Сплавы Коррозионная стойкость — Влияние

Таким образом, коррозионное разрушение тех или иных конструкционных материалов в жидких металлах может происходить в результате протекания различных процессов. Обычно разрушение бывает следствием одновременного протекания нескольких процессов. Доля влияния отдельных процессов, их взаимодействие зависят от природы твердого и жидкого металла, температуры и ее перепада в системе, скорости движения жидкого металла и наличия в нем примесей. Однако для каждого жидкого металла, используемого в качестве теплоносителя, имея в виду его взаимодействие со сталями, можно указать фактор, который обычно доминирует в процессе коррозии. В среде тяжелых металлов — висмута, свинца и их сплавов — определяющим фактором в коррозионном поражении является простое растворение и термический перенос массы. В натрии, калии и их сплавах коррозионная стойкость зависит в наибольшей степени от примеси кислорода в жидком металле. В литии и ртути на металлы могут оказать воздействие термический перенос массы и действие примесей в равной мере. [c.264]

Сплав системы Mg—Ni обладает весьма низкой коррозионной стойкостью. Добавки марганца и неодима в сплав значительно повышают его коррозионную стойкость, причем влияние марганца более эффективно, чем неодима. [c.149]

Так как железохромоалюминиевые сплавы в углеродсодержащих атмосферах надежно защищены пленкой из оксида алюминия (А Оз), то состав атмосферы на их коррозионную стойкость существенного влияния не оказывает. В связи с изложенным для оценки срока службы нагревателей из этих сплавов в углеродсодержащих атмосферах вводят лишь коэффициенты, учитывающие специфику эксплуатации нагревателей в углеродсодержащих атмосферах К-х, Ку, Ке. и Кя. а срок службы т базового нагревателя и значения коэффициентов конструкции Кк и длины Кь определяют так же, как и в атмосфер воздуха. [c.43]

Кроме примесей, важное влияние иа практике часто оказывают и другие факторы, такие как движение жидкости и передача тепла. Наличие потока усиливает влияние примесей, увеличивая скорость их доставки к корродирующей поверхности, и может в некоторых случаях (например, иикель в плавиковой кислоте) мешать образованию защитных пленок или даже приводить к их удалению. В условиях теплопередачи скорость коррозии скорее всего зависит от эффективной температуры поверхности металла, а не от температуры раствора. Если металл горячее, чем кислый раствор, то коррозия, как правило, бывает сильнее, чем при той же комбинации среды и металла, но в изотермических условиях. Усиление коррозии, вызванное теплопередачей, может быть особенно заметным в случае любого металла или сплава, коррозионная стойкость которого связана с пассивацией, так как, по-видимому пассивность довольно резко нарушается, если температура превышает критическое значение, зависящее в свою очередь от состава и концентрации кислоты. В случае частичного нарушения пассивности может возникнуть питтинговая коррозия или коррозия, локализованная в горячих точках. Если пассивность нарушается полностью, то происходит более или менее равномерная коррозия. [c.151]

Предварительное пояснение. Влияние многих составляющих сплавов, особенно тех, которые прибавляются намеренно для уменьшения коррозии, рассматривалось в предшествующей главе. Однако в металле встречаются в небольшом количестве и другие составляющие, которые попадают в металл из руды или топлива при изготовлении металла или добавляются специально для улучшения механических свойств. Все эти элементы часто могут оказывать на коррозионную стойкость неблагоприятное влияние, и поэтому необходимо посвятить отдельную главу влиянию второстепенных составляющих. [c.527]

Сплав С 25"/о Си, что составляет примерно 50 ат. /о Си, при высоких температурах является твердым раствором. Но ниже 430° статистически беспорядочное расположение атомов золота и меди в простой гране-центрированной кубической решетке заменяется упорядоченным расположением в слегка тетрагональной решетке. Эта перестройка решетки [3] вызывает изменение в механических и электрических свойствах, но на коррозионную стойкость большого влияния не оказывает. Соединение АиСи весьма трудно обрабатывается и интересно только с теоретической точки зрения. [c.344]

