Притиры Скорость

Режущая способность абразивных паст и суспензий зависит от комплекса факторов процесса доводки, в частности от вида абразивного материала, его зернистости, зернового состава по содержанию фракций в микропорошках, свойств неабразивных составляющих пасты и суспензии, материала детали и притира, рабочего давления и скорости относительного движения детали по притиру. Скорость характеризует режущую способность абразивных зерен при конкретных условиях и режимах доводки и определяет производительность обработки (съем материала детали в единицу времени и суммарный съем материала до полной потери режущей способности абразива). [c.445]

При мокрой доводке на поверхности притира получается избыток абразивного порошка и смазки и во время работы абразивный порошок перемещается по притиру. Скорость резания при мокрой доводке почти в два раза выше, чем при сухой, но точность доводки понижается, так как получается большой избыток абразивного порошка. [c.112]

И интенсивность динамического нагружения поверхностного слоя при воздействии на него абразивных зерен. При этом ускоренное движение детали относительно притира (т. е. при наличии тангенциального ускорения Of) вызывает неравномерную нагрузку отдельных микрообъемов, а изменение создает переменные напряжения в поверхностных слоях. Скорость распространения микротрещин и характер микрорельефа зависят от интенсивности описанных динамических воздействий. [c.78]

Исследование работоспособности покрытий при высоких удельных нагрузках проводили на установке по методике ЦНИИТМАША [7 ] при возвратно-поступательном движении образца между двумя неподвижными образцами со скоростью Q.2 м/мин. После прохождения пути трения в 1м на профилографе-профилометре М-201 определяли глубину максимального задира на образце по результатам обработки профилограмм, снятых в трех сечениях, перпендикулярных направлению перемеш ения. Контактирующие поверхности образцов перед испытанием притирали на абразивной шкурке до шероховатости Яд=0.25—0.125 мм. [c.214]

Для получения шероховатости с плато часть роликов, обработанных абразивным бруском, притиралась при вращении со скоростью 450 об/мин под нагрузкой около 30 кгс по неподвижному чугунному диску (охлаждение — керосин). На рис. 39 приведены профилограммы, снятые с одного и того же места поверхности при длительной притирке, отчетливо выявляющие начало образования и развития плато на поверхности. Профилограмма а относится к исходной поверхности (П = 0,60 мкм), профилограммы от б до г — соответственно к поверхностям после притирки продолжительностью 210 мин (/ = 0,43 мкм), 810 мин (Д = о, 30 мкм) и 1410 мин На = 0,21 мкм). Приведена также продольная профилограмма д, записанная по окончании притирки, указывающая на сглаживание поверхности в продольном направлении. [c.61]

Вал для испытаний (наружным диаметром 40 мм, шириной 10 мм), изготовленный из стали ШХ-15, имел твердость 60 (по ВС). Он шлифовался и притирался перед испытанием с небольшой нагрузкой до получения стабильной шероховатости (в данных испытаниях она была достигнута при значении = 0,14 мкм). Притирка вала и собственно испытания проводились на реконструированной машине трения типа МИ при скорости скольжения около 0,4 м/с. Нагрузки при испытании составляли 11, 24 и 36 кгс, что заведомо исключало возможность проявления поддерживающего эффекта смазочного масла. [c.70]

Притиры не должны иметь остаточных напряжений во избежание деформации в процессе работы, поэтому их подвергают искусственному старению при температуре 450—500° С. Заготовки притиров после предварительной (черновой) механической обработки загружают в печь, нагретую не выше 100° С. Затем заготовки нагревают до 450 20° С со скоростью не более 60° в час. Выдержка назначается из расчета 1 ч на каждые 25 мм толщины в наибольшем сечении. Охлаждение производится со скоростью не более 40° в час, а выгрузка из печи — при температуре не выше 80 С. [c.297]

Закалённые колёса должны шлифоваться. При поверхностной закалке зубья могут не шлифоваться. Для больших окружных скоростей колёса рекомендуется шлифовать или притирать. Чистота боковой поверхности зубьев должна соответствовать 7-му классу чистоты [c.87]

Производительность процесса доводки и качество поверхности зависят от скорости перемещения притира, удельного давления, зернистости абразива и способа его подачи, припуска на доводку, точности притира и других условий. [c.362]

