Программные системы управления станками (цифровые)

ПРОГРАММНЫЕ СИСТЕМЫ УПРАВЛЕНИЯ СТАНКАМИ (ЦИФРОВЫЕ) [c.303]

Переработка чертежа для использования его в цифровой программной системе управления заключается в следующем. В обычных машиностроительных чертежах размеры поверхностей даются в виде расстояний (длин) между определенными точками, значениями радиусов дуг окружностей и т. д. На чертежах для цифрового программного управления размеры, характеризующие параметры и положение обработанных поверхностей, указываются координатами опорных точек обработанной поверхности. Опорные точки являются точками пересечения участков профиля обработанной поверхности, имеющих различные геометрические параметры. Кроме того, на чертеже должны быть и точки, совпадающие с центрами соответствующих дуг окружностей. Положения всех этих точек задаются координатами прямоугольной системы, направление осей которой совпадает с направлениями перемещения салазок рабочего узла станка. Начало координат может быть взято произвольно, но оно должно находиться вне обрабатываемого профиля. Это позволит избежать отрицательных значений координат опорных точек. [c.69]

Составление технологической карты. Технологическая карта для обработки деталей на фрезерных станках с цифровым программным управлением имеет вид таблицы, содержащей все сведения, необходимые для изготовления программы. Форма этой карты и ее содержание несколько изменяется в зависимости от системы управления станка, для которого проектируется процесс, но имеется и ряд общих для всех систем положений. [c.286]

В системе цифрового программного управления информация о числе может быть сообщена системе управления в форме той или иной комбинации электрических сигналов. Информация о комбинации электрических сигналов, определяющих величину перемещения для каждого из этапов цикла, должна быть зафиксирована в том или ином виде в программе 3 (рис. III.51). Параллельно с информацией о величине перемещений для каждого этапа цикла фиксируется также информация о цикловых и технологических командах. При переходе от одного этапа цикла к другому система управления станком воспринимает очередную порцию информации и преобразует ее в электрические сигналы. Информация о величине перемещений вводится по каналу 4 в блок сравнения 8 системы- управления. Информация о цикловых и технологических командах вводится по каналу 5 в блок управления 6. Блок управления вырабатывает сигналы, поступающие к механизмам автоматического переключения привода рабочего органа. Рабочий орган начинает перемещаться. В процессе перемещения рабочего органа датчик обратной связи, состоящий из неподвижной 1 и подвижной 2 частей, сообщает информацию о перемещении или положении рабочего органа, которая по каналу 9 поступает к блоку сравнения 8. На основе сравнения задающей информации и информации обратной связи блок сравнения вырабатывает сигналы, поступающие по каналу 7 к блоку управления 6. На основе этих сигналов блок управления может управлять скоростью перемещения рабочего органа, по выполнении же заданного перемещения подает сигнал для выключения привода. [c.514]

В настоящее время под системами программного управления понимают системы, где программа задается цифрами, получаемыми непосредственно из чертежей деталей, подлежащих обработке. Эго позволяет использовать ЭЦВМ как для подготовки программ, так и для управления станками. Цифровое управление технологическим оборудованием является качественно новым этапом автоматизации, который повлек за собой глубокие качественные изменения как технологии, так и конструкции самих станков, организации и управлении производством. [c.25]

Построение программы обработки осуществляется таким образом, что для каждого перемещения рабочего органа в программе указывается комплекс команд, необходимых для получения соответствующего перемещения. Полная программа обработки в станках с цифровым программным управлением состоит как бы из отдельных цифровых блоков информации или кадров программы, которые последовательно отрабатываются системой управления станка. Построение программ в виде цифровых блоков информации или кадров является главной особенностью систем цифрового управления. [c.324]

Одним из наиболее важных вопросов числового программного управления станками является выбор способа кодирования цифровой информации. Очень важно использовать такой универсальный код, который предусматривал бы его применение в любых системах управления. Использование универсального кода тем более важно, что с ним связан вопрос о стандартизации таких узлов систем программного управления, как считывающие устройства, перфораторы, устройства для перезаписи программ на магнитную ленту и т. п. Отсутствие универсального кода приводит к тому, что на одном и том же заводе скапливается аппаратура, требующая различных программоносителей, различных перфораторов и т. п. [c.156]

