Доводка Точность

Производительность процесса доводки и качество поверхности зависят от скорости перемещения притира, удельного давления, зернистости абразива и способа его подачи, припуска на доводку, точности притира и других условий. [c.362]

Характер доводки Точность обработки, мкм Шероховатость мкм Припуск, мм [c.283]

Сохранение достигнутой при заточке и доводке точности требует, чтобы заточка и доводка фрез на заточном станке и при их установке на фрезерном станке производились бы от одной и той же базы. Оптимальной базой является конусная форма (конус 7 24 или конус Морзе по ГОСТ 836—72). [c.109]

Поверхности деталей машин, обработанные на металлорежущих станках, всегда имеют отклонения от правильных геометрических форм и заданных размеров. Эти отклонения могут быть устранены притиркой (доводкой). Этим методом достигаются наивысшая точность и наименьшая шероховатость поверхности. [c.375]

Изготовление точных измерительных инструментов и выполнение окончательных операций обработки деталей высокой точности (точное шлифование, доводка и др.) должны производиться в помещениях, в которых постоянно поддерживается нормальная температура. [c.61]

На современных станках одновременно осуществляется притирка большого количества деталей. Производительность доводки, как и получение деталей одинаковой точности и качества поверхности, в этих условиях зависит от того, произведена ли предварительная сортировка деталей разброс размеров деталей до обработки не дол- жен превышать 1/4—1/5 припуска. Например, плунжеры топливных насосов сортируют на группы через 1—2 мкм, плоскопараллельные плитки — сначала через 0,3, а затем через 0,1 мкм. [c.30]

Применение алмазов позволило в 2—3 раза интенсифицировать процессы финишной обработки и доводки по сравнению с абразивной доводкой. Высокие режущие свойства алмазов в ряде случаев дали возможность заменить абразивное шлифование более производительным алмазным хонингованием. При алмазном хонинговании, в отличие от абразивного, можно существенно повысить точность размеров и формы деталей. Погрешность формы некоторых деталей при алмазной обработке снижается в несколько раз, например хонин-гование коренных подшипников в блоке цилиндров некоторых двигателей обеспечивает размерную точность в 25 мкм и соосность в пределах 20 мкм. [c.69]

Обычно притирка применяется для окончательной доводки деталей и инструмента, которые должны иметь точность 1—2-го класса и шероховатость 10—14-го классов. Особенно часто притирают детали тех сопряжений, к которым предъявляются требования гидравлической и пневматической плотности — клапаны, вентили, плунжерные пары топливных насосов высокого давления, корпуса и иглы распылителей форсунок, а также калибры, плоскопараллельные концевые меры, микрометры и т. д. Применение алмазных паст повышает производительность труда и обеспечивает требуемую шероховатость, особенно при обработке твердых и хрупких материалов, закаленных сталей, твердых сплавов и т. п. [c.78]

Высшей точности наружные конусы, предназначенные для соединений, требующих герметичности Топкое шлифование с последующей доводкой [c.116]

III-IV Непараллельность Основные поверхности токарных автоматов и фрезерных станков высокой точности, токарных, шлифовальных и расточных станков повышенной точности. Особо точные направляющие приборов управления и регулирования Доводка, шлифование, шабрение [c.124]

Важнейшее преимущество промышленных роботов — возможность реализации циклов перемещений любой сложности с оптимальными режимами, с быстрой переналадкой, длительным поддержанием параметров процесса на необходимом уровне, что невыполнимо при ручных работах. Основные недостатки промышленных роботов, помимо их значительной стоимости, — невысокие быстродействие и точность позиционирования. Применительно к различным технологическим задачам значимость этих преимуществ и недостатков неодинакова. При сварке и окраске адаптация в управлении процессами позволяет поддерживать их параметры более стабильно, чем это может делать человек. Иные условия при транспортировании, загрузке и особенно сборке, где решающее значение приобретают такие факторы, как точность позиционирования и быстродействие при значительных перемещениях, совмещение различных действий во времени. Операции автоматической загрузки и сборки, связанные с перебазированием конструктивных элементов, — самые ненадежные в технологическом цикле. Так, исследования работоспособности специализированных загрузочных механизмов — автооператоров-показа-ли, что в токарных автоматах на долю указанных операций приходится до 70 % всех отказов. Наличие последних не исключено и при внедрении роботов, поскольку отказы обусловлены такими объективными причинами, как наличие стружки, нестабильность размеров деталей, погрешности позиционирования и др. Эти причины могут быть устранены лишь длительной доводкой конструкций. [c.16]

