Детали закаленные - Отпуск

При закалке ТВЧ деталь или участок детали, который необходимо закалить, помещают в индуктор, изготовленный из медной трубки, в которую подается охлаждающая вода. К индуктору через трансформатор от специального генератора подводится ток высокой частоты (8—500 кГц). Внутри индуктора возникает переменное магнитное поле, индуктирующее на поверхности детали электродвижущую силу, под действием которой в металле возникают электрические вихревые токи. Эти токи и вызывают нагрев поверхности детали до высокой температуры в течение нескольких секунд. Охлаждение деталей при поверхностной закалке в основном дешевое. После закалки детали подвергают низкому отпуску. Толщина закаленного слоя составляет 1—10 мм, ее можно регулировать, изменяя частоту тока. В условиях серийного и массового производства, когда установка загружена полностью, этот способ закалки высокоэкономичен. Его широко применяют в машиностроении, автотракторной, электротехнической и в других отраслях промышленности. [c.256]

Детали закаленные - Отпуск 629 [c.929]

Отпуском называется вид термической обработки, заключающийся в нагреве закаленной стали до температуры 150— 670° С, выдержке при этой температуре и последующем медленном охлаждении в воде или на воздухе. Отпуск в зависимости от температуры нагрева бывает трех видов низкий, средний и высокий. Низкий отпуск производится при температуре 150—250° С. Такой отпуск главным образом снимает внутренние напряжения, а высокая твердость и износостойкость детали сохраняются. Низкий отпуск применяют для инструментальных сталей. [c.83]

Отделить изношенную часть детали. Закаленные детали предварительно отпускают или отжигают. [c.554]

Обычный способ стабилизации размеров и форм точных деталей из закаленной стали — отпуск или старение. Для дополнительного превращения остаточного аустенита в мартенсит часто требуется отпуск при такой высокой температуре, что уменьшается необходимая по условиям работы твердость материала детали. Это делает указанный способ неполноценным, а порой и неприемлемым. [c.71]

Отпуск и самоотпуск. После индукционной закалки детали подвергают низкотемпературному отпуску с нагревом в печи при температуре 150—250° С. Такой отпуск, незначительно снижая твердость, повышает прочность при изгибе (в 2 раза), снижает внутренние напряжения (на 25—30%) как на поверхности, так и в сердцевине, задерживает самопроизвольный распад мартенсита, приводящий к короблению и изменению размеров. Тонкостенные детали (толщина соизмерима с глубиной проникновения тока) могут подвергаться отпуску с индукционным сквозным нагревом. При индукционной закалке широко применяют самоотпуск. При закалке с самоотпуском охлаждение после нагрева производится не полностью, а прерывается с таким расчетом, чтобы за счет сохранившегося тепла произошел отпуск закаленной детали, аналогичный отпуску в печи. [c.96]

Преимущества хромоникелевых сталей особенно проявляются улучшенном (закаленном и высокоотпущенном) состоянии. Благо даря высокой вязкости как в продольном, так и поперечном направ лениях хромоникелевые стали имеют малую чувствительность к над резам и перекосам и высокую общую конструктивную прочность Комбинация хрома и никеля сообщает закаливаемым конструкционным сталям высокие механические свойства и однородность этих свойств по сечению детали. При низком отпуске (200—250°) среднеуглеродистых хромоникелевых сталей можно достичь предела проч ности 180 /сг/.ил<2 и выше, а при высоком отпуске предела прочности 100—120 кг мм , относительного сужения поперечного сечения до 60% и ударной вязкости до 16 кгм см" . Наиболее существенные недостатки хромоникелевых сталей состоят в высокой чувствительности 70 [c.70]

Наиболее эффективным способом борьбы с указанным выше недостатком. может оказаться комбинированная технология, состоящая из глубокого охлаждения закаленной детали и последующего отпуска. Глубокое охлаждение несколько парализует падение твердости в ре- [c.108]

Цементированные и поверхностно закаленные детали подвергают низкому отпуску при температуре 150—200°С. Их твердость НВ 580—650. [c.216]