К элементам автоматизации и автоматического управления относятся кулачковые п другие механизмы, обеспечивающие определенную последовательность, направление и скорость перемещения исполнительных органов командоаппараты, подающие в заданной последовательности команды на включение и выключение исполнительных органов станка конечные выключатели, реле, датчики, подающие команды на отключение исполнительного органа после выполнения заданного перемещения и, одновременно, на включение следующего исполнительного органа — в системах управления в функции пути ( путевых системах управления) контрольные устройства активного контроля, подающие команды на остановку, изменение режима работы или подналадку станка устройства программного управления, обеспечивающие автоматическое выполнение программы работы станка, заданной в цифровом (числовом) виде. [c.9]

Сверлильно-расточные станки с числовым программным управлением. Большинство серийных моделей сверлильно-расточных станков с числовым программным управлением имеет позиционные системы управления, обеспечивающие последовательное перемещение исполнительных органов станка для перехода от обработки одного отверстия к другому по заданной программе, без применения разметки и кондукторов. Контроль перемещений осуществляется датчиками обратной связи (система управления — замкнутая), а в ряде станков, также с помощью цифровых индикаторов, по которым можно визуально отсчитать величину перемещений. [c.177]

Станки оснащены аналоговой позиционной системой числового программного управления замкнутого типа. Отсчет перемещений обеспечивается с помощью сельсинов-датчиков с приводом от зубчатой рейки. Система управления позволяет производить автоматическую установку шпиндельной бабки в вертикальном и стола в поперечном направлениях по предварительно набранным с помощью десятичных переключателей координатам. Система цифровой индикации (отсчета) текущих координат позволяет визуально контролировать перемещения стола и шпинделя. Начало отсчета координат может быть выбрано произвольно (система с плавающим нулем). Последовательные положения стола и шпинделя устанавливаются с точностью до 0,01 мм. [c.180]

А. Н. Котов. Система цифрового программного управления станками типа [c.83]

Программное управление станком с помощью перфорированных лент основано на том, что последовательность обработки, величины скорости, направления и длины перемещений рабочих органов записываются в виде цифровых значений в десятичной или двоичной системе. Цифры наносятся на ленту в форме определенной комбинации отверстий. При пропускании перфорированной ленты через считывающее устройство командоаппарата скользящие контакты попадают в отверстия и замыкают соответствующие электрические цепи. Замыкание электрической цепи в заданной последовательности создает электрические сигналы, которые и осуществляют управление станком по заданному циклу. При пользовании цифровым методом для изготовления перфорированной ленты не нужно изготовлять пробную деталь. [c.73]

Качественным отличием современных систем цифрового программного управления (СПУ) является принципиальная возможность автоматизации управления любым универсальным станком. Главное преимущество СПУ состоит в том, что эта система управления не требует участия рабочего в процессе переноса размеров с чертежа детали ка обрабатываемую заготовку. При этом обработка заготовок производится более быстро и более точно, чем при обычных методах управления универсальными металлорежущими станками. [c.312]

Системы цифрового программного управления станков с прямоугольным циклом. Системы управления с прямоугольным циклом, применяемые для автоматизации фрезерных и токарных станков идентичны системам с установкой координат. В обеих системах важно обеспечение конечного положения исполнительного органа станка независимо по каждой координате. [c.388]

При токарной обработке цилиндрических (ступенчатых) и фасонных поверхностей возможно сочетание управления по прямоугольному циклу с применением копировальных устройств для тех участков обрабатываемой поверхности, где прямоугольного цикла недостаточно. Системы цифрового программного управления станков с прямоугольными циклами получили широкое развитие в станкостроении Чехословацкой Социалистической Республики. [c.388]

Преимуш,ества цифрового программного управления станков осо бенно сказываются при фрезеровании криволинейных поверхностей поэтому наиболее широкое распространение получили системы цифро вого программного управления при автоматизации фрезерных станков [c.399]

Специальная глава посвящена системам автоматического управления станками, особенно новым системам—программно-путевому и цифровому (числовому) программном[у управлению, внедрение которых создает [c.5]

