслойных сталей привело к разработке общих принципиальных положений, касающихся особенностей подготовки кромок, выбора присадочных материалов, методов контроля качества сварки. Наиболее разработаны способы сварки сталей, плакированных нержавеющими хромистыми и хромоникелевыми сталями [И, 12]. Технологические процессы сварки двухслойных сталей ориентированы на обеспечение сплошности поверхности плакирующего слоя и достаточной прочности основного несущего слоя. Сплошность плакировки должна гарантировать необходимую коррозионную стойкость сварного соединения. Конструкционная прочность сварного соединения, оцениваемая, как правило, по основному слою, должна быть не ниже прочности основного металла. Главным требованием к сварке двухслойных сталей является недопустимость разбавления металла шва высоколегированным металлом плакирующего слоя или наплавки, которое может приводить к образованию хрупких участков и появлению зародышевых трещин. [c.109]

При подготовке труб к сварке нужно добиваться плотного, без зазора, прилегания стыковых кромок труб при такой пригонке не образуются наплывы металла, сужающие сечение труб. После сварки нельзя оставлять в трубах окалину. Трубы маслопроводов необходимо чистить. [c.106]

Рйс. 45. Подготовка кромок к сварке при различной толщине металла [c.106]

Требования к подготовке и сборке конструкций для сварки в среде углекислого газа аналогичны в основном требованиям для сварки под флюсом, рассмотренным в 7-1. Так как при сварке в среде углекислого газа процесс ведется с меньшей ванночкой расплавленного металла, чем при сварке под флюсом, опасность прожогов значительно меньше. Поэтому при сварке в среде углекислого газа требуется меньшая точность сборки. Например, при сварке элементов толщиной 3—8 мм встык на весу допускается зазор до 1,5 мм. [c.373]

Подготовка детали к сварке заключается в следующем по концам трещины сверлят отверстия диаметром 4—5 мм во избежание дальнейшего ее распространения поверхность металла вдоль трещины зачищают до блеска на ширину 10—15 мм. Если толщина свариваемой детали не превышает 5 мм, то ее сваривают без разделки кромок при толщине от 5 до 10 мм выполняют У-образную разделку кромок с углом 60—90° при толщине детали более 10 мм осуществляют У-об-разную разделку трещины с заваркой ее с обеих сторон. Шов разделывают с помощью зубила или торцовой фрезы. [c.275]

Выпуски арматуры, закладные детали, подкладки и накладки должны быть очищены от ржавчины, краски, жиров, грязи, наплывов бетона, битума до чистого металла в обе стороны от кромок или разделки на ширину 20 мм. Воду, в том числе конденсатную, снег и лед удаляют со свариваемых поверхностей нагревом их пламенем газовых горелок или паяльных ламп до 100 °С. Зачистку свариваемых деталей перед сваркой повторяют, если это нужно. Перед сваркой необходимо проверить правильность сборки конструкций и подготовки стыков к сварке. Выпуски стержней и других свариваемых элементов должны быть соосны и не иметь искривлений. [c.180]

Для повышения эффективности и качества сварочных работ на монтаже на всех этапах производства строительно-монтажных работ следует организовать эффективную систему контроля качества сварки, включающую предупредительный, пооперационный контроль и контроль готовых сварных соединений. В процессе предупредительного контроля проверяют квалификацию сварщиков, термистов, дефектоскопистов и инженерно-технических работников, осуществляющих оперативное руководство сборочно-сварочными работами, термообработкой и контролем качества сварки техническое состояние и соблюдение правил эксплуатации сварочного оборудования, сборочно-сварочной оснастки и приспособлений, аппаратуры и контрольно-измерительных приборов качество сварочных материалов, материалов для дефектоскопии, выполнение требований их хранения, подготовки к использованию проектную и исполнительную техническую документацию на соответствие требованиям всех действующих стандартов и других нормативных документов а также производят учет и анализ причин брака, разработку и осуществление мероприятий по его предупреждению. При пооперационном контроле проверяют качество подготовки деталей и узлов под сварку, качество сборки под сварку, режимы предварительного и сопутствующего подогрева, технологию сварки (режимы сварки, порядок наложения швов, форму и размеры отдельных слоев шва, зачистку шлака между слоями, наличие подрезов, пор, трещин и других внешних дефектов), качество термической обработки сварных соединений путем замера твердости металла. Качество готовых сварных соединений и изделий в целом проверяют в соответствии с технической документацией на изделие, с действующими стандартами и другими нормативными доку- [c.264]