Гетерогенность сложно влияет на коррозионную стойкость сплавов. Довольно распространенное мнение о том, что гетерогенность является первопричиной электрохимической коррозии металлов и что любые (или только катодные) включения приводят к уменьшению коррозионной стойкости металлов, неверно. Первопричина электрохимической коррозии металлов, как мы уже указывали (см., например, с. 148),— их термодинамическая неустойчивость в данных условиях коррозии. Что же касается влияния гетерогенности на коррозионную стойкость металлов, то следует отметить следующие основные случаи [c.330]

Влияние анодной структурной составляющей сплава на коррозионную стойкость зависит от характера распределения анодной фазы в сплаве [c.330]

Влияние катодной структурной составляю щей сплава на коррозионную стойкость зависит от характера контроля коррозионного процесса [c.331]

Коррозионные исследования рекомендуется проводить одновременно, в связи с трудностью в ряде случаев точного воспроизведения всех условий, и ставить их как сравнительные исследования коррозионную стойкость новых сплавов сравнивать со стойкостью наиболее распространенных и хорошо изученных сплавов, эффективность противокоррозионного легирования определять сравнением с коррозионной стойкостью нелегированного металла, защитный эффект замедлителей коррозии оценивать по скорости коррозии металла в электролите с добавкой замедлителя и без нее, влияние напряжений и деформаций на коррозионный процесс оценивать относительно коррозии металла в их отсутствии и т, д. [c.431]

Как было указано, содержание небольших количеств кремния в конструкционных углеродистых сталях и чугупах не оказывает существенного влияния на коррозионную стойкость. Только при увеличении его содержания до 14—15% сплавы становятся коррозионностойкими во многих агрессивных средах. [c.239]

Холодная деформация любой нержавеющей стали обычно оказывает меньшее влияние на стойкость к общей коррозии, если при обработке не достигается температура, достаточная для протекания диффузионных процессов. Фазовые изменения, вызываемые холодной обработкой метастабильных аустенитных сплавов, не сопровождаются существенным изменением коррозионной стойкости . К тому же закаленная аустенитная нержавеющая сталь (с гранецентрированной кубической решеткой), содержащая 18 % Сг и 8 % Ni, имеет примерно такую же коррозионную стойкость, как закаленная ферритная нержавеющая сталь (с объемно-центрированной кубической решеткой), которая содержит такое же количество хрома и никеля, но меньше углерода и азота [11]. Однако, если аналогичный сплав, содержащий смесь аустенита и феррита, кратковременно нагревать при 600 °С, то возникает разница в химическом составе двух фаз и образуются гальванические пары, ускоряющие коррозию. Иными словами, различие в составе, независимо от того, чем оно вызвано, больше влияет на коррозионное поведение, чем структурные изменения в гомогенном сплаве. По-видимому, это можно отнести в целом к металлам и сплавам. [c.302]

При увеличении содержания примесей в пределах норм, установленных ГОСТ 2685-53 для сплава АЛЗВ, происходит снижение коррозионной стойкости Наиболее неблагоприятное влияние оказывают железо и цинк при увеличении их содержания до верхнего предела. [c.75]

Более точные данные по влиянию на коррозионную стойкость алюминия, хрома и кобальта дал регрессионный анализ. В результате регрессионного анализа были установлены об.ласти сплавов, обладающих наиболее высокой стойкостью против сульфидной коррозии [c.177]