Интенсификация режима обработки не должна сопровождаться ухудшением качества поверхности. Особенно опасен перегрев, появление при шлифовании прижогов, т. е. участков с пониженной твердостью, и трещин. При шлифовании непосредственно на поверхности может образоваться зона вторичной закалки, под которой располагается слой отпущенного металла с постепенным переходом к исходной твердости. Температурное воздействие в процессе шлифования связано со структурными преобразованиями в слое, появлением внутренних напряжений. При большой глубине распространения тепла величина вторично-закаленной зоны невелика, тепло нижележащих слоев способствует отпуску поверхностного слоя с образованием в нем напряжений растяжения. Их формированию благоприятствует наличие в структуре аустенита. Прижоги и трещины возникают чаще всего при чрезмерно большой поперечной подаче (глубине шлифования), а также при большом биении круга или детали. Прижогов можно избежать, если увеличить, окружную скорость вращения детали или продольную подачу. При скоростном шлифовании выделяется больше тепла число оборотов детали берется более высоким, охлаждение круга необходимо усилить. Больше [c.27]

Закалка о нагревом т. в. ч. с глубиной закаленного слоя 1,8—2,2 мм, отпуск Og = SO-f 120 0 = 70 90 6 7 Ip 20 HR 38-46 Детали средних размеров несложной конструкции, к которым предъявляются требования повышенной прочности и твердости ролики, валики, цапфы, винты, собачки и др. [c.26]

Зака.пка с нагревом т. в. ч. с глубиной закаленного слоя 1,8 - 2,2 лиц отпуск HR 50-80 Детали средних и крупных размеров, к которым предъявляются требования высокой поверхностной твердости и повышенной износостойкости шестерни, шпиндели и валы, работающие в подшипниках скольжения при средних окружных скоростях. Бри требовании повышенной прочности сердцевины изделия (средних размеров) материалы должны быть улучшены перед закалкой с нагревом т. в. ч. [c.26]

Основные методы стабилизации структуры и уменьшения внутренних напряжений. Основные операции литья, обработки давлением и упрочняющей термической обработки, обработки резанием и сборки создают структурную неустойчивость и увеличивают напряженность материала деталей отпуск, старение, обработка холодом повышают стабильность структуры и уменьшают напряжения. Для обеспечения постоянства размеров готовых деталей и сборочных единиц предпочтительны такие виды и режимы обработки, которые вызывают меньшие остаточные напряжения и приводят к меньшей неустойчивости структур. Необходимо особо отметить важность правильного выбора режимов упрочняющих термических операций, так как в некоторых случаях высокие закалочные напряжения не удается свести к минимуму, даже после завершения всего цикла стабилизирующей обработки (остаточные напряжения в закаленной детали иногда могут превышать напряжения в незакаленной детали в 10 раз и более). [c.408]

Основным средством стабилизации структуры и уменьшения внутренних напряжений является отпуск, применяющийся как для закаленных, так и для термически неупрочненных, но наклепанных при механической обработке деталей. Вследствие нагрева при отпуске увеличивается подвижность атомов металла, облегчается их перегруппировка в более устойчивые фазы, понижается сопротивление микродеформации, которая способствует разрядке напряжений второго рода. Наиболее выгодно производить отпуск детали при высшей допустимой температуре нагрева, так как эффективность отпуска быстро возрастает с повышением температуры. Продолжительность выдержки имеет значительно меньшее значение. Так, например, отпуск стали в течение 15 мин при температуре 450° С примерно эквивалентен отпуску в течение 10 ч при температуре 300° С отпуск при температуре 650° С в течение 15 ч — отпуску в течение 150 ч при температуре 550° С. [c.409]

Поверхностно закаленные детали в ряде случаев допускают правку. Ее надо производить не непосредственно после закалки, а после низкотемпературного отпуска. [c.96]

Чтобы изменить температуру самоотпуска, изменяют время охлаждения при закалке чем меньше время охлаждения, тем больше оста-точное тепло в детали и тем выше температура самоотпуска. На фиг. 26 приведены данные о твердости поверхностно закаленной стали в зависимости от температуры самоотпуска и отпуска в печи для сталей марок 45 и 40Х, а ка фиг. 27 — зависимость твердости от продолжительности [c.149]

