Повреждения покрытий местные

Повреждения покрытий местные 319 Подгонка элементов конструкции 231 Подкосы угловые 231 Подрядчик работ 319 Подшипники 219, 261 Показатель водородный pH 16 Покрытий назначение, барьерное 292, 312 [c.430]

Определение местонахождения сравнительно крупных повреждений в изоляционном покрытии подземных трубопроводов основывается на тех же принципах, что и локализация местных анодов. В разделе 3.6.2.1 для этой цели приняли небольшую ограниченную поверхность анода и неограниченно большую поверхность катода (см. рис. 3.29, А я К). При локализации поврежденных участков покрытия в роли анода выступает катодно поляризованная сталь у поврежденного покрытия, а в роли катода — удаленный анодный заземлитель с наложением тока от постороннего источника. Характер кривых при этом остается в основном неизменным как на рис. [c.126]

В отличие от эмалированной стали эмалированный алюминий не интенсивно корродирует даже в случае местных повреждений покрытия. [c.47]

Возможные повреждения покрытий (сколы, трещины и пробоины) могут ремонтироваться как на месте выполнения работ, так и на строительной площадке. Для этого трещины нужно разделывать режущим инструментом под углом 45°, окрасить раствором смолы, из которой состоит защитная композиция, и заполнить шов замазкой на 2—3 мм выше толщины покрытия. После этого на ремонтируемое место необходимо наложить металлическую полосу и закрепить бандажами. Полимеризацию замазки производят при помощи местного электрообогрева или же в камере. В случаях ремонта пробоин или сколов накладывают заплаты из отвержденной замазки, предварительно зачистив дефектное место и выполнив фаски под углом 45°. Заплату приклеивают на замазке, которую затем отверждают. [c.58]

Возникновение локальных пар окалина—металл имеет большое практическое значение для коррозионной стойкости стальных конструкций не только в морской воде. Так, понтоны сплоточных машин, изготовленные из листов низкоуглеродистой стали без предварительного снятия окалины, за работу в течение двух навигаций на Северной Двине подверглись значительной местной коррозии с глубиной отдельных язв до 1,5—2 мм. Причиной этого быстрого коррозионного разрушения металла понтонов, как установил М. Д. Мещеряков, явилось наличие на стали окалины. В результате повреждения окалины в отдельных местах возникли гальванические пары, в которых роль катода играла окалина, а роль анодов — отдельные свободные от окалины участки металла. Большая катодная поверхность (покрытая окалиной) и сравнительно малая поверхность анодов (участков, свободных от окалины) и приводит к усиленному анодному растворению металла в местах с удаленной или поврежденной окалиной. [c.400]

Во многих случаях материалы защищают от коррозии нанесением покрытий (см. раздел 5). Многие органические покрытия, особенно тонкослойные, становятся с течением времени в некоторой мере электрически проводящими с удельными сопротивлениями <10= Ом-м . В таком случае беспористая поверхность с покрытием площадью 10 м , что например, соответствует поверхности 10 км трубопровода с условным проходом 300 мм, должна иметь сопротивление покрытия Ом. Более высокие сопротивления и свойства, практически соответствующие свойствам электрической изоляции, имеют, например, полиэтиленовые покрытия толщиной 1 мм и более (см. раздел 5.2). Напротив, вышеназванные слабо проводящие покрытия ведут себя в отношении химической коррозии аналогично оксидным покрытиям. Анодная промежуточная реакция затормаживается почти полностью, а катодная — лишь в незначительной степени. Таким образом, эти поверхности с покрытием становятся катодами, и в местах пор или повреждений в покрытии может произойти интенсивная сквозная коррозия. В особенности этого следует ожидать при большом содержании солей в коррозионной среде [10, 111. Для предотвращения местной коррозии около дефектов покрытия, которых практически нельзя избежать, необходимо либо обеспечить возможно более высокое сопротивление покрытия, либо применить катодную защиту от коррозии. [c.135]

Если стальной образец с покрытием имеет местное повреждение и подвергается катодной поляризации в солесодержащей воде, то начиная от кромки покрытия происходит его отслоение, причем между покрытием [c.164]