При программно-путевом управлении местными циклами система управления общим автоматическим циклом работы станка может быть только децентрализованной. При цифровом программном управлении местными циклами система управления общим автоматическим циклом работы станка может быть центральной и децентрализованной. [c.553]

Система управления общим автоматическим циклом станка при цифровом программном управлении однокоординатными перемещениями зависит от вида последних. [c.564]

Системы цифрового программного управления станками и автоматическими линиями (рис. 108, г) являются новым, более совершенным этапом в развитии систем автоматического управления. Этот вид систем управления основан на использовании цифр для управления рабочими органами. [c.207]

Программное управление станками с помощью перфокарт позволяет автоматически ВЫПОЛНЯТЬ заданную последовательность и траекторию рабочих органов станка, не прибегая к использованию чертежей шаблонов или эталонов. Система управления основана на том, что геометрические и технологические параметры обработки записываются на карте в виде цифровых значений в десятичной или бинарной (двоичной) системе исчисления. При перемещении такой перфорированной карты в приборе управления создаются электрические" сигналы, которые и осуществляют управление рабочими органами станка. [c.171]

Применяются также другие системы программного управления станками, однако наибольшего распространения получили системы цифрового программного управления с перфокартами. [c.471]

Заводом им. Седина разработан проект карусельного станка с программным управлением, где принята цифровая система управления с обратной связью. На станке предусматривается постоянство скорости с точностью т Ю 1, ведется контроль затупления резцов. Точность обработки по контуру составляет 0,02 жл, при ступенчатой форме изделий — 0,1 ми [c.464]

Одним из средств автоматизации станка является оснащение его цифровой системой программного управления. Сущность цифрового программного управления заключается в преобразовании заданной программы работы станка, записанной в виде чисел на программоносителе (перфокарте, перфоленте, магнитной ленте и др.) в электрические сигналы, управляющие движениями исполнительных органов станка. [c.231]

Оперативные системы управления (ОСУ), в современном машиностроении наряду с системами ЧПУ высоких уровней (типа N0, N , НЫС и др.) все большее распространение получают системы малой программной автоматизации на базе устройств цифровой индикации (ЦИ) перемещений. На фрезерных станках, оснащенных системами упрощенного программного управления, возможна обработка до 75% деталей, изготовляемых в серийном, мелкосерийном и единичном производстве. Оперативные системы позволяют в режиме диалога подготовить управляющую программу и ее коррекцию непосредственно на рабочем месте. Для упрощения и облегчения рабочему выполнения этой операции в память системы управления вводятся наиболее часто встречающиеся технологи- [c.173]

По виду программоносителя все системы управления рабочими органами станков можно разделить на четыре группы системы управления с упорами, системы управления с копирами, системы управления распределительным валом с кулачками и системы цифрового (числового) программного управления. Применение этих систем для автоматизации перемещения рабочих органов станков позволяет освободить рабочего от выполнения различных вспомогательных работ и повысить производительность труда. [c.7]

Система программного управления станком является разомкнутой, без датчиков контроля исполнения. Система цифрового программного управления станком построена на полупроводниковых элементах с применением блочного монтажа, что обеспечивает удобство обслуживания и надежность в эксплуатации. Отклонения от величины заданного перемещения по координатам х, у находятся в пределах 0,01 мм, погрешности обработки деталей — 0,05 мм для деталей квадратной формы и 0,1 мм для деталей, имеющих форму цилиндра. [c.62]

В настоящее время существуют две основные системы программного управления станками программно-путе-вое и цифровое. [c.132]

Однако для цифрового программного управления станками наиболее удобной является двоичная система счисления. В двоичной системе основание равно 2, а для представления числа требуется только две цифры О и 1. [c.620]

Очевидными преимуществами системы цифрового программного управления являются малые затраты времени на настройку станка и малые затраты на подготовку производства, которые сводятся к затратам на составление программы. По сравнению с программно-путевым управлением снижение себестоимости достигается благодаря значительному сокращению затрат времени на настройку при обработке каждой очередной партии деталей. При сравнении с системой управления по копиру в сочетании с программно-путевым управлением сокращение затрат времени на настройку дает не столь значительный эффект, однако в этом случае существенно сказывается полное исключение затрат на изготовление копира, которые значительно выше затрат на подготовку программы. [c.187]