Скорости притиров зависят от характера доводки. При машинной доводке на станках, работающих торцами притирочных дисков, окружная скорость притиров находится в пределах 110— 180 м М1Ш эксцентриситет расположения сепаратора равен 5—15 мм, угол поворота изделия к радиусу сепаратора <х = 5 - 15°. [c.419]

Режимы притирки окружная скорость вращения притира 0,7— 1,2 м/сек число двойных ходов головки или стола 70—100 в минуту. Отношение окружной скорости заготовки к скорости осевого пере.моще-ния примерно 10 1. [c.573]

Скорость относительного движения детали по притиру при предварительной доводке назначают в пределах 50 — 250 м/мин, при окончательной — 15—30 м/мин, при тонкой — 2 — 10 м/мин в зависимости от требуемой производительности, параметров качества обработанной поверхности и физико-механических свойств абразива и неабразивных составляющих паст и суспензий. С увеличением давления и скорости производительность обработки увеличивается до некоторого критического соотношения скорости и давления, а далее резко снижается. [c.447]

Для доводки отверстий диаметром до 30 мм скорость вращения и поступательного перемещения притиров назначают соответственно 25 — 50 и 6—15 м/мин для предварительной доводки, 10 — 20 и 5 — 8 м/мин для окончат льной доводки. [c.449]

Целенаправленно изменяя параметры процесса доводки, можно влиять на характер разрушения поверхностного слоя детали и управлять его глубиной. Так, циклическое изменение по периодическому или апериодическому закону скорости и, ускорения а относительного движения детали по притиру и давления р приводит к созданию в поверхностном слое обрабатываемой детали неравновесного напряженного состояния, изменению закона распределения дислокаций и других дефектов по глубине поверхностного слоя. [c.450]

При наличии ускорения а относительного движения детали по притиру глубина нарушенного обработкой поверхностного слоя уменьшается по сравнению с глубиной, получаемой при режиме доводки на постоянной скорости. Поэтому удаление основного припуска при предварительной доводке должно производиться с большими скоростями V, при ускорении а , с повышенным давлением р. Окончательная доводка должна осуществляться пастами и суспензиями на основе мелкозернистых абразивных порошков при более низких и плавно изменяющихся скоростях г и давлении р е целью получения малого по глубине и однородного по строению поверхностного слоя. [c.450]

Циклическое изменение давления р, скорости V и ускорения относительного движения детали по притиру используется при доводке подшипников, керамических опор гироскопических приборов, кремниевых подложек и других деталей из труднообрабатываемых материалов. Циклические изменения давления, скорости и ускорения при относительном движении детали по притиру позволяют повысить производительность на стадии предварительной доводки и получить требуемые параметры качества поверхностей на окончательной стадии доводки за одну операцию без изменения зернистости абразива. [c.451]

Для обеспечения контроля плоскостности стеклянными пластинами ПИ контролируемая поверхность должна быть блестящей. Блеск получают движением детали по тщательно промытому шаржированному притиру при давлении 0,005 — 0,01 МПа (0,05 — 0,1 кгс/см ) и скорости перемещения 0,3—0,5 см/с. [c.151]

При вращении обоих маховичков с одинаковой скоростью в одну и ту же сторону тарелка будет вращаться на месте, не поднимаясь и не опускаясь, удаляя при этом застрявшие кусочки накипи и притираясь к седлу. [c.243]

Форкамера снабжается решеткой для выравнивания скорости и температуры по сечению канала. Экспериментальная труба и сопла выполнены ИЗ латуни. Сопла рассчитаны на три гидродинамических режима, характеризуемых М=2, 3 и 4. Им соответствуют размеры сопел внутренний диаметр горловины 19,11 12,04 7,55 мм] длина расширяющейся части сопла — 75 85 и 100 мм-, внутренний диаметр выходного отверстия составляет 25 мм. При изготовлении сопел применяются профилированные развертки и притиры экспериментальной трубы — пушечные сверла, наборы протяжек с последующей притиркой поверхности. [c.184]

Для того чтобы притир сохранил точность формы поверхности, отливки, из которых изготавливается притир, на длительное время необходимо подвергнуть отжигу (искусственному старению) по следующему режиму притиры после черновой механической обработки загружают в печь, нагретую до температуры не выше 100 °С скорость нагрева в печи — не более 60 °С/ч температура отжига 450 20°С время выдержки выбирается из расчета 25 мм/ч наибольшей толщины скорость охлаждения— не более 40 °С/ч выгрузка деталей при температуре не выше 80 °С. [c.234]