Идеальным было бы измерять толщину, не разрушая покрытие (изделие после такого испытания оказалось бы пригодным для использования), однако это не всегда возможно. При необходимости разрушения лучше провести испытание образцов из группы деталей или исправить местное повреждение, сделанное для проверки толщины покрытия. В любом случае количество измерений должно быть достаточным и подтверждать тот факт, что полученные результаты измерений охватывают весь диапазон возможных изменений толщины покрытия на разных участках поверхности изделия или взаимозаменяемых деталей. [c.136]

Первое предельное состояние заключается в нарушении сплошности защитного покрытия оно проявляется в образовании трещин, сколов, пор и других дефектов, через которые осуществляется непосредственный контакт агрессивной среды с защищаемой поверхностью. Нарушение сплошности, как правило, имеет местный или локальный характер, так как бывает вызвано различного рода механическими напряжениями, возникающими в системе металл — покрытие. Однако возникают ситуации, когда нарушение сплошности (разрушение) наступает практически по всей поверхности, например при химической или термической деструкции материала покрытия в случае интенсивного абразивного или эрозионного износа. Нарушение сплошности покрытия является наиболее опасным видом отказа, при котором дальнейшая эксплуатация конструкции невозможна требуется ремонт в случае местных повреждений или замена покрытий в случае повреждения большой части поверхности. Первое предельное состояние распространяется на все типы полимерных покрытий и все виды оборудования с покрытиями. [c.45]

При нагреве детали на ее поверхности открываются все поры, в которые проникает напыляемый материал. При остывании поры закрываются, и покрытие так плотно прилегает к поверхности, что при его частичном повреждении происходит только местная коррозия детали. Если деталь сильно проржавела (или [c.102]

Устранение местных повреждений 412, 413 Полимеры для покрытии сварных швов — Составы 116 Полирование алмазным эластичным инструментом 339, 340 — Режимы [c.473]

Ремонт лакокрасочных покрытий может быть частичный (местный — отдельных повреждений) и общий — перекраска всего самолета. [c.359]

Опытные трубы до установки их в котел имели на внутренней стороне ровную поверхность, покрытую очень тонким слоем ржавчины, без местных повреждений металла. Старая, ранее работавшая труба была покрыта легким слоем накипи и ржавчины. На внутренней поверхности ее наблюдались бугорки окислов, под которыми металл был слегка разъеден. [c.421]

Детали и заготовки с высушенным покрытием должны иметь однотонную поверхность без наплывов, трещин, сколов и других дефектов и загрязнений. В случае обнаружения местных повреждений небольших размеров (1—5 мм ) их можно аккуратно подкрасить мягкой кистью, смоченной в шликере того же состава. При обнаружении повреждений больших размеров, загрязнений [c.77]

Наиболее распространенным методом восстановления рабочих деталей всех видов пресс-форм является полирование либо снятие хромового покрытия, щлифование. Полирование, повторное хромирование и повторное полирование. Глубокие местные дефекты (вмятины, сколы) на поверхности крупногабаритных пуансонов и матриц устраняют заваркой или наплавкой металла. В некоторых случаях в месте повреждения растачивают отверстие и укрепляют в нем вставку, наружная часть которой соответствует форме восстанавливаемой поверхности. [c.187]

Действие электроискрового дефектоскопа основано на том, что при контактировании щупа с дефектными участками покрытия, имеющего поры, трещины или повреждения, электрическая цепь прибора замыкается, что вызывает искрение. Выявленные дефектные места очерчивают карандашом и исправляют повторным местным напылением. Мелкие повреждения и пористые покрытия исправляют с помощью горячего утюга (если, разумеется, выполнению этой операции не препятствует форма и размеры поверхности детали).. [c.120]

Продолжительность защитного действия цинковых и кадмиевых покрытий зависит от характера коррозионной среды (от которой зависит также коррозионная устойчивость самого покрытия), температуры, местной разницы потенциалов (в порах или в местах повреждений), толщины покрытий и т. п. [1,2]. [c.125]