На заводе Электрик работает всего три станка с цифровым программным управлением описанной выше системы. На станках обрабатываются крупные валы диаметром 90—140 мм и длиной 900—1400 мм с большими перепадами диаметров и числом ступеней 12—15. Два станка, на которых обрабатываются валы, обслуживаются одним рабочим. Обработке подвергаются сравнительно большие партии деталей (300—500 шт.). [c.251]

Таким образом, в зависимости от требований может быть выбрана та или иная структура системы цифрового программного управления станком. Рассмотрим примеры самоприспособляю-щихся систем управления. [c.131]

Первые отечественные цифровые системы программного управления были разработаны в 1950-х годах Экспериментальным на-учно-исследовательским институтом металлорежущих станков (ЭНИМС) и Институтом автоматики и телемеханики (ИАТ) АН СССР [24]. Система ЭНИМС управляла шаговыми двигателями и работала по разомкнутому циклу, т. е. без обратной связи по положению. Система ИАТ работала по замкнутому контуру, причем в качестве датчиков обратной связи в ней использовались вращающиеся трансформаторы. Отличительной чертой этой системы контурного управления приводами подачи было то, что программа движения записывалась на магнитную ленту. Этот способ записи программы (с последующим ее считыванием в рабочем режиме) в дальнейшем получил широкое распространение в цифровых системах программного управления станков и роботов. В некоторых из них магнитозапись используется только при программировании движений рабочих органов в процессе эталонного выполнения технологической операции с помощью оператора, а затем полученная программа вводится в память ЭВМ. При этом оператор контролирует правильность записи программы н в случае необходимости корректирует ее. В других системах программа хранится на кассете и используется, как и в системе ИАТ, для непосредственного цифрового управления оборудованием. [c.26]

По комплексу признаков разработана полная классификация металлорежущих станков. В ней девять групп 1 — токарные 2 — сверлильные и расточные 3 — шлифовальные, полировальные, доводочные и заточные 4 — электрофизические и электрохимические 5 — зубо- и резьбообрабатывающие 6 — фрезерные 7 — строгальные, долбежные и протяжные 8 — отрезные 9 — разные. Каждая группа станков делится на десять типов (подгрупп). По комплексной классификации станку присваивается определенный шифр. Первая цифра означает группу станка, вторая — тип, следующая за первой или второй цифрами буква означает уровень модернизации или улучшения, далее следуют цифры, характеризующие основные размеры рабочего пространства станка. Буквы, стоящие после цифр, указывают на модификацию базовой модели или на особые технологические возможности (например, повышенную точность). Например, станок 16К20П цифра 1 означает токарную группу, 6 — токарно-винторезный тип, К — очередную модернизацию базовой модели, 20 — высоту центров (200 мм), П — повышенную точность. Для станков с программным управлением (ПУ) в обозначение добавляют букву Ф с цифрой Ф1 — с предварительным набором координат и цифровой индикацией Ф2 — с позиционной системой числового программного управления (ЧПУ) ФЗ — с контурной системой ЧПУ (например, 16К20ПФЗ) Ф4 — с универсальной системой управления ЧПУ. В обозначение станков с цикловыми системами ПУ вводится буква Ц, а с оперативными системами ПУ — буква Г. [c.469]

Принятая классификация позволяет присваивать каждому станку индекс модели из трех-четырех цифр. Первая цифра указывает группу, вторая — тип, третья и четвертая характеризуют один из важнейших параметров станка или детали (высота центров, диаметр прутка, размеры стола и т. п.). Например, индекс 2Н135 обозначает 2 — сверлильный 1 — вертикальный 35 — наибольший условный диаметр сверления, мм, буква Н указывает на модернизацию станка базовой мод. 2135. Алфавитный порядок букв соответствует числу модернизаций. В моделях станков с числовым программным управлением, (ЧПУ) в конце шифра вводят букву Ф с цифрой Ф1 — станки с цифровой индикацией и предварительным набором координат Ф2 — с позиционной системой управления ФЗ — с контурной системой Ф4 — с универсальной системой для позиционной и контурной обработки, например, индекс 16К20ФЗ — токарно-винторезный станок с высотой центров 200 мм и контурной системой программного управления. [c.8]