Распределение твердости по глубине закаленного с нагревом т. в. ч. слоя стали 40Х приведено на фиг. 66. После высокочастотной закалки следует низкий отпуск, который часто заменяется само-отпуском, осуществляемым за счет тепла, сохраняющегося в детали при прекращении охлаждения нагретой детали. [c.126]

Упрочнение сверл диаметром 20 мм, изготовленных из стали Р9, при электромеханической обработке производится при режиме Р=900 Н С/== 6 В о=10,2 м/мин 5=0,2 мм/об и предельном значении силы тока /=1000 А. Превышение предельной силы тока сопровождается выделением такого количества теплоты, которое не успевает отводиться в тело детали, так как быстрорежущие и подобные им высоколегированные стали обладают малой теплопроводностью. При этом происходит отпуск закаленной стали и снижение характеристик упрочняемого инструмента. [c.58]

После закалки с индукционным нагревом изделия подвергают низкому отпуску при 160—200 °С, нередко и самоотпуску. В этом случае при закалке охлаждение проводят не до конца, и в детали сохраняется некоторое количество теплоты, нагревающей закаленный слой до температур отпуска. [c.222]

Увеличить стойкость сварного соединения против холодных трещин можно, изменяя параметры режима сварки так, чтобы уменьшить скорость охлаждения металла, уменьшая тем самым опасность возникновения хрупкого закаленного участка в зоне термического влияния. Для этого можно выбирать режим сварки с повышенной энергией, увеличивая мощность источника тепла или уменьшая скорость сварки. Применяют подогрев изделия после сварки или сопутствующий подогрев во время сварки, например газовой горелкой, высокочастотным индуктором, либо второй сварочной дугой. Мелкие детали после сварки можно укладывать в ящик с песком, Детали из сталей с плохой стойкостью против холодных трещин подвергают после сварки общей термообработке (отпуску) в печах. [c.34]

Высокому отпуску подвергают многие детали машин и элементы теплосилового оборудования. В частности, закалке в масле с последующим высоким отпуском подвергают толстостенные паропроводные трубы из некоторых легированных сталей. Углеродистую закаленную сталь при высоком отпуске нагревают до 500—650° С, в результате получается структура тростита или сорбита отпуска. [c.150]

Испытания показывают, что при переходе от закаленной к незакаленной стали в первом случае наблюдается резкое падение твердости, во втором — менее резкое, а в третьем — постепенное. Следовательно, для наиболее напряженных и подвергающихся ударам деталей (например, автомобильных полуосей) рекомендуется полная закалка и отпуск той части, которая должна быть вязкой. При нагреве детали в пламенной печи часть ее, которая не должна прогреваться, защищают накладками. При нагреве в свинцовой ванне деталь погружают в свинец только той частью, которую нужно закалить. [c.231]

По характеру процесс самоотпуска похож на прерывистую закалку и надежнее, чем обычный отпуск, предохраняет детали сложной формы с резкими углами от образования трещин. Например, при обычной высокочастотной закалке распределительных валов из стали 45 у 80% деталей на кулачках образовались трещины. После уменьшения времени охлаждения с 20 до 8 сек и применения самоотпуска в течение 10 сек и второго охлаждения в течение 30 сек все распределительные валы получились без трещин на кулачках. Уменьшение времени охлаждения до 8 сек и самоотпуск снизили твердость закаленной поверхности с HR 61—62 до HR 55-57. [c.265]

При шлифовании закаленных деталей, особенно в местах резкого изменения их сечения, где наличие дефектов поверхности или вредных растягивающих напряжений особенно опасно, нередко в результате задержки шлифовального круга наблюдается местный нагрев металла и его отпуск. При этом металл теряет высокие механические качества, приобретенные в результате закалки, что, несомненно, резко отражается на усталостной прочности детали. Внутренние напряжения того же характера, что и при шлифовании, но несколько меньшие по своей величине, могут возникнуть вследствие полирования, проводимого при больших скоростях. Это имеет место при полировании наждачной бумагой, а также суконными или фетровыми кругами. Таким образом, технологические процессы, преследующие цель улучшения микро- и макрогеометрии поверхности, в некоторых случаях могут оказаться не столь полезными, сколь вредными. [c.24]