Высокая коррозионная стойкость сплавов принципиально не исключает возможность появления так называемого коррозионного растрескивания даже в средах, где установлена их высокая коррозионная стойкость. Поэтому коррозионное растрескивание представляет большую опасность. Она заключается в том, что разрушение вязкого в нормальных условиях металла, подверженного одновременно воздействию напряжения и определенной активной среды, происходит хрупко, т.е. без заметных деформаций и при напряжениях, более низких, чем временное сопротивление и даже предел текучести. Этот вид разрушения наиболее характерен для высокопрочных металлических материалов, склонных к пассивации, но находящихся, однако, в условиях, когда пассивное состояние под влиянием агрессивной среды может нарушаться в зоне максимальных напряжений. У титана вследствие высокой устойчивости пассивного состояния и быстрой регенерации во многих средах пассивных оксидных пленок при их механическом повреждении, а также из-за достаточной пластичности чувствительность к коррозионному растрескиванию оказалась во много раз меньше, чем у высокопрочных и нержавеющих сталей, алюминиевых и магниевых сплавов. Но по мере разработки более прочных титановых сплавов и расширения области их применения были установлены случаи явного коррозионного растрескивания и определены многие агрессивные среды, способствующие этому явлению. [c.32]

Основное содержание справочника составляют таблицы коррозионной стойкости. В первой графе таблиц приводится наименование материала, процентный состав его (по массе) и марка отечественного материала, близкого к нему по составу (указывается в скобках). Если материал выпускается промышленностью, то указывается только его марка, а состав определяется соответствующими ГОСТами. Условия предварительной термической или механической обработки материалов, если они известны, указываются в примечании или рядом с маркой материала. Материалы располагаются в следующем порядке. Вначале идут металлические материалы, которые начинаются с железа и железных сплавов как наиболее широко применяющиеся в практике. Затем следуют в алфавитном порядке наиболее распространенные металлы и сплавы алюминий и его сплавы, магний и его сплавы, медь и ее сплавы, никель и никелевые сплавы, титан и титановые сплавы. После этого в алфавитном порядке размещаются другие металлы и их сплавы. В последней части таблиц приводится химическая стойкость неметаллических материалов (по алфавиту). Скорость коррозии металлов и сплавов характеризуется потерей массы ( , г/м .ч) или глубинным показателем коррозии (/г , мм/год). Длительность коррозионных испытаний приводится в примечаниях или в отдельном столбце таблицы. Продолжительность испытания оказывает влияние на скорость коррозии (в частности, на среднюю скорость коррозии). Как правило, при более длительных испытаниях средняя скорость коррозии становится меньше. Большое влияние на скорость коррозии могут оказать перемешивание среды и примеси. В таблицах, по возможности, отмечены эти особенности. [c.4]

Исследование коррозионной стойкости ванадия и его сплавов в кипящих растворах фосфорной кислоты показало, что характер изменения скорости при увеличении концентрации кислоты (рис. 57) и влияние легирующих элементов (рис. 58) при этом аналогичны полученным при испытаниях в кипящей соляной и серной кислотах. Как и в других кислотах, в фосфорной кислоте, хотя она и считается менее агрессивной, чем соляная и серная, Ti несколько уменьшает, а Nb увеличивает стойкость ванадия W, Мо и Та значительно уменьшают скорость коррозии ванадия. Необходимо 15 ат.% Та ( 40 мас.%),чтобы повысить стойкость ванадия в фосфорной кислоте до 1 балла. [c.65]

Испытания в кипящей серной кислоте показали, что качественное влияние легирующих элементов на коррозионную стойкость ниобия в этой среде такое же (рис. 68), как и при испытаниях в соляной кислоте, однако количественное влияние элементов неодинаково (рис. 69). Ti, V и Zr, уменьшают стойкость ниобия в кипящей серной кислоте, хотя начальные присадки V и Zr (до 5 ат.%) и Ti (до 10 ат.%) еще не оказывают влияния на стойкость ниобия. Это имеет значение как средство удешевления сплава без понижения его коррозионной стойкости (например, введение Ti в количестве 10 ат.% 18% по массе). Та, как и Мо, уменьшает скорость коррозии ниобия, причем Та более интенсивно, чем Мо. [c.69]