Швы футеровок и облицовок на силикатных замазках являются проницаемыми. Другие замазки в процессе эксплуатации могут подвергаться местным механическим повреждениям. Для повышения непроницаемости антикоррозионных покрытий на защищаемую поверхность перед футеровкой или облицовкой наносят рулонные или листовые материалы, они создают непроницаемый изолирующий слой. [c.40]

Заделка пороков. После сортировки имеющиеся в коже прорези заклеивают с бахтармы бумагой посредством столярного клея. Кожи с небольшими пороками поступают на заделку, которая заключается в зачистке пемзой и местном покрытии поврежденного участка грунтовкой. Затем следует сушка при температуре 35—40°. [c.428]

Нанесение нару кных слоев покрытия. Для наружных покрытий обычно применяют такие же материалы, какими автомобиль был окрашен до поступления в ремонт. Исключение составляют эмали, которые по техническим условиям требуют высокой температуры сушки, недопустимой при окраске автомобилей с шинами, резиновыми уплотнителями и другими деталями, которые при высоких температурах разрушаются. В таких случаях в автохозяйстве могут быть выполнены только подкрасочные работы (исправление небольших повреждений в лакокрасочном покрытии) с применением местной сушки. При необходимости полной окраски автомобиля на колесах эмаль горячей сушки рекомендуется заменить другой эмалью, полное высыхание которой происходит при температуре не выше 60—70°. Например, синтетические эмали, которыми окрашиваются автомобили М-21 Волга и Москвич-407 , могут быть заменены нитроэмалями. [c.291]

При текущем ремонте асфальтобетонных покрытий устраняют отдельные мелкие повреждения и разрушения (выбоины, неровности, бугры, впадины, наплывы, трещины, шелушение, обломы кромок и т. д.). Такие разрушения и деформации на асфальтобетонных покрытиях происходят главным образом из-за неоднородности укладываемых смесей на всем протяжении дороги, различной тщательности производства работ, различных местных условий, погоды, применяемых машин и т. д. Ремонтные работы проводят начиная с весны, когда устанавливается теплая погода с температурой не ниже 15° С, и заканчиваются осенью, когда температура воздуха становится меньше +5°. Недопустимо проведение работ в дождливую погоду. При мокром покрытии с лужами ремонтируемые места должны предварительно быть просушены дорожными сушилками. Плановые сплошные текущие ремонты асфальтобетонных покрытий производят весной, после окончания зимнего сезона и таяния снега, и осенью при наступлении похолодания. В остальное время года также (если необходимо, то и зимой) устраняют некоторые повреждения или принимают меры хотя бы временного характера. Наиболее массовым видом деформаций, приводящих к разрушению асфальтобетонных покрытий, являются трещины. Опыт показал, что заделка трещин значительно увеличивает срок службы покрытий и по крайней мере уменьшает объем других видов работ по текущим и средним ремонтам. [c.186]

Измерения местной проводимости изоляции. Измерения проводимости изоляции на отдельных коротких участках трубопровода длиной в 1—2 м дают хорошие показатели для данного отрезка. Однако для остального протяжения трубопровода, где могут быть большие повреждения покрытие, их следует применять с осто1рожностью. Измерения проводимости проводятся по схеме, изображенной на рис. 126. [c.222]

Испытание по методу Коро от применяют для проверки никель-хромовых покрытий или покрытии медь— никель—хром по стали и иллковь , ОТЛКБКаД в условиях, имитирующих воздействие дорожной грязи. После испытания повреждения покрытия, доходящие до основного металла, определяют по местному выступанию продуктов коррозии. Пспытакие проводят D следующем порядке. [c.107]

Местную толщину покрытий определяют методом периодически наносимых капель (ГОСТ 2390—41), а также другими методами, проверенными в производстве [5]. При арбитражных испытаниях толщина цинковых покрытий определяется методом струи (ГОСТ 2390—41). За последнее время толщина цинковых покрытий стала определяться при псмсщи магнитного толщемера, псзвслягсщего повысить точность определения и его скорость. Одним из существенных преимуществ магнитного способа определения толщины покрытия при псмсщи толщемера является отсутствие повреждений покрытия на деталях в процессе их испытания. [c.53]