Серьезное внимание в настоящее время уделяется созданию автоматических линий для обработки небольших партий деталей. Благоприятные условия для проектирования таких линий возникли в связи с появлением станков с цифровым программным управлением, при котором в течение нескольких минут может быть произведена переналадка станков. Вместе с тем широкие технологические возможности станков с цифровым программным управлением, обеспечивающие выполнение с одной установки большого числа различнь1х переходов, позволяют компоновать автоматические линии для сложных технологических операций из небольшого числа станков, входящих в линию, что создает ряд существенных преимуществ увеличивается загрузка линии вследствие большей длительности сложных технологических операций уменьшаются площади, занимаемые линией упрощаются конструкции и системы управления, что повышает надежность работы и др. Например, на базе токарных станков с цифровым программным управлением может быть созд а линия, состоящая всего из двух станков, обеспечивающая полную как черновую, так и чистовую обработку обоих концов Е ала. Благодаря высокой точности обработки на станках с цифровым про граммным управлением в ряде случаев можно исключить из состава технологического процесса шлифовальные операции. [c.111]

При число-импульсной шаговой системе, работающей только на основе задающей информации без использования системы обратной связи, система управления общим автоматическим циклом является центральной. При других системах цифрового программного управления однокоординатными г1еремещениями переход от одного этапа цикла к другому происходит по поступлении сигнала об окончании предыдущего этапа цикла, что характерно для децентрализованной системы управления. В качестве примера рассмотрим децентрализованную систему цифрового программного управления токарным станком (рис. П1.88). [c.564]

Работой ФСУ управляет блок ввода управляющей программы (БВП), который осу1цествляет пуск и остановку всей системы согласно программе, остановку в выбранном оператором кадре, различные режимы ввода УП (покадровый, ручной и т. д.), вызов автоматических циклов и обеспечивает связь с панелью оперативного управления станком. БВП также проводит контроль правильности ввода программы, размещение цифровых кодов согласно адресу кадра А, В,. .. , Z, Т, М в определенных ячейках блока буферной памяти. ББП в контурных системах числового программного управления необходим для предотвращения перерывов в процессе обработки детали, которые могут возникать во время ввода в блок интерполяции (БИ) очередного кадра. Если вводить очередной кадр от ФСУ непосредственно в БИ, то на поверхности детали могут появляться риски из-за остановки привода подачи, так как время чтения и ввода кадра составляет около 0,05 с. Буферная память состоит из ячеек памяти (на принципе действия триггера), каждая из которых соответствует [c.451]

Алмазно-электрохимический контурно-доводочный станок с числовым программным управлением МА4462ФЗ предназначен для окончательной доводочной обработки сложноконтурных пазов и отверстий в матрицах штампов. Обработку на станке ведут вращающимся вокруг своей оси натянутым инструментом-проволокой, армированной алмазным порошком, или концевым алмазным инструментом. Диаметр проволоки 0,2—0,5 мм (с алмазным слоем). В качестве привода вращения инструмента-прово-локи использованы два пневмошпинделя, установленные соосно навстречу друг другу. Доводку сложноконтурных отверстий в деталях из токопроводящих материалов ведут с применением электрохимического процесса. Для питания станка используют источник технологического тока Б5-7. Рабочей жидкостью является электролит или смазочно-охлаждающая жидкость (в зависимости от режима работы). Станок оснащен устройством ЧПУ Контур 2П-67 , обеспечивающим автоматическую двухкоординатную обработку по программе, задаваемой по перфоленте. Система управления — импульсная, шаговая. Линейное перемещение на один импульс 0,002 мм. Отсчет координатных перемещений с точностью до 0,01 мм осуществляют с помощью цифрового индикатора. [c.80]

Числовое программное управление основано на выражении всех команд, упр.т вляющих действиями на станке, в цифровой (дискретной) форме. При этом все перемещения РО станка, воспроизводящие траектории движения обрабатываемой заготовки и режущего инструмента относительно друг друга, задаются и оцениваются значениями координат в координатной системе самого станка. Очередность выполнения действий определяется последовательностью команд. Каждая команда содержит определенное число сигналов — импульсов — и выражается их числом. В случае команд на перемещения импульс вызывает одно элементарное (нераздельное по длине) перемещение, из которых составляется любая задаваемая длина пути того или иного РО. . [c.45]