Автоматические линии. Механическая часть автоматической линии состоит из механизмов для подготовки металла к сварке, механизмов для транспортирования металла и заготовок, механизмов для питания сборочносварочных станков-автоматов заготовками, механизмов [c.288]

Подготовка металла к сварке. Поверхности металла, подлежащие холодной сварке, должны быть тщательно очищены от любых органических пленок, в том числе и от пленок, адсорбированных на поверхности. Удаления поверхностных окисных пленок не требуется. Хорошие результаты дает механическая очистка вращающейся стальной щеткой. Очищенные детали не должны загрязняться. Даже прикосновение пальцами к плоскостям, подлежащим сварке, резко снижает прочность сварного соединения, а в ряде случаев сварка становится невозможной. [c.273]

К руководству работами по сварке (включая подготовку к сварке), термообработке и контролю сварных соединений при изготовлении, монтаже и ремонте трубных систем п трубопроводов энергетических агрегатов допускаются инже-нерно-техническне работники (начальники участков, мастера и прорабы по сварке, производственные н контрольные мастера, технологи по сварке, работники ОТК, ЦЗЛ или лаборатории металлов и др.), имеющие необходимую подготовку и прошедшие соответствующую аттестацию. [c.526]

При сварке используют флюс ВАМИ, водным раствором которого покрывают присадку. Расплавленный металл перемешивают мешалкой для удаления шлаков. Оконцевание жил площадью сечения 300—1500 мм наконечниками типа ЛАС выполняют в формах типа ФС горелкой, входящей в комплект набора НСПК-2. Подготовка к сварке и технология ее аналогичны подготовке и технологии, применяемым при стыковом соединении жил в сварочных формах типа ФС, перечисленных выше. [c.606]

Комбинированный способ термитной сварки совмещает сварку впритык и сварку про. 1ежуточным литьем. Он применяется исключительно при сварке рельсов. Сварка ведется следующим образом (фиг. 10, в). Свариваемые торцы рельсов фрезеруются. Между головками рельсов закладывается из железа или из малоуглеродистой стали пластина толщиной 6—8 мм, которая зажимается специальным прессом. Затом надевается форма и производится подогрев до 700—750° С. По окончании подготовки к сварке зажигают термит п выливают металл и шлак через выпускное отверстие в форму. Сталь, вытекающая в пе[> вую очередь расплавляет подошвы и шейку рельсов, спаривая их в единое целое. Заполняющий верхнюю часть формы шлак сильно разогревает головки рельсов, что дает возможность сварить их стягиванием между собой при по-.мощи пресса. Количество термита рассчитывается таким образом, чтобы вос-стгпюплсннын металл заполнял по высоте /з формы примерно до головки рельса. [c.370]

Подготовка к сварке осуществляется также, как при сварке оловянных бронз. Сварочное пламя берется нормальное, мощность пламени выбирается из расчета расхода ацетилена 120—170 дм /ч на 1 мм толщины свариваемого металла. В качестве присадка применяется сварочная проволока БрАЖМцЮ—3—1,5. [c.255]