Доводка, тонкое шлифование, шабрение повышенной точности [c.118]

Для большей точности решение о необходимости подналадки или доводки линии целесообразно принимать после обработки четырех-пяти деталей или по одной детали с каждой позиции при проверке точности многопозиционных станков. При этом величина подналадки (доводки) может быть определена с более высокой точностью. [c.260]

После подналадки (доводки) станка (линии) точность проверяется повторно. При этом для оценки эффективности подналадки (доводки) заполненные графики с соответствующими замечаниями на них можно использовать в качестве черновиков. [c.260]

Поэтому как улучшение качества заточки и доводки инстру- мента (заводская задача), так и повышение однородности свойств твердого сплава (задача межотраслевого значения) являются важными путями совершенствования технологического процесса и повышения его стабильности и точности. [c.61]

Дальнейшее совершенствование кузнечно-прессового производства, необходимое для повышения его эффективности, осуществляется в направлении повышения производительности машин, точности, надежности, долговечности, жесткости без утяжеления конструкции, совершенствования систем контроля и управления доводки новых и серийных машин, создания различных прессов с программным управлением. [c.214]

В настоящее время проводятся испытания промышленных образцов, изготовленных специализированным предприятием по заказу НЗЛ завода им. В. И. Ленина для его газовых турбин. Испытания, которые уже имели место, в порядке доводки промышленных образцов показывают техническую целесообразность их применения. Предварительные данные испытаний установили точность измерения температуры 1,0—2% при собственном времени регулятора 1,5—2 сек. При таких технических характеристиках использование регуляторов температуры по косвенным параметрам возможно не только для предельного регулирования, но и для постоянно действующих регуляторов режимности или приемистости. [c.215]

I 0.3 0,5 0.6 0,8 1 1.2 1.6 2 2.5 Доводка, весьма тонкое шлифование, алмазное растачивание повышенной точности [c.128]

III 0,8 1.2 1,6 2 2,5 3 4 5 6 Доводка, тонкое шлифование, алмазное растачивание, тонкое точение повышенной точности [c.128]

Шлифование высшей точности с последующей доводкой [c.174]

О характере и точности, достигаемой после различных видов доводки втулки, свидетельствуют данные табл. 47 (в мм). [c.407]

Дальнейшее повышение точности наматывания наталкивается на трудности изготовления и доводки эталонного потенциометра, являющегося в известной мере натурным изображением заданной линейной или функциональной зависимости. [c.151]

Окончательную доводку профиля шаблона осуществляют при помощи притира, покрываемого пастой ГОИ, оселка или мелкой крокусовой шкурки. Доводкой снимают гребешки высотой до 2 мкм, обеспечивая чистоту поверхности 11-го класса. При процессе доводки точность плоскостей проверяют лекальной линейкой, точность углов — угловой плиткой, а точность профиля — сравнением его с контршаблоном. Проверка может осуществляться также при помощи заранее настроенных измерительных инструментов (пассаметра, оптиметра и др.) или посредством рассмотрения с помощью инструментального микроскопа теневого изображения проверяемого профиля. [c.354]

Этг операция носит название термической доводки. В результате термической доводки можно довести размеры крупных штампов до требуемого значепия с точностью 0,1 мм. [c.437]

Точность обработки отверстий по 2-му классу точности достигается чистовым развертыванием, протягиванием, шлифованием, притиркой, доводкой абразивными головками (хонинг-процессом),.доводкой колеблющимися абразивными брусками (суперфиниш) этими же способами можно в ряде случаев получить точность и 1-го класса, но при более тщательной работе на хорошо выверенных и вполне исправных, неизношенных станках. [c.63]

