386 — Точность обработки для шлифования и доводки — 331 336 — а также

Помимо резки металлов, рассмотренной раньше этот метод можно применять для затачивания и доводки инструмента, а также для процессов, аналогичных шлифованию металлов, и некоторых других процессов обработки. Этим методом можно достигнуть 4—2-го класса точности обработки, которая определяется в основном точностью инструмента и станка. [c.198]

Доводка брусками применяется после расточки, развертывания и шлифования, при обработке стенок цилиндров, а также во всех случаях, где требуются точность и чистота отделки более высокая, чем при развертывании и шлифовании. [c.437]

Абразивная доводка является методом окончательной обработки деталей, обеспечивающим высокое качество поверхностного слоя, шероховатость поверхности до Ка = 0,01- 0,002 мкм, отклонения размеров и фор.мы обработанных поверхностей до 0,05 — 0,3 мкм. Параметры качества, а также точность плоских, цилиндрических, сферических и фасонных внутренних и наружных поверхностей деталей после доводки выше, чем после тонкого шлифования, суперфиниширования и хонингования. [c.818]

Припуски на центровое шлифование закаленных и сырых наружных цилиндрических поверхностей, на шлифование внутренних цилиндрических поверхностей, на обработку плоскостей, на доводку гладких пробок и втулок, а также допуски на свободные размеры механически обрабатываемых деталей и число единиц допуска, соответствующего определенному классу точности, представлены в табл. 15—22. [c.167]

Геометрическая и размерная точность, шероховатость поверхности и физико-механическое состояние поверхностного слоя режущих инструментов зависят от термической и окончательной механической обработки рабочих поверхностей. Основной окончательной механической обработкой рабочих поверхностей режущих инструментов являются операции шлифования, заточки и доводки абразивно-алмазными инструментами. Применяют также электромеханическое шлифование и анодно-механическую обработку. [c.94]

Механическую обработку керамики путем шлифования выполняют в три стадии черновая, чистовая и доводочная (рис. 27). Эти стадии отличаются количеством сошлифованной керамики и состоянием ее поверхности (табл. 9). На первой стадии сошлифовывается до 80% подлежащего удалению материала, причем обработка ведется на повышенных скоростях крупнозернистым инструментом, в результате чего на поверхности остаются глубокие риски и сколы. Припуск в размере детали может составлять 0,3—0,5 мм, бывает одно- и двусторонним и зависит от размеров детали. На второй стадии шлифования объем сошлифованного материала уменьшается, шероховатость поверхности также уменьшается, так как вторая стадия обработки ведется абразивным инструментом с более мелким зерном. Наконец, третья стадия — доводка до номинального размера — обычно производится шлифовальными алмазными порошками (пастами) нужной зернистости. Стадию доводки отождествляют с полировкой, при которой достигается класс точности 1—3. [c.92]

Чистовая обработка отверстий давлением применяется после предварительного сверления, рассверливания или растачивания для чистовой обработки глухих и сквозных отверстий диаметром от 7 до 300 мм и различной длины в изделиях из стали, чугуна, цветных сплавов и других металлов, например в трубах, цилиндрах кузнечно-прессового оборудования и других разнообразных деталях. Чистовая обработка давлением основана на пластической деформации металлов и заменяет отделочные опв рации шлифования, хонингования и полирования. В зависимости от конструкции, размеров, требований к поверхности и серийности изделий применяется прошивание м протягивание въ -глаживающими прошивками и протяжками, раскатывание пластинчатыми, роликовыми и шариковыми раскатками жесткого или упругого действия. Указанный вид обработки обеспечивает второй класс точности и девятый-десятый классы чистоты поверхности, а также упрочняет поверхностный слой металла и устраняет недопустимое проникновение в поверхность обрабатываемого металла абразивных зерен, имеющее место при доводке и притирке деталей из сырых сталей и цветных сплавов абразивными материалами. Чистовая обработка давлением выполняется на токарных, сверлильных и других станках. Режимы обработки устанавливаются такими, чтобы избежать перенапряжения поверхностных слоев металла и деформации всей заготовки. [c.289]

При изготовлении калибров, сложный профиль которых очерчен различным сочетанием плоскостей, дуг окружностей и кривых, прежде всего устанавливают последовательность обработки отдельных участков профиля. Для контроля таких участков как при их шлифовании, так и при слесарной доводке применяют так называемые выработки, т. е. дополнительные шаблоны, изготовленные с точностью, несколько более высокой по сравнению с требованиями чертежа. В ряде случаев, когда выработку нельзя измерить универсальными измерительными средствами, изготовляют контрвыработки. На рис. 183 показан калибр для установки резьбовых резцов и необходимые для его изготовления выработки 1, 2 и 3, а также контрвыработки /а, 2а и За для изготовления выработок. Необ- [c.332]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...