Изменения скоростей коррозии и максимальных глубин питтинговой и щелевой коррозии других алюминиевых сплавов серии 5000 по отношению к изменениям концентрации кислорода в морской воде были неустойчивыми и неопределенными. Изменения концентрации кислорода в морской воде не оказывали постоянного или одинакового влияния на коррозионное поведение алюминиевых сплавов серии 5000. Такое поведение, подобно поведению нержавеюищх сталей или некоторых никелевых сплавов, можно отнести за счет двойственной роли, которую кислород может играть по отношению к сплавам, коррозионная стойкость которых зависит от пассивных пленок на их поверхности. [c.377]

В соответствии с пожеланиями читателей в справочник включены новый раздел Расчет на прочность элементов конструкций теплотехнического оборудования , а также новые параграфы, посвященные безобразцовым методам контроля конструкционных материалов на основе характеристик твердости, коррозионной стойкости и влиянию облучения на механические свойства металлов и сплавов, би.металли-ческим материалам (разд. 8), поверхностным явлениям (разд. 7), требованиям безопасности к паровым турбинам (разд. 11), и др. Практически заново написаны разделы Энергетика и электрификация , Вычислительная техника для инженерных расчетов . Содержание всех разделов пересмотрено в соответствии с новыми данными науки и техники, новыми нормативными материалами, имеющимися отзывами и замечаниями читателей. [c.8]

При промежуточных температурах в воздушной среде временная зависимость межзеренного роста усталостной трещины определяется развитием коррозии под напряжением, поражающей границы зерен [49, 51, 58, 62]. Даже в аргоне, применяемом обычно в лабораторной практике, кислород содержится в количестве, достаточном для заметных коррозионных эффектов [63].. Мелкозернистость усугубляет действие рабочих сред [51]. Напротив, у монокристаллических образцов суперсплавов циклический рост трещины обнаруживает лишь слабую временную зависимость [64]. Влияние среды в части увеличения доли межзеренного растрескивания может усиливаться при промежуточных температурах в случае очень неравномерного плоскостного скольжения, как это происходит у сплава In onel 718 [10, 50]. Перестаривание же этого сплава улучшает стойкость к влиянию среды либо благодаря более тонкому и равномерному скольжению, либо из-за изменения химического состава сплава по границам зерен [50]. [c.367]

Влияние фосфора. Влияние фосфора больше всего связывается на механических свойствах железоуглеродистых сплавов. Коррозионная стойкость их практически не ухудшается, а некоторых средах, как, например, в кислотах, с повышением содержавия фосфора в сталях коррозия несколько уменьшается. Коли 1еетво фосфора в углеродистой стали допустимо до 0,05%, а в чугунах до 0,5%, так как более высокое содержание вызывает хрупкость сплава (хладноломкость). [c.103]

Все окислители, анодная поляризация, понижение температуры повышают стойкость этих сплавов. Противоположное влияние оказывают депассиваторы Н+, ионы хлора, а также катодная поляризация. Наблюдается ряд скачков повышения химической стойкости при увеличении содержания хрома в сплаве. Коррозионная стойкость возрастает также при закалке хромистых сталей с повышенным содержанием углерода. Стали, содержащие 4—6% Сг и 0,15—0,25% С, обладают повышенной стойкостью против коррозии по сравнению с углеродистыми и идут на изготовление аппаратуры в котлотурбостроении, работающей при повышенных температурах. Добавка 0,5% Мо повышает сопротивление ползучести, а присадки титана и ниобия уменьшают хрупкость сварных швов вследствие связывания углерода в устойчивые карбиды. [c.52]

Следует отметить успешное применение методов математического планирования эксперимента в исследованиях влияния отдельных компонентов сплавов или примесей и совместного влияния этих элементов на коррозионное поведение сплава. Эти методы используют также для выяснения допустимого содержания примесей (метод Бокса—Уильсона), для исследований состав многокомпонентной среды — коррозионная стойкость (метод симплексной решетки Шеффе), для построения математической модели атмосферной коррозии металлов (ИФХ АН СССР). [c.432]