Производительность процесса доводки и достигаемые при этом точность и шероховатость поверхности зависят не только от природы абразивного инструмента, но я от ряда других условий — скорости перемещения притира, его точности, удельного дав-,тения между притиром и деталью, размера зерна, способа подачи доводочного материала, припуска на доводку и др. [c.234]

С увеличением скорости перемещения притира до 4 м/с производительность процесса возрастает прямо пропорционально скорости. При доводке шаржированными притирами дальнейшее увеличение скорости приводит к чрезмерному нагреву деталей. При доводке абразивной суспензией в результате увеличения скорости снижается производительность из-за большой центробежной силы, которая стремится отбросить абразивную суспензию от центра притира. [c.234]

На рис. 6.93 А приведены схемы взаимодействия абразивных зерен с заготовкой I и притиром 2 при односторонней и двусторонней доводках заготовок незакрепленными зернами 3 (рис. 6.93 А, а и 6 или закрепленными зернами 3 (рис. 6.93 А, а). При односторонней и двусторонней доводках взаимодействие заготовки с рабочей поверхностью притира через абразивную прослойку рассматривается как динамическое, осуществляемое при перемещении заготовки по притиру (притирам) со скоростью V (при двусторонней доводке) под действием внешней тангенциальной и нормальной силы Ру. В процессе доводки заготовок путем съема припуска рабочая поверхность притира (притиров) непрерывно изнашивается, как правило, с различной интенсивностью по отдельным участкам поверхности, что вызывает непрерывное изменение условий обработки. [c.426]

Значения скоростей v относительного движения детали и притира, давлений р для двух видов доводки деталей и достигаемые параметры качества обработанных поверхностей деталей приведены в табл. 7. [c.709]

Производят доводку отверстия в корпусе с помощью чугунного притира. Скорость вращения шпинделя 200—300 об мин, подача — 5—8 м1мин. При этом достигается чистота поверхности [c.111]

Производят доводку отверстия в корпусе с помощью чугунного притира. Скорость вращения шпинделя 200—300 об/мин, подача — 5—8 м/мин. При этом достигаются более высокая точность отверстия и шероховатость поверхности 8-го класса, конусность должна быть не более0,01 мм, овальность—не более 0,005 мин. [c.146]

Пасты на основе абразивных и алмазных порошков используют при-доводке плоских поверхностей деталей из железоникельхромо-титанового сплава Н41ХТ HR 35). При применении алмазной пасты максимальная производительность получена при размере ал--мазных зерен, равном 20 мкм, а при абразивной — 30—40 мкм. Скорость притира в обоих случаях равнялась 20 м/мин. Как показано на рис. 30, максимальная производительность для алмазных паст смещена в сторону более низких удельных давлений, чем для абразивных паст. Это объясняется большой хрупкостью алмазных зерен. Удельное давление для мелких паст не должно превышать [c.80]

Кольцевые уплотнительные поверхности арматуры притираются возвратновращательным движением притира с периодическим его подъемом над притираемой поверхностью. При механической притирке на станках окружную скорость притира в целях исключения нагрева и возможного коробления детали при притирке ограничивают значениями 8—12 м/мин для стали. При ручной притирке ограничиваются скоростями до 2 м/мин. Возвратно-вращательное движение при притирке, например кранов, происходит при угле качания от 45 до 240° на разных станках, при этом окружная скорость обычно не превышает 7 м/мин. [c.292]

При втором способе притирки (рис. 193, б) происходит взаимное обкатывание зубьев колеса / и зубьев трех чугунных притиров 2, 3 VI 4 одновременно. В большинстве случаев для притирки колеса с прямыми зубьями притиры 5 и 4 делают косозубыми с углом наклона зубьев 5—10°, причем у одного притира направление зубьев правое, а у другого — левое. Притир 2 делают прямозубым. Для притирки косозубых колес притир 2 делают косозубым с одинаковым, но противоположно направленным наклоном зубьев ось его остается параллельной оси колеса 1. Притиры 3 vi 4 так> (е делают косозубыми с углом наклона зубьев колеса на величину необходимого угла скрещивания. Скорость вращения обрабатываемого колеса должна составлять 30—60 MjuuH. [c.338]

При механической доводке плоских и цилиндрических наружных поверхностей оптимальные скорости вращения притира составляют для предварительной обработки — 15—20 м1сек, а для окончательной — 4 м1сек. [c.362]