Одним из основных направлений применения средств вычислительной техники в производстве является создание автоматической системы управления технологическими процессами (АСУ ТП). В машиностроении основной областью применения микропроцессоров и микро-ЭВМ являются станки с числовым программным управлением (ЧПУ), робототехника и изме1рительная техника, где в настоящее время ведутся работы по замене электронных приборов микропроцессорами. Например, ЭВМ применяются в КИМ для проведения измерений в соответствии с заданной пропраммой, для обработки результатов измерений и выработки измерительной информации. Цифровая индикация результатов измерений повышает точность и производительность измерений и облегчает труд контролера. [c.211]

Системой числового программного управления станком называют совокупность функционально взаимосвязанных и взаимодействующих технических н программных средств, обеспечивающих числовое про-гравшное управление станком. Объединяя устройства ЧПУ отдельных станков с цифровой вычислительной машиной" (ЭВМ), вводя ее в состав системы, можно обеспечить управление груйПой станков, а также хранение программ управления и их распределение по запросам станков. [c.19]

Токарный станок с цифровым программным управлением (фирма Уорнер Свези ). Такой станок, имеющий обычную компоновку, не обеспечивает наиболее полного использования возможностей, создаваемых системой управления. Так при обычной компоновке затруднена обработка с одной установки наружных и внутренних поверхностей деталей типа дисков и втулок, затруднен отвод стружки и др. Поэтому применение систем цифрового программного управления вызвало появление токарных станков, имеющих новую компоновку (рис. 31, а). Станок оснащен двумя суппортами 7 и 2, расположенными на наклонных направляющих. Суппорт 1 (рис. 31, 6) несет дисковую револьверную головку 2, предназначенную для закрепления резцов, используемых при обработке наружных поверхностей. Такая конструкция головки обладает высокой жесткостью и позволяет закреплять резцы с малым вылетом, чем обеспечивается высокая жесткость всей системы в работе. Револьверная головка может перемещаться как в продольном направлении, так и в направлении оси шпинделя (в поперечном направлении). [c.207]

Заключение Система цифрового программного управления станка модели 262ПР1 позволяет автоматизировать полностью или частично большую технологическую группу работ, выполняемых консолц- [c.38]

Система программного управления станком может быть разомкнутой и замкнутой. Разомкнутая система программного управления состоит из узлов программы, управления и исполнительных механизмов, а в замкнутой системе добавляется еще узел обратной связи. Схема разомкнутой системы программного управления изображена на рис. 81, а. Программу работы станка, записанную в цифровом виде, помещают в узел программы 1, где она считывается, а результаты в виде электрических сигналов передаются в узел управления 2. В узле управления эти сигналы преобразуются и идут на управление перемещениями исполнительных механизмов 3 станка. В замкнутой системе программного управления (рис. 81,6) узел обратной связи 4 регистрирует фактическое перемещение рабочих органов станка, преобразует результаты измерений в элек- [c.95]

Для мелкосерийного производства фирмой Трумпф (ФРГ) разработана серия копировально-высечных станков для изготовления различных вырезов, отверстий, шлицев и других элементов в крупных листовых заготовках, взамен изготовления крупных и дорогих штампов. Некоторые из таких станков снабжены системами тра-екторного цифрового программного управления, а некоторые — оптическим копировальным устройством. Отдельные типы станков снабжены механизмами для автоматической смены инструмента, управляемой перфолентой. [c.345]

Числовое программное управление станком — это управление обработкой на станке или перемещением рабочих органов по программе, заданной в алфавитно-цифровом коде, а совокупность специализированных устройств, методов и средств, необходимых для осуществления целевого программного управления станком называется системой числового программного управления станком. Такое управление обеспечивает возможность более быстрой переналадки станка, чем в случае, когда на автоматизированном станке требуется замена кулачков или копиров, переста1новка упоров и конечных выключателей и пр. По принципу кулачковые авто-маты, копировальные станки и тому подобные автоматы тоже являются программными, однако их переналадка сложна. Поэтому станки с такими системами автоматического управления выгодно использовать лишь в массовом и крупносерийном производстве. [c.352]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...