Сплавы магния. Легирование магния некоторыми элементами значительно повышает его коррозионную стойкость и жаростойкость, улучшает механическую прочность, а также технологические свойства. Так, сплавы, содержащие алюминий (до 10%), пассивируются значительно лучше, чем магний так же влияет и присадка цинка (до 3%). Наиболее эффективной нрнсадкон является марганец, введение которого в магний достаточно в пределах от 1,3 до 1,5%. Его положительное влияние объясняют повышением перенапряжения водорода и образованием пленки из гидратированной окиси марганца. При добавке марганца в сплав Mg—Л1, максимум коррозионной стойкости достигается при содержании 0,5%, Мп. [c.274]

Моннартц [7] в Германии был, по-видимому, первым, кто установил, что для придания сплаву пассивных свойств, его необходимо легировать по крайней мере 12 % Сг. В 1908 г. он начал исследования химических свойств сплавов Сг—Ре, а в 1911 г. подробно изложил их результаты. В его работе описано благотворное влияние на коррозионную стойкость окислительных сред по сравнению с восстановительными, необходимость поддержания в сплаве низкого содержания углерода и влияние небольших количеств легирующих элементов (например, Ti, V, Мо, W). [c.295]

Аустенитные нержавеющие стали, содержащие более 45 % Ni, стойки к КРН в кипящем растворе Mg lj, а также, по-видимому, и в других хлоридных растворах (рис. 18.8) [61 ]. Эделеану и Сноуден отметили [48], что нержавеющие стали с высоким содержанием никеля более устойчивы к растрескиванию в щелочах. Увеличение содержания никеля в аустенитных нержавеющих сталях приводит к сдвигу в положительную сторону критического потенциала КРН в растворе Mg la, причем этот сдвиг значительнее сдвига соответствующего коррозионного потенциала. Вследствие этого повышается стойкость сплава [62]. Когда содержание никеля в сплаве достигает и превышает 45 %, его стойкость к КРН перестает зависеть от окислительно-восстановительного потенциала среды, а более важную роль начинают играть факторы, определяемые не средой, а структурой сплава, такие как вредное влияние дислокаций или уменьшение растворимости азота внедрения. [c.320]

Для улучшения механических свойств в алюминий в качестве легирующих добавок обычно вводят медь, кремний, магний, цинк и марганец. Из них марганец может заметно повысить коррозионную стойкость деформируемых и литейных сплавов, потому что образуется МпА способный связывать железо в интер-металлид состава (MnFe)Ale. Последний в плавильной ваннё оса-ждается в виде шлама, и таким образом уменьшается вредное влияние небольших примесей железа на коррозионную стойкость [25]. Так как марганец не образует подобных соединений с кобальтом, медью и никелем, то не следует ожидать, что добавка марганца устранит отрицательное влияние этих металлов на коррозионное поведение сплава. [c.352]

Высокой коррозионной стойкостью в атмосферных условиях обладают алюминиевые сплавы. Несмотря на то, что коррозия алюминиевых сплавов, как правило, развивается с образованием питтингов, постоянная смена участков активащ1и и репассиващш на поверхности металла приводит к почти равномерной коррозии. Однако необходимо учесть влияние структурных составляющих, которые могут облегчить возникновение межкристаллитной, расслаивающей коррозии и коррозионного растрескивания. Анодные включения преимущественно растворяются, и если они расположены в виде цепочки по границам зерен, то коррозия [c.12]

Анализ зависимости поляризуемости цинковьгх покрытий от содержания в них железа показывает влияние структурных составляющих сплавов. В однофазной области твердого раствора процесс коррозионного разрушения контролируется скоростями анодной и катодной реакций, и скорость коррозии составляет 0,05 г/(м ч). Наибольшая коррозионная стойкость приходится на область диаграммы железо — цинк, содержащей 8-17 % цинка, что связано, по-видимому, с появлением Г-фазы, являющейся химическим соединением на базе твердого раствора, стехиометрический состав которого соответствует формуле FesZnio- Наличие химического соединения вызьшает увеличение перенапряжения катодного процесса более значительное, чем для чистого цинка. Скорость коррозии сплава при содержании 8,5 % цинка составляет 0,02 г/ (м ч), а при 17,3 % - 0,01 г/ (м ч). Дальнейшее увеличение [c.55]