Алюминиевые бронзы содержат до 10% А1. Алюминиевые бронзы обладают высокой коррозионной стойкостью и высокими антифрикционными свойствами. Основные трудности при сварке алюминиевых бронз вызывает образующаяся тугоплавкая оксидная пленка (А1аОз). Эта пленка имеет высокую температуру плавления и ос ает на дно сварочной ванны. Удаление ее возможно только при применении специальных флюсов. При сварке применяют флюс, содержащий 12—16% фтористого натрия, 20% хлористого натрия, 20% хлористого бария, остальное — хлористый калий. Подготовка к сварке осуществляется так же, как при сварке оловянных бронз. Сварочное пламя берется нормальное, мощность пламени выбирают из расчета расхода ацетилена 120—170 дм /ч на 1 мм толыщны свариваемого металла. В качестве присадка применяют сварочную проволоку БрАЖМц10-3-1,5. [c.250]

Подготовка к сварке такая же, как и оловянных бронз. Сварочное пламя должно быть нормальным, мощность пламени выбирают из расчета расхода ацетилена 120—179 дм ч на 1 мм толщины свариваемого металла. В качестве присадка используют сварочную проволоку Бр. АЖМц10-3-1,5. [c.190]

Подготовка к сварке. Раковины и шлаковые включения полностью удаляются обычно механическим способом — вырубкой или сверлением. Трещины, подлежащие заварке, вырубаются с У-образной или чашеобразной разделкой невырубленны.м остается притупление в 3 -6 мм. Если объем металла, подлежащего наплавке, велик и превышает 60 см . то место, предназначенное к сварке, должно быть заформовано так, чтобы можно было обеспечить заполнение этой части ванны жидким чугуном. Формовку выполняют графитовыми пластинами или формовочным песком, замешанным на жидком стекле. Формовка должна исключить возможность вытекания жидкого металла из ванны (рис. 103). Объем расплавленной ванны [c.125]

В технологии машиностроения занимаются лишь геометрией металлических поверхностей. Для сварочной технологии кроме геометрии необ одимо исследовать физические процессы, которые проис одят на поверхностях свариваемых деталей. Процессы эти разнообразны, динамичны и очень ложны по своей физической природ. Для сварочно е нологии, на современном ее этапе, полезно рассмотреть все, то происходит на поверхности металла от момента ее подготовки к сварке до самого сварочного процесса. Наиболее удобно анализировать поверхностные явления на металле, используя следующую модель. Представим себе, что разрываем металлический образец. До разрыва внутренние слои металла были абсолютно свободны от всяких посторонних загрязнений. Они были построены в виде нормальных кристаллических структур, с обычными для реального металла дефектами. Поверхность разрыва в момент ее образования идеально чиста. Такую чистоту называют ювенильной. Обнажающиеся при разрыве кристаллические грани элементарных кристаллов особенно и необьхчайно по движны. В первые же миллионные доли секунды большая часть свободных электронов покидает кристалл и образует над его гранями подвижное отрицательно заряженное облако. Вслед за этим эффектом, а затем и одновременно с ним все острые кристаллические грани размываются, придавая острым выступам округлые очер ания при выравнивании и закруглении рельефа поверхност ная энергия уменьшается. [c.9]

Для борьбы с образованием трещин могут быть рекомендованы мероприятия как конструктивного характера (максимальное сокращение нахлёсточных и тавровых соединений за счёт преимущественного применения стыковых, правильное расположение швов и т. п.), так и технологического. К числу последних относятся а) тщательная подготовка металла к сварке б) подогрев металла перед сваркой (температура подогрева зависит от химического состава стали и для большинства марок углеродистых и низколегированных сталей колеблется в пределах 150—260° С) в) применение качественных электродов и кондиционных компонентов обмазок г) правильный подбор диаметра электрода, силы тока, скорости сварки, слойпости и калибра шва д) теплоизоляция металла (изоляция асбестом особенно тонких листов 8 <11,5 мм) равносильна подогреву их до 400° С е) медленное охлаждение после сварки ж) последующая термообработка — отжиг, который снимает закалочную структуру, понижает твёрдость зоны термического влияния и улучшает пластические свойства. [c.428]