В настоящее время доводку точных сквозных и глухих отверстий в деталях из цементированной, закаленной и азотированной сталей, алюминиевых сплавов и бронзы осуществляют доводниками с брусками из синтетических алмазов. Этот новый метод сочетает преимущества обычной притирки и хонингования и обеспечивает высокую точность размера (1-й класс и точнее) и геометрической формы (овальность и конусность 1—2 мкм), 10—12-й класс шероховатости. [c.229]

В процессах с расслоением заряда, как правило, гарантируется минимальное образование СО, объемные концентрации которой в ОГ не превышают 0,2%. Выбросы СпН также ниже вследствие меньших концентраций топлива в бедной смеси основной камеры и, соответственно, у стенок камеры сгорания. Топливная экономичность двигателей с расслоенным зарядом в большей мере зависит от степени доводки камеры сгорания, точности приготовления смеси богатого и бедного составов. В двигателях с расслоением и высокой турбулизацией заряда допустимо увеличение степени сжатия до 12—13ед. с целью повышения индикаторного КПД. [c.46]

В качестве примера можно остановиться на широко применяемой для окончательной обработки прецизионных деталей абразивной доводке при помощи притиров с абразивной пастой или суспензией на их поверхности. При этом достигается точность обработки (погрешность формы) до 0,02 мкм, а шероховатость поверхности до 12—14-го классов. Этим методом обрабатываются калибры, точные керамические опоры, пластины резцов и другие прецизионные детали, особенно выполненные из труднообрабатцваемых материалов. Как показали исследования, проведенные в МВТУ им. Баумана П. Н. Орловым, на строение поверхности, получаемой в результате доводки, основное влияние оказывает характер [c.77]

ТОЧНО хорошим магнитным свойствам. Они обладают высокой коэрцитивной силой, достаточно большой индукцией и обычно имеют большую площадь поперечного сечения и малую длину. Из-за большой линейной усадки в процессе прои.зводства они не могут быть изготовлены с большой точностью. Окончательная доводка этого твердого и хрупкого материала может быть проведена только шлифованием, причем процесс этот очень трудоемок и его следует по возможности избегать. К порошку барий — феррит добавляют резину для связки и прокатывают Д1атериал в листы, а затем сушат. В результате получают гибкий магнитный материал, который сохраняет высокую коэрцитивную силу, но имеет малую индукцию и малую величину произведения В X Н. [c.445]

На ряде заводов для заточки применяют круги на связках Ml и MBI, а для многолезвийного инструмента— на органической связке Б1. Круги на связке MBI не засаливаются, обладают хорошими режущими свойствами и в 2—3 раза производительнее кругов на связке MI. Ими успешно затачиваются ножи прорезных зуборезных фрез. Обработка задних поверхностей зубьев протяжек алмазной пастой обеспечивает получение точности размеров в пределах 3—Бмкм, чистоту 10—11-го класса. Кроме того, доводкой снимается образую- [c.67]

III-IV Неплоскостность, непрямолиней Направляющие станков повышенной точности. Столы плоскошлифовальных, фрезерных и других станков высокой точности I 0 с т ь Доводка, шлифование, шабрение повышенной точности [c.123]

III-IV Неперпендикулярность, торцовое биение Основные поверхности токарных и шлифовальных станков нормальной и повышенной точности, токарных автоматов и полуавтоматов, фрезерных станков высокой точности. Заплечики валов под подшипники качения класса С Доводка, шлнфова-нпе, шабрение повышенной точности [c.125]

Нормирование параметров S и Sm для поверхностей, профиль которых описывается процессами, близкими к случайным (как правило, полученных шлифованием, полированием, доводкой, электроэрозиоипой обработкой и т. д.), позволяет нормировать спектральные характеристики профиля (выражаемые через корреляционную функцию профиля). Это свойство шаговых параметров важно не только для учета плияния неровностей на эксплуатационные свойства поверхности, но позволяет решать некоторые задачи, связанные с метрологическим обеспечением качества поверхности, достаточно простыми для практического применения инженерными методами. в частности, задачи, связанные с определением необходимой длины для измерения параметра при задаваемой точности. [c.137]