Детали сложной формы, ленточные пилы, режущий инструмент (фрезы, сверла), рычаги, оси подвергают импульсной поверхностной закалке. Закаливаемую часть детали за очень короткий промежуток времени нагревают до температуры, превышающей температуру обычного нагрева данного материала под закалку, и затем охлаждают с большой скоростью за счет отвода теплоты в остальную массу детали без применения охлаждающих сред. В результате импульсной закалки получают закаленный белый слой, устойчивый при отпуске до температуры 450 °С, обладающий мелкозернистой структурой, высокой твердостью и износостойкостью. [c.218]

Цементация — диффузионное насыщение поверхностного слоя детали углеродом. После цементации выполняют термическую обработку — закалку и низкий отпуск. Цементации подвергают детали, работающие на истирание, испытывающие при работе вибрацию и удары. Такие детали должны иметь твердую закаленную поверхность, хорошо сопротивляющуюся истиранию, и вязкую сердцевину, способную выдерживать динамические нагрузки. Если подобные детали изготовить из стали с высоким содержанием углерода, то после термической обработки поверхность их будет твер- [c.219]

Для отбора образцов из металла или из исследуемой детали пригодны все способы, Не вызывающие изменения структуры, такие как фрезерование, сверление, строгание или резка ножовкой. Резку абразивными кругами можно использовать лишь в тех случаях, когда образец надежно охлаждается водой или эмульсией, применяемой при холодной механической обработке. При вырезке стальных образцов температура в месте резки не должна превышать 60—80° С, поскольку, например, в закаленных сталях ири более высоких температурах протекают процессы отпуска, которые могут повести к структурным изменениям. [c.9]

Приведенные данные показывают, что одинаковая прокали-ваемость стали различных плавок не гарантирует того, что детали, одинаковые по форме и размерам и изготовленные по одной технологии, после низкого отпуска будут обладать равной конструктивной прочностью. Эти же данные свидетельствуют о более сложном влиянии отпуска на свойства полумартенситных зон закаленных стальных деталей, чем это принято считать. [c.105]

Поскольку между твердостью и прочностью стали существует связь, обычно достаточно определить твердость стали в опасном сечении детали, и это дает возможность судить о прочности. Поэтому необходимо знать твердость, которую должна иметь деталь в закаленном состоянии перед отпуском. Это позволит получить структуру (т. е. обеспечить необходимые механические свойства), обладающую более высоким сопротивлением воздействию эксплуатационных напряжений. Кроме того, необходимо знать глубину слоя в сечении детали, который должен иметь требуемую твердость. [c.135]

Поверхностно-закаленная неотпущенная сталь разрушается хрупко (см. рис. 20). Низкий отпуск, незначительно снижая твердость поверхностно-закаленного изделия, существенно (часто в 1,5—2 раза) повышает сопротивление стали хрупкому разрушению. На рис, 21 приведены эпюры остаточных напряжений после поверхностной закалки при индукционном нагреве. В поверхностно-закаленной детали имеет место упругое сжатие поверхностных слоев (0=7О- -8О кгс/мм ), сердцевина растянута при напряжения 30—40 кгс/мм . [c.261]

Последовательный нагрев однопламенной горелкой (фиг. 57, а). Деталь вращается, а горелка перемещается вдоль нее. Нагрев происходит как бы по винтовой линии. Трубка, подводящая воду для охлаждения, располагается сразу за горелкой. Этот метод, хотя и простой, но дает неравномерную закалку, так как при каждом обороте детали нагрев вызывает отпуск ранее закаленного кольцевого участка. [c.124]

После термической и химико-термической обработок контролируют твердость. Детали, закаленные на высокую твердость, а также детали после цементации, цианирования, закалки и отпуска контролируют на приборах Роквелла или Виккерса. Для определения твердости азотированных деталей используют прибор Виккерса. Твердость деталей после улучшения определяют на прессе Бринелля. Качественное определение твердости закаленных деталей может быть проведено тарированным напильником. Этот способ контроля наиболее простой, быстрый и дешевый, но требует определенного опыта. На приборе Роквелла (или Виккерса) проверяют 5—10% деталей, а остальные — тарированным напильником. [c.244]