Металлические матрицы предпочтительнее в случае, когда деталь работает на сжатие и изгиб, так как их более высокая прочность на сдвиг и изгиб обеспечивает ослабление поперечных нагрузок на волокна. Эти матрицы также более эффективны в случае местных, комбинированных и внеосевых нагрузок, у них большее сопротивление износу, меньше газопроницаемость и более высокая температурная стойкость. Отличная теплопроводность позволяет избегать местного перегрева, высокая электроцроводность обеспечивает хорошую заш,иту от повреждения молнией (слоистые материалы на полимерной основе, используемые в авиации, должны иметь алюминиевое покрытие толщиной до 0,13 мм с целью заш иты от удара молнии). Более высокая электропроводность металличе- [c.92]

В противоположность толстослойным покрытиям для трубопроводов тонкослойные покрытия для судов и морских сооружений могут обеспечивать защиту в сочетании с мероприятиями катодной защиты лишь с некоторым риском. В результате электроосмотических процессов следует принимать в расчет возмол<ность образования пузырей, зависящую от концентрации щелочных ионов, потенциала, температуры и свойств системы покрытия эти пузыри заполняются высокощелочными жидкостями (см. раздел 6.2.2). Для предотвращения образования пузырей может быть целесообразным ограничение катодной защиты в сторону отрицательных потенциалов например, рекомендуется принимать —0,8 В. Однако опытных данных по этому вопросу пока мало. В отличие от морских сооружений, для судов и закрытые пузыри тоже нежелательны, поскольку они повышают сопротивление движению. Между тем одной из задач катодной защиты судов является поддержание низкого сопротивления движению путем предотвращения образования скоплений ржавчины. Сопротивление движению обычно складывается на 70% из сопротивления трению и на 30 % из сопротивления формы и волнового. Вторая составляющая для конкретного судна постоянна, а сопротивление трению под влиянием коррозии может повыситься примерно до 20 %. Кроме того, это сопротивление решающим образом уменьшается при наличии возможно более гладкой поверхности корпуса судна, не поврежденной местной коррозией. Еще одним фактором, увеличивающим сопротивление движению, является обрастание, бороться с которым можно соответствующими мероприятиями — применением противообрастающих покрытий. Потеря скорости, обусловленная шероховатостью, может привести к перерасходу до [c.356]

При прокладке трубопроводов в городах должна производиться лроверка покрытия на отсутствие местных повреждений, ведущих, к образованию непосредственного электрического контакта между металлом труб и грунтом. Проверка производится приборами после присыпки трубопровода в соответств]ри со специальной инструкцией, составленной применительно к типу и схеме приборов. [c.214]

Фосфатирование поверхности — способ подготовки поверхности, заключающийся в создании на металле пленки, состоящей из нерастворимых фосфатов, которые в сочетании с лакокрасочной пленкой обеспечивают повышенную стойкость покрытию. Мелкокристаллическая структура фосфатной пленки способствует хорошей впитываемости лакокрасочных материалов и тем самым улучшает их адгезию. Кроме того, при местной повреждении лакокрасочной пленки и фосфатного слоя распространение ржавчины локализуется, тогда как на нефосфатиро-ванном металле ржавчина быстро распространяется под пленкой краски. Б основном фосфатированию подвергают сталь, цинк и оцинкованную сталь. [c.214]

Механические испытания в указанных направлениях были осуществлены с широким использованием средств измерения местных упругих и упругопластических деформаций (малобазной тензометрии, муара, сетки, оптически активных покрытий, голографии, интерферометрии) автоматизированных установок с управлением от ЭВМ и от программных регуляторов, имеющих электрогидравлический, электромеханический и электродинамический приводы систем измерения процессов повреждения и развития трещин (оптической микроскопии, метода электропотенциалов и электросопротивлений, датчиков последовательного разрыва, датчиков накопления повреждений, акустической эмиссии, анализа жесткости объекта нагружения) комбинированных (расчетно-эксперименталь-ных) методов и средств изучения напряженно-деформированных состояний и прочности для обоснования программ испытаний и анализа их результатов систем для проведения стендовых испытаний моделей и реальных конструкций, включающих указанные выше средства измерения и регистрации деформаций, накопленных повреждений и длин трещин (сосудов давления, трубопроводов, дисков и лопаток турбин, валов, элементов энергетических и транспортных установок, сварных конструкций). [c.19]