Дорожку качения шлифуют на вну-тришлифовальных автоматах методом врезания с базированием детали на жестких опорах скорость 60 м/с, радиальная подача до 6 мм/мин. Обработка наружных колец завершается доводкой дорожки качения. Для колец подшипников класса точности О производится полирование дорожки качения абразивной лентой со скоростью 25 м/с. Для колец подшипников класса точности 6 и выше производится суперфиниширование поверхности роликовой дорожки со скоростью около 5 м/с. [c.263]

Автомат ЗШ184Д класса точности В предназначен для тонкого шлифования и доводки различных деталей методом сквозной подачи. [c.308]

Электрохимическая обработка — разработка новых процессов как чисто электрохимических, так и комбинированных электрохимикоабразивных, электроэрозионных, электрохимических — ультразвуковых и т. п. повышение точности обработки с целью исключения из технологического процесса финишной операции шлифования расширение области применения электромеханической обработки, включая плоское и профильное шлифование, электролитическое хонингование и суперфиниширование, элек-троалмазную шлифовку прямозубых конических колес, многопозиционную электрохимическую прошивку отверстий, комбинированную электрохимическую обработку с механической доводкой токопроводящими кругами точных фасонных отверстий применение ультразвука для целей интенсификации процесса электрохимической обработки и снижения энергоемкости. [c.106]

При проверке точностных характеристик поворотно-фикси-рующих устройств в качестве диагностических параметров служат перемещения контролируемых узлов. Разработан динамический способ контроля точности фиксации шпиндельных блоков, который позволяет в короткое время выявить причины, приводящие к неправильной фиксации блока и наметить пути их устранения. Метод может быть использован в производственных условиях для точной доводки механизма фиксации [5]. У новых автоматов на точность установки шпинделей в рабочее положение при индексации шпиндельного блока оказывают влияние погрешности расточки отверстий блока под шпиндели (ошибки по хорде и радиусу), погрешности расположения фиксирующих поверхностей сухарей, несоосность оси центральной трубы и барабана овальность и конусность наружного диаметра барабана, деформация центральной трубы шпиндельного блока (нестабильность положения оси центральной трубы), деформация рычагов механизма фиксации (жесткость и температурные деформации), биение шпинделей. Проведен анализ быстроходности и точности поворот-по-фиксирующих механизмов исследованных автоматов по методике, основанной на сравнении этих характеристик со средними величинами коэффициента быстроходности iiT p для разных угловых погрешностей, полученным по данным о быстроходности поворотных устройств различных заводов и фирм [6]. В табл. 4 приняты следующие обозначения Шср = ijj /( пов + фик)— средняя скорость поворачиваемого узла при повороте и фиксации, с [c.70]

Автор с И.И.Кадаром изучали сопротивление усталости и коррозионной усталости цилиндрических образцов диаметром 5 20 и 45 мм из среднелегированного а-сплава титана (а = 730 750 МПа). Образцы были гладкие и с напрессованными из того же сплава втулками. Изготовляли образцы из отожженных заготовок точением с минимальными подачами в несколько проходов. Окончательной обработкой рабочей части образцов была их доводка шлифовальной шкуркой до 7—8 класса шероховатости поверхности. Сборку образцов производили по прессовой посадке второго класса точности. [c.148]

В тяжелом машиностроении для чистовых операций также применяются полирование, притирка, доводка, сверхдоводка (суперфиниширование) и обкатка поверхностей роликами. П о-лирование применяется для декоративной отделки или для подготовки поверхности перед гальваническими покрытиями. Чистота получается 9—12 классов, но не обеспечивается повышение точности. Полирование осуществляется механическим, химическим и электролитическим путем. Механическое полирование выполняется мягкими кругами, на которые наносятся абразивные вещества в свободном состоянии или с помощью клея. Последовательность переходов и условия обработки при полировании устанавливаются в зависимости от металла, предварительной обработки и требований к чистоте поверхности. [c.208]

Доводка брусками (хонингование) представляет особый вид шлифования брусками. Она применяется для наружных и внутренних поверхностей. Припуск на хонингование оставляют от 0,05 до 0,1 мм при диаметре обработки до 200 мм, а при большем диаметре он возрастает до0,2 мм. Работа проводится со скоростью резания от 30 до 90 м1мин с числом двойных ходов от 100 до 50 ход/мин. Чистота обработки достигает II—12 классов, а точность доходит до 1 класса. [c.209]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...