Детали, подвергающиеся высокочастотным циклическим нагрузкам (подшипники качения), изготовляют из сталей ШХ6, ШХ9, ШХ15, ШХ15СГ. Заготовки подвергают сфероидизирующему отжигу. Закалка с 820 10°С, отпуск при 100—160°С (НКС 62 — 66). Для уменьшения количества остаточного аустенита закаленные заготовки обрабатывают холодом (при -30"С). [c.354]

Полная закалка всей поверхности отверстия осуществляется только при вращении детали. Если закалка наружной поверхности не требуется, то в случае толстых стенок охлаждать ее после нагрева не нулсно. Однако при этом подача воды на внутреннюю закаливаемую поверхность должна производиться достаточно долго, чтобы не произошло отпуска закаленного слоя за счет тепла, накопленного в детали у наружной поверхности. [c.140]

Закалка с нагревош т. в. ч. с глубиной закаленного слоя 1,8—2,2 мм, отпуск о 1 56 11R 50-54 Детали, к которым предъявляются требования высокой поверхностной твердости и повышенной износоустойчивости шестерни, валы, оси. При требовании повышенной прочности сердцевины изделия материалы должны быть улучшены перед закалкой с нагревом т. в. ч. [c.28]

Наличие нескольких закаленных зон с регламентированными различными значениями твердости i pamie нежелательно. Поэтому рекомендуется такие детали подвергать закалке и отпуску для получения твердости, средней из указанных значений, а те части, где требуется повышенная твердость, дополнительно подвергать поверхностной закалке (рис. 30). [c.213]

Наименование детали Марка стали Охлаждающая среда Глубина закален- ного слоя в мм Способ закалки Температура отпуска в °С Твер- дость ИЦС Использованная частота тока в гц [c.95]

Детали из этого сплава умягчаются в результате закалки с 900—950° С в воде и упрочняются при отпуске закаленной детали на 650° С (длительность отпуска 4 ч). При отпуске деталей, изготовленных из закаленного, а затем холоднодеформирован-иого металла, достигается более сильное упрочнение, чем при отпуске закаленного металла. Сплавы этой группы отличаются хорошей пластичностью при холодной н [c.298]

На П1 стадии процесс ползучести ускоряется за счет сосредоточения ползучести в ослабленном трещиной месте образца или детали. Перлитные стали со стабильной структурой, получаемой после нормализации с высоким отпуском или после отжига, имеют меньшую скорость ползучести, чем стали с нестабильной структурой, получаемой, например, после закалки. Хотя закаленная и высокоотпущенная сталь обладает очень хорошим комплексом механических свойств при комнатной температуре, она обычно оказывается непригодной для работы при высокой температуре. Исключение представляют, например, толстостен- ные паропроводные трубы с толщиной стенки 60 мм, изготовленные из стали 12Х1МФ. Их подверают закалке через воду в масло и высокому отпуску. Но при закалке таких массивных труб получаются скорости охлаждения, близкие к скоростям охлаждения тонкостенных труб на воздухе. [c.182]

Процесс азотирования. Перед азотированием детали обычно подвергают закалке и отпуску, например для стали 38ХМЮА закалка в воде при 950° С и отпуск при 550—600° С. Это делается для того, чтобы тонкий и хрупкий слой, получаемый при азотировании, опирался на прочную и однородную подкладку (сердцевину детали) и не продавливался в работе. После окончательной механической обработки закаленные и отпущенные детали азотируют в течение различного времени (от 12 до 50 и даже до 100 ч), которое зависит от требуемой толщины азотированного слоя и характера процесса. Для получения азотированного слоя глубиной 0,25— 0,3 мм при 500—520° С требуется около 24 ч, а для слоя глубиной [c.285]