В подавляющем большинстве случаев наружная коррозия имеет характер отдельных, сравнительно небольших по площади очагов при наличии на остальных участках сплошной равномерной и сравнительно небольшой коррозии. В отсутствие опасных потенциалов блуждающих токов характер мест повреждений позволяет считать, что интенсивная местная коррозия незащищённой покрытиями поверхности трубы происходит вследствие периодически частого доступа влаги (точнее кислорода в ней). Этот процесс имеет место как в беска-нальных прокладках, так и в канальных при затоплении их водой и особенно при заносе грязью. Трубопровод, полностью погружённый в воду, подвергается более медленной коррозии, нежели находящийся во влажной тепловой изоляции. Переменный нагрев теплопровода приводит к перемещению влаги в слое изоляции, увеличению доступа кислорода и, следовательно, интенсификации процесса коррозии. Повышение температуры теплоносителя от 20 до 75 °С приводит к увеличению скорости коррозии стали в контакте с минеральной ватой в 4-5 раз. С дальнейшем ростом температуры теплоносителя до 100 °С скорость коррозии резко снижается, что связано с подсушиванием контактного слоя тепловой изоляции и деаэрацией воды. Таким образом, наиболее желательным для замедления процессов наружной коррозии подземных теплопроводов был бы тепловой режим работы сетей с минимальной температурой в 95-100 °С [8]. [c.30]

Метод высокопроизводителен и эффективен в условиях массового п крупносерийною производства. Метод непригоден для деталей сложной конфигурации, имеющих острые кромки, щелевые зазоры и замкнутые полости, из которых трудно удалить остапш травильных растворов, а также деталей, имеющих отдельные участки поверхности из неметаллических материалов или с защитными покрытиями. Поверхность детали перед травлепием следует очистить от смазок и жировых загрязнений. Поверхность протравленных деталей должна иметь цвет обрабатываемого металла, быть блестящей или матовой. На поверхностях паяемых деталей после травления не должно быть остатков окалины, а также общих, местных или точечных, видимых невооруженным глазом растравленных мест, шлама, трещии, следов неотмытых солей, растворов и влаги, следов от захвата руками. Допускаются неоднотониость, неравномерная матовость, следы от потоков воды, риски, забоины, царапины н другие механические повреждения, которые были до травления на детали. На меди, титане и их сплавах возможно выявление зернистости структуры основного металла. [c.100]

Нередко бывает необходимым отдельные части изделия предохранить от азотирования. Для Этого чаще всего гальванически покрывают оловом места, не подлежащие азотированию. Толщина оловянного покрытия должна быть 10—15 мкм. Для местной защиты от азотирования высокохромистых ферритных и аустениг-ных сталей применяют химическое (толщина 8—10 мкм) или гальваническое (толщина до 30 мкм) никелирование. На многих заводах применяют жидкое стекло. Перед покрытием детали обезжиривают, промывают горячей водой, а затем окунают в жидкое Стекло и просушивают при 90—120° С в течение 1,5 ч. Пленка жидкого стекла должна быть прозрачной, без просветов и механических повреждений [66]. [c.328]

Участок окраски (см. рис. 21, III) предназначен для окраски со снятием старого лакокрасочного покрытия, подкраски местных повреждений, окраски отдельных деталей кузова и нанесения противокоррозионной и противошумной мастики на днище кузова. Окрасочный участок имеет три отделения подготовительных работ, краскоприготовительное и окрасочное. 30 [c.30]

Местное оксидирование. Для покрытия отдельных незаоксидирован-ных участков, повреждений оксидной пленки и прочих мелких дефекто.ч применяют местное оксидированиа. Для этой цели покрываемый участок обезжиривают путгм протирания тканью, смоченной бензином Б-70, после чего ватным тампоном наносят оксидирующий раствор. Раствор имеет следующий состав [c.205]