Высокая коррозионная стойкость алюминия и его сплавов в условиях агрессивных сред, характерных для нефтедобывающей промышленности, делает перспективным их использование в качестве конструкционного материала для изготовления буровых, насоснокомпрессорных труб и деталей газопромыслового оборудования. Известно, что алюминий и его сплавы подвергаются коррозионному разрушению в результате общего растворения, питтинга, межкристаллит-ной коррозии, коррозии под напряжением, расслаивающейся коррозии. Вид коррозионного разрушения определяется составом алюминиевого сплава, зависит от состава коррозионной среды и условий эксплуатации. Так, при использовании бурильных труб из алюминиевых сплавов возможно развитие контактной коррозии за счет соединения их с остальными замками. В зазорах резьбовых соединений происходят процессы щелевой коррозии, а при нагружении таких соединений пере-меннылА нагрузками возникают процессы фреттинг-коррозии. Значительное влияние на характер коррозионного разрушения оказывает pH коррозионно-активной среды. Практика эксплуатации алюминиевых труб показывает, что с увеличением pH от 1 до 13 меняется характер коррозионного поражения равномерная коррозия — в сильнощелочной, щелевая - в сильно кислой областях, питтинговая - при pH = 3-11. [c.120]

Коррозионная стойкость сплава АЛ10В. Сплав АЛ10В обладает пониженной коррозионной стойкостью, которая по пятибалльной шкале может быть оценена в среднем баллом 2. При увеличении содержания примесей в пределах норм, устанавливаемых ГОСТ 2685-53, происходит снижение коррозионной стойкости. Наиболее неблагоприятное влияние оказывают железо и цинк. Необходимо применение специальных средств защиты покрытия грунтом АЛГ1 с по следующей горячей сушкой или анодирования в серной кислоте с наполнением анодной пленки хромпиком. [c.91]

В статье пред.ложен ряд средств для лабораторных испытаний материалов с покрытиями при высоких температурах, показана некорректность нагрева образца прямым пропусканием электрического тока. Исследование длительной прочности проведено в камере лучевого нагрева, где нагреватель изолирован двойной охлаждаемой кварцевой стенкой от образца, т. е. от влияния агрессивной газовой среды на нагреватель. Для сплава с покрытием найдена зависимость запаса прочности и коррозионной стойкости при высоких температурах от предварительно-напряженного состояния. Термостойкость покрытий опреде.чялась в безынерционной лучевой печи с тепловым потоком до 250 ккал./м сек., время выхода печи на режим — 0.02 сек. Приведены результаты определения в этих печах теплозащитных и теплоизоляционных свойств ряда покрытий на молибдене. Для фиксации момента разрушения покрытия в условиях резких теплосмен разработаны датчики и регистрирующая аппаратура. Описана конструкция установки для изучения мпкротвердости покрытий при температурах до 2000° С. Библ. — 1 назв., рис. — 9. [c.337]

Установлено положительное влияние хрома па коррозионную стойкость п кобальта, хрома, иттрия на жаростойкость сплавов. При 850 С и выше сопротивление сульфидной коррозии сплавов систем N1—Со—Сг—А1—У и Со—Сг—А1—У незначительно выпю, чем сплавов типаК —Сг—А1—У. Сопротивление сульфидной коррозии сплавов системы Ве—Сг—А1—У в 6 раз выше, чем сплавов N1—Сг—А1—У. [c.244]

Термическая обработка сплава оказывает также большое влияние на их стойкость к коррозионному растрескиванию в кислых растворах. Так, изучение поведения сплава АТЗ в 0,6 %-ной Нг504 показало [53], что наиболее медленное распространение трещины происходит после отжига образцов они имеют и наиболее высокие значения Одновременно установлено, что повышение температуры раствора до 96°С мало влияет на скорость распространения трещины. [c.52]