Х Цемен- тация Закалка Низкий Отпуск 950 820 200 Воздух Масло Воздух 834 30 627 10 40 Детали с высокой поверхностной твердостью при невысокой прочности сердцевины, работающие при больших скоростях и средних давлениях зубчатые колеса, пальцы, плунжеры, толкатели, кулачковые муфты, червячные валы, копиры, направляющие планки, рычаги и т. п. В закаленном состоянии детали могут работать при средних скоростях, высоких давлениях и небольших ударных нагрузках. Рабочие органы шестеренных насосов для перекачивания мелассы, утфелей в сахарной промышленности, рабочие органы маслоотжимных шнековых прессов (звенья, кольца, конус) и т. п. Разрешена для непосредственного контакта с пищевыми средами. Свариваемость без ограничения (кроме цементованных деталей). Не склонна к отпускной хрупкости [c.521]

Химико-термическиая обработка деталей крупногабаритных подшипников из стали марки 20Х2Н4А включает цементацию, высокотермический отпуск, закалку и низкотемпературный отпуск. Цементация производится в шахтных печах природным или городским газом (70-90 % СН4, 1,0-5,0 % СО, 5-20 % Н2, < 1,0 % СО2, < 1,0 % О2) при температуре 930-940 °С. В зависимости от требуемой толщины упрочненного слоя продолжительность цементации составляет 5-200 ч. Во избежание образования карбидной сетки детали охлаждают в масле до температуры 100-200 °С и затем помещают в печь для высокого отпуска. Высокотемпературный отпуск служит для получения структуры зернистого перлита в цементуемом слое, что позволяет обеспечить в закаленном состоянии удовлетворительную микроструктуру, высокую твердость и наименьшее количество остаточного аустенита. Отпуск проводится в шахтных печах при температуре 580-600 °С в течение 10-15 ч с охлаждением на воздухе. С целью уменьшения количества остаточного аустенита в слое отпуск иногда повторяют. [c.774]

Воздействие отпуска или самоотпуска на такие параметры поверхностнозакаленной стали, как статическая и усталостная прочность, величина остаточн х напряжений I рода, ширина рентгеновской интерференционной линии и дру и, можно надежно характеризовать степенью снижения твердости [24]. Эго значиг, что при неизменном режиме нагрева и охлаждения при закалке (а следовательао, н при одной и той же величине зерна аустенита и одинаковой глубине закаленного слоя) указанные выше свойства поверхностно-закаленной и отпущенной детали зависят от окончательного значения твердости, т. е. равной твердости соответствуют равные свойства независимо от вида отпуска самоотпуска или отпуска при нагреве в печи (рис. 26 и 27). [c.264]

РАЗРУШЕНИЕ ЗАМЕДЛЕННОЕ — разрушение детали через онредел. время после первоначального нагружения (затяжка болтов, пружин, баллоны под постоянным давлением, сварные изделия с внутренними напряжениями и т. п.) без дополнит, увеличения нагрузки. Р. з. связано с отдыхом закаленной стали (при вылеживании при 20° после закалки прочность и пластичность растут). Прочность при Р. з. обычно ниже кратковременной прочности этих же деталей, а характер разрушения — более хрупкий, при низких напряжениях трещины растут медленно. Окончание Р. з. часто имеет взрывной характер, напр, часть затянутого болта при окончат, разрушении выстреливает с большой ки-нетич. энергией. Р. з. наблюдалось у различных сталей с мартенситной структурой, т. е. закаленных и низкоотпущешшх у нек-рых цветных металлов, в пластмассах, силикатных стеклах, фарфоре и т. п. Р. 3. способствует неравномерность нагружения (надрезы, трещины, перекосы и т.д.), а также неравномерность и неоднородность структуры (напр., закалка стали без последующего отпуска перегрев при закалке наводороживание стали избират. коррозия латуни и др.). Неоднородность нагружения и структуры вызывают неравномерное развитие пластич. деформации различных зон тела во времени и по величине. Это приводит к разгрузке одних зон и к перегрузке и последующим трещинам в др. Причины Р. 3. связывают с искажениями вблизи границ зерен. Во многих случаях Р. 3. усиливается или возникает при воздействии коррозионных и поверхностноактивных сред. Р. 3. способствует увеличение запаса упругой энергии нагруженной системы, наир. Р. з. происходит большей частью у тех болтов, к-рые стягивают у.злы с малой жесткостью, т. е. с увеличенным запасом упругой энергии. Наоборот, при затягивании стальных болтов на жесткой стальной плите Р. з. обычно не [c.104]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...