При газовой сварке алюминия без флюса и присадочного прутка деталь нагревают до 250—300 °С. Возле трещины кладут кусочки дополнительного присадочного металла, нагревают свариваемый участок до температуры плавления, что фиксируют стальным крючком. Затем из основного металла крючком выводят оксиды алюминия и другие добавки, вводят в расплавленную ванну кусок подогретого дополнительного металла и перемешивают сварочную ванну, достигая надежного сплавления основного и дополнительного металлов. После сварки температуру деталей выравнивают в электропечах в течение 1—2 мин при температуре 250—300 °С, после чего деталь охлаждают на воздухе. При таком способе сварки-отпа-дает необходимость в вырубке металла во время подготовки трещины к сварке. Наружную поверхность трещины зачищают металлической щеткой на расстоянии 12— 15 мм от ее краев. [c.122]

При горячем способе сварки сначала производят механическую подготовку детали к сварке (засверливание концов трещин, разделку кромок и т. п.), а затем в специальных печах ее подогревают до температуры 550.. .600°С. Сварку производят ацетилено-кислородным пламенем. В качестве присадочного материала используют стержни диаметром 6... 8 мм, отлитые из серого чугуна с повышенным содержанием кремния (до 3... 3,5%). Для защиты наплавленного металла от окисления и удаления окислов используют флюс, состоящий из 50%- ой смеси буры и двууглекислого натрия. [c.111]

В процессе образования сварного соединения в металле шва и околошовной зоны могут возникнуть дефекты, которые в зависимости от причин их вызывающих делятся на две группы первая — дефекты, связанные с. особенностями технологических и тепловых процессов, протекающих непосредственно прй нагреве, кристаллизации и остывании сварного соединения. Вторая— дефекты формирования шва, их происхождение связано с нарушением режима сварки, неправильной подготовкой под сварку, неисправностью сварочной аппаратуры и другими причинами общего характера. По способам обнаружения дефекты делятся на внешние и внутренние. К внешним относятся дефекты, расположенные на поверхности сварного соединения и обнаруживаемые невооруженным глазом или с помощью лупы. Внутренними называются дефекты, не выходящие на поверхность сварного соединения и чнаблюдаемые с помощью специальной аппаратуры. [c.182]

При сварке плавлением алюминиевых сплавов наиболее рациональным тпом сварных соединений являются стыковые. Для устранения окисных включений в металле шва применяют подкладки с канавкой или разделку кромок с обратной стороны шва, что создает условия для удаления окисных включений из стыка в канавку или разделку. Угол разделки кромок следует ограничивать для уменьшения объема наплавленного металла в си динеи11и, а следовательно, и вероятности об-разовап я дефектов. При подготовке деталей к сварке со сварив . ых кромок удаляют загрязнения и окислы, кромки профилируют. Обезжиривание и удаление загрязнений производят органическими растворителями. Окисную пленку удаляют металлическими щетками или шабрением. После зачистки кромки вновь обезжиривают. Перед сваркой изделий из алюминиевомагниевых сплавов с содержанием магния повышенной концентрации кромки и особенно их торцевые поверхности необходимо зачищать шабером. [c.119]

При горячей сварке изделия предварительно нагревают до 600—700 °С. При сварке крупных изделий можно применять местный подогрев. При подготовке дефектного места к сварке его тщательно очищают от загрязнения, разделывают для образования полости, легко доступной для сварки, устраивают формовку для предотвращения вытекания металла из сварочной ванны. Формовку выполняют графитовыми или угольными пластинками, скрепленными формовочной массой из кварцевого песка, увлажненного жидким стеклом, или другими формовочными материалами. Формовку производят в опоках. Форму просушивают при постепенном изменении температуры от 60 до 120 °С. После чего изделие подогревают. Лрименяют несколько способов ручной горячей сварки чугуна. [c.130]

Автоматические линии. Механическая часть автоматической линии состоит из механизмов подготовки металла к сварке транспортирования металла и заготовок питания сборочно-сварочных станков-артоматов заготовками - фиксации и [c.269]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...