Обобщены и систематизированы данные, полученные при металлографических исследованиях микроструктуры, фазового состава, механических свойств и коррозионной стойкости в зависимости от режима термической обработки горячекатаного листового проката, коррозионно-стойких сталей и сплавов. Приведены их микроструктуры после различных нагревов. Рассмотрен характер коррозионного разрушения сварных соединений коррозия ножевого типа, структурноизбирательная и межкристаллитная в зоне термического влияния после испытания в азотной, серной и фосфорной кислотах. Рекомендованы режимы термической обработки, обеспечивающие высокую коррозионную стойкость сталей и их сварных соединений. [c.320]

При описании влияния степени чистоты металла (содержания щжмесей внедрения) в первом разделе этой главы в основном использованы данные [51] о сплавах ванадия. Поскольку чистота металла не оказывает существенного влияния на коррозионную стойкость в отличие от многих других свойств (как было указано выше), этот вопрос не интересовал исследователей и данных по влиянию чистоты на коррозионную стойкость тугоплавких металлов в литературе мало. Ниже рассматривается влияние элементов, образующих твердые растворы замещения, на коррозионную стойкость тугоплавких металлов. [c.47]

Экспериментально автором и сотрудниками на разных металлах было показано, что различные технологические операции, приводящие к изменению структуры, но не фазового состава сплава, не влияют на его коррозионную стойкость. Подобные испытания для ниобиевых сплавов были проведены в НИИХИММАШе. При этом было показано, что такие технологические операции, как сварка, гибка, вальцовка, штамповка и др., не оказьшают влияния на коррозионную стойкость этих сплавов. [c.67]

В работе [52] исследовали кинетику растворения ниобиевых сплавов путем периодического, через каждые 24 ч, взвешивания (до 72—144 ч) при испытаниях в закрытых контейнерах при давлении 15 атм, а также при 185° С (только 24 ч). В качестве агрессивных сред использовали кипящие серную, соляную и фосфорную кислоты. Испытания в азотной кислоте не проводили, так как согласно литературным данным в азотной кислоте ниобий абсолютно стоек при любых температурах и концентрациях. На рис. 64 показана стойкость ниобиевых сплавов в кипящей серной кислоте различной концентрации. Расположение кривых позволяет оценить влияние легирования на коррозионную стойкость ниобия в этой среде. Очевидно, что все исследованные элементы (Ti, V, Zr, Mo), кроме Та, оказывают неблагоприятное влияние на стойкость ниобия. Стойкость ниобия в кипящей соляной кислоте может быть оценена по предельной концентрации этой кислоты, которая, как установлено, равна 16%. Тантал, как было показано (см. рис. 45), абсолютно стоек в кипящей соляной кислоте до концентрации 30%. Взвешивание с точностью до 10 г практически не фиксирует уменьшения массы сплава МЬ + 15ат. %Тав кипящей 20%-ной НС1. [c.68]

Характер влияния легирующих элементов на коррозионную стойкость ниобиевых сплавов в кипящей фосфорной кислоте аналогичен их влиянию на коррозионную стойкость в кипящих соляной и серной кислотах. Поэтому данные по коррозионной стойкости в кипящей фосфорной кислоте р зависимости от ее концентрации приведем только для сплавов системы Nb-Ta как наиболее перспективных (рис. 71). Влияние легирующих элементов на коррозионную стойкость сплавов ниобия в 60%-ной кипящей Н3РО4 показано на рис. 72. Как и в других кислотах, Ti, V и Zr понижают коррозионную стойкость ниобия, а Мо и Та повышают. Таким образом, испытания сплавов ниобия в трех типичных неорганических кислотах соляной, серной и фосфорной — показали, что V, Zr и Ti оказывают отрицательное влияние на коррозионн)пю стойкость ниобия, а Мо и Та - положительное. [c.70]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...