Для покрытия отдельных, незаоксидированных участков, повреждений оксидной пленки и прочих мелких де ктов применяют местное оксидирование. Для этой цели покрываемый участок обезжиривают путем протирания тканью, смоченной авиационным бензином, после чего ватным тампоном наносят оксидирующий раствор. Раствор имеет следующий состав 45 г хромового ангидрида 8—9 г окиси магния 0,8—1 мл серной кислоты уд. веса 1,84 1 л воды. [c.182]

Собственные напряжения растяжения и собственные напряжения сжатия в гальванических покрытиях дeтav eй могут косвенно снизить прочность материала, так как они всегда препятствуют прочности сцепления. При больших собственных напряжениях растяжения имеется опасность образования трещин, шелушения п отслаивания слоя гальванического покрытия. В ре-.зультате повреждения поверхности и концентрации напряжений в надрезе прочность детали, особенно при переменной нагрузке, снижается. При собственных напряжениях сжатия также могут возникнуть повреждения материала вследствие местных замкнутых вздутий, которые действуют как пузыри при этом повыша- тся вероятность разрывов (например, у кадмиевых покрытий). [c.177]

Ремонтные мероприятия, которые проводились в течение ряда лет и заключались в очистке арматуры от ржавчины с возобновлением защитного слоя путем торкретирования штукатурки либо обетонирования слоем толщиной до 80 мм, не дали ожидаемого эффекта. Через один-два года вновь появлялись трещины, защитный слой отпадал, арматура снова оказывалась покрытой толстым слоем ржавчины, под которой обнаруживались глубокие местные изъязвления металла. Бетон при этом не имел других повреждений, кроме вышеуказанных трещин. Таким образом, наблюдалась характерная картина разрушения железобетона вследствие коррозии арматуры. [c.22]

Подшламовая коррозия. В результате скопления окислов железа может наблюдаться местная коррозия металла котлов. Она имеет вид раковин диаметром, достигающим иногда нескольких десятков миллиметров. Наблюдаемое при протекании этой железоокисной коррозии утонение металла в пределах раковин является сравнительно равномерным. Раковины в большинстве случаев имеют резко очерченные контуры. Вблизи раковин поверхность трубы часто бывает покрыта рыхлым слоем ржавчины, под кото-рьгм металл не имеет признаков разрушения. Скорость проникновения железоокисной коррозии в глубь металла колеблется в значительных пределах от долей миллиметра до 1 мм в год и более. Основными составляющими наростов, удаленных с поврежденных труб, являются Рез04 (до 90%) и Си (до 10%). [c.150]

Большой интерес для ремонтного производства представляют материалы на основе кремнийорганических каучуков, или жидкие прокладки, такие, как КЛТ-75Т, Эластосил 137-83, ВАТТ-3 и др. Жидкие прокладки заменяют картонные, пробковые, паронитовые, резиновые и другие, восстанавливают герметизирующую способность прокладок головок блоков цилиндров двигателей и устраняют следующие дефекты местное деформирование (обжатие) прокладки нарушение покрытия (оголение каркаса прокладки) коррозию зон водяных каналов. Жидкая прокладка также восстанавливает обычные поврежденные прокладки, герметизирует резьбовые и шланговые соединения, может применяться для восстановления изоляции электропроводов, склеивания стекол фар и других работ. Примером применения жидкой прокладки вместо твердой могут служить следующие разъемы поддон картера — блок двигателя, бензонасос — блок двигателя, клапанная коробка — блок двигателя, картер маховика — блок двигателя, прокладка редуктора заднего моста, прокладка колпака масляного фильтра, головки блока и др. Специально для ремонтных работ выпускается автогерметик-прокладка (ТУ 6-15-1049—86). [c.200]

К категории В относятся дефекты и повреждения, практически не снижающие несзтцую способность элементов, но превышающие допуски на изготовление и монтаж местные повреждения тормозных листов, связей и тупиковых упоров, ослабление монтажных (нерабочих) болтов, разрушение защитных покрытий и т. д. [c.93]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...