Режим механической притирки определяется удельным давлением между притиром и деталью и относительной скоростью притира. Оптимальное удельное давление для обработки плоских поверхностей составляет 1,5—4 кПсм . Для предварительной обработки берут верхний предел, для окончательной — нижний. Скорость притира составляет при ручной притирке 2—6 м/мин, при машинно-ручной притирке [c.656]

Рис. 295. Основные схемы доводки плоских (а, б), цилиидрических (в, ж) и сферических (г — е, з, и) поверхностей У —притир 2 —деталь i — устройство для установки детали е[ —скорость притира

Сохранение формы рабочей поверхности притира достигается путем циклического из-менени 1 кинематических факторов — величин и направлений угловых и линейных скоростей звеньев исполнительного механизма станка (способ кинематической правки притиров) или изменения геометрических параметров и соотношения линейных размеров звеньев исполнительного механизма станка (способ зональной доводк [). Отклонения формы обработанной поверхности получаются минимальными в результате приработки обрабатываемой поверхности детали к геометрически точной поверхности притира. [c.451]

Кинематическая правка притира в процессе доводки осуществляется путем циклического изменешя по величине и направлению скоростей перемещения привода обрабатываемой детали, притира или одновременно детали и притира (рис. 301). При этой схеме правки на 30 — 80% сокращается вспомогательное время и обеспечивается отклонение от плоскостности и цилиндричности до 0,05 — 0,5 мкм. [c.451]

Деталь перемещают относительно притира (или наоборот) со скоростью 10—100 mImuh и прижимают к его рабочей поверхности силой, создающей давление в пределах 0,2—2 кГ см . [c.364]

Режимы доводки (табл. 199). Скорость движения детали относительно притира выбирают в пределах (в м1мин) 50—100 для предварительной доводки 10—20 для окончательной доводки 5—7 при доводке шаржированными притирами. [c.369]

Доводку ведут по шаржированной, тщательно промытой водой поверхности с непрерывной подачей воды. Давление должно быть в пределах 0,005-0,01 МПа (0,05-0,1 кгс/см ), скорость перемещения детали по притиру 0,1 —0,2 м/с. Перед доводкой стеклянные притиры подлежат правке по методу трех притиров с применением абразивного корундового порошка зернистостью М14—М20 при смазке водой. После правки притиры шаржируют электрокорундовьш порошком зернистостью М14—М28. [c.152]

Цилиндрические и плоские поверхности притираются как на специальных станках, так и вручную, на малых скоростях подачи при переменном направлении движения заготовки относительно притира. Притир должен самоустанавливаться относительно доводимой поверхности. При станочной обработке притир имеет, как правило, вращательное движение, а заготовка — возвратно-поступательное. Поверхность обрабатываемой детали в результате обработки абразивными зернами получается гладкой с частой сеткой мельчайших штрихов. В начале притирки удельное давление составляет 1—2 кГ/сд , в конце— 0,1—0,2 кГ/см [2]. Большой практический интерес представляют притиры с пнев-могидравлическим регулированием диаметра [8]. Съем металла в единицу времени пропорционален удельному давлению в диапазоне 0,1—0,5 kFJ m . Материал притиров [c.132]

При механической доводке плоских и цилиндрических наружных поверхностей оптимальные скорости притира составляют для предварительной доводки 15—20 м/с и для окончательной 4 м/с. Скорость возвратнопоступательного двилсения деталей составляет 0,2—0,4 скорости вращения притира. [c.234]

Примечания 1. Абразивная способность пасты установлена для доводки образцов из твердого сплава ВКб или ВК8 на притире из керамики ВК-94-1 (22ХС) при средней скорости резания 0,75 м/с и давлении 66 кПа навеской пасты (из микропорошков массой 0,1 г или из шлифпорошков массой 0,3 г) за 20 мин (пасты из шлифпорошков) или 30 мин (пасты из микропорошков) обработки. [c.631]

Доводка плоскостей осуществляется на плоскодоводочных станках. Тонкую доводку плоских поверхностей осуществляют притирами. Осуществляют доводку при давлении 20... 150 кПа, причем, чем меньше давление, тем выше качество обработанной поверхности. Скорости при тонкой доводке небольшие (2... 10 м/мин). С повышением давления и скорости производительность повышается. [c.104]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...