Ванны для охлаждения деталей при

Способ ступенчатой закалки лишен этих недостатков. Деталь охлаждается в закалочной среде, имеющей температуру выше мартеиситной точки для данной стали. При охлаждении и выдержке в этой среде закаливаемая деталь должна приобрести во всех точках сечения температуру закалочной ванны. Затем следует окончательное, обычно медленное, охлаждение, во время которого и происходит закалка, т. е. превращение аустенита в мартенсит. Разбивка охлаждения на две ступени [c.304]

Механизированная установка для мойки окунанием [126] дана на рис. 71. Здесь на замкнутой цепи подвешены корзинки или подвески. Первые предназначены для мелких узлов и деталей, вторые — для крупных. Загружают детали и узлы через люк /, отсюда же одновременно выгружают очищенные. Температура раствора около 100° С. Корзинки с деталями и узлами вначале проходят через пары раствора, а затем последовательно попадают в ванны 2 и 3. При обратном движении к месту выгрузки промытые детали и узлы полностью просыхают. Змеевик 4 служит для охлаждения и конденсации паров раствора. В баке 5 находится запас моющего раствора. Пунктиром показана схема расположения цепи при выгрузке очищенных деталей с правой стороны установки. [c.113]

На установке, работающей по схеме газ—жидкость, образцы нагревают в муфельной печи в газовой атмосфере и охлаждают в ванне. В реальных условиях работы целого ряда аппаратов нагрев и охлаждение деталей происходит в одной и той же среде. Для более полной имитации граничных условий теплообмена при термическом ударе используют модификацию установки, работающей по принципу жидкость—жидкость. Электромеханические части установок идентичны. [c.63]

Жидкий алюминий в одном объеме может растворить до 600 объемов водорода. Но при затвердевании растворимость быстро снижается, водород бурно выделяется из расплава, в сварном шве образуются поры. Поэтому перед сваркой необходимо тщательно готовить все сварочные материалы и поверхность свариваемых деталей, не допуская попадания влаги - главного поставщика водорода в зону сварки. Влага, разлагаясь, может также увеличить окисление металла в сварочной ванне. При сварке желательно понижать скорость охлаждения жидкого металла, чтобы больше выделяющегося из металла водорода успело выйти на поверхность сварочной ванны. Для этого металл перед сваркой можно подогревать до температуры [c.191]

Закалочной средой после индукционного нагрева может служить вода, эмульсия, масло, сжатый воздух. Большей частью применяется струйчатое охлаждение, реже — охлаждение путем сбрасывания нагретой детали в закалочную ванну. Например, большинство деталей автомобильных двигателей — коленчатый вал, распределительный вал и другие детали — охлаждается струями воды. Режущие части уборочных машин после индукционного нагрева сбрасываются в масляную закалочную ванну. Для уменьшения образования вредных внутренних напряжений, коробления и трещин нагрев и особенно охлаждение при закалке должны быть равномерными. Одновременность охлаждения нагретой поверхности должна быть предусмотрена в конструкции приспособлений для закалки. [c.258]

Охлаждение системы воздухом как маневренный и эффективный способ позволяет выбирать скорости охлаждения в очень широком диапазоне. Кроме того, позволяет охладить неподвижную деталь, и тем самым, значительно упростить конструкцию, уменьшить габаритные размеры установки, сделать ее более компактной и, главное, уменьшить разброс результатов, неизбежный при охлаждении в воде. Охлаждение водой, естественно, происходит с большей скоростью, но решающее значение при этом имеют размеры деталей. Отсутствует необходимость в применении для охлаждения специальной среды соляной ванны, кипящей воды, пара и др. [c.297]

Более экономичным способом охлаждения является погружение деталей в жидкую ванну. Для этой цели обычно применяют спирт (денатурированный), ацетон или авиационный бензин. Охлаждение обеспечивают тем, что в одну из этих жидкостей (чаще спирт), залитую в камеру, забрасывают небольшими порциями сухой лед, который вначале быстро испаряется. При достижении смеси —78° С интенсивное выделение паров и дальнейшее снижение температуры прекращается. Для поддержания указанной температуры в ванну периодически добавляют сухой лед. [c.256]

Пайка металлов, осуществляемая с помощью припоев, должна производиться при определенной температуре и в средах, обеспечивающих хорошее смачивание припоем металла и взаимную диффузию жидкого припоя и металла соединяемого изделия. При этом должны быть созданы условия для возникновения капиллярных явлений. Последние обеспечивают проникновение жидкого припоя в зазоры между соединяемыми изделиями. Припой проникает в зазоры между соединяемыми деталями, при охлаждении кристаллизуется и образует прочную связь. Нагрев изделия и расплавление припоя может производиться дугой, контактным сопротивлением, в печах сопротивления, индукционным методом, электронным лучом, газовым пламенем, погружением в соляные ванны или жидкие припои и др. [c.112]

Метод износостойкого анодирования деталей из алюминия и его сплавов может применяться в широком диапазоне рабочих напряжений. Для непрерывного процесса используют несколько ванн с общей системой охлаждения для поддержания электролита при низкой рабочей температуре. [c.188]

Низкотемпературное цианирование, проводимое при 540. .. 560 °С не имеет этого недостатка. Для ванн используют нетоксичные соли карбонатов и цианатов. Кроме того через жидкую ванну продувают кислород, охлаждение деталей проводят в растворах специальных солей и, таким образом, исключают появление ионов [ N ]. [c.631]

Для нагрева стальных деталей под закалку и отпуск, а также для охлаждения при изотермической закалке в термических цехах применяют технические соли и их смеси, кислоты, щелочи, охлаждающие жидкости, раскислители соляных ванн и твердые карбюризаторы для цементации. [c.94]

Возможно также нагревание деталей погружением в масляную ванну или кипящую воду. Охватываемые детали при автоматической сборке удобно охлаждать пропусканием их через конвейерную холодильную установку. На фиг. 258 показана схема холодильного конвейера для непрерывного охлаждения деталей с использованием жидкого азота. Детали, загружаемые через отверстие 1, движутся на бесконечной ленте 2 навстречу холодным парам азота, выходящим из камеры окончательного охлаждения 3 с двойными стенками, в пространство между которыми подается жидкий азот. Охлажденные детали сбрасываются с конвейера в наклонное отверстие 4, закрытое шарнирными заслонками 5. Температура регулируется большей или меньшей подачей азота в камеру 3. [c.337]

Изотермическую светлую закалку стальных деталей проводят в специально оборудованных печах с защитной средой. На инструментальных заводах для получения чистой и светлой поверхности закаленного инструмента применяют ступенчатую закалку с охлаждением в расплавленной едкой щелочи. Перед закалкой инструмент нагревают в соляной ванне из хлористого натрия при температуре на 30—50° С выше точки Лсх и охлаждают при 180—200 С в ванне, состоящей из смеси 75% едкого калия и 25% едкого натра с добавлением 6—8%, воды (от веса всей соли). Смесь имеет температуру плавления около 145° С и благодаря тому, что в ней находится вода, обладает очень высокой закаливающей способностью. [c.178]

При трехступенчатой очистке детали опускают в кипящий растворитель для предварительной очистки, затем погружают во вторую ванну с охлажденным растворителем и после этого охлажденную деталь переносят в третью ванну с парами растворителя при этом происходит [c.184]

Такая чувствительность стали к нагреву требует применения специальных режимов наплавки. Наплавку следует производить валиками с малой погонной энергией, т. е. с валиками небольшого сечения (не более 0,25 см ). Наплавку следует производить с перерывами — для охлаждения стали или при наплавке погружать деталь в проточную водяную ванну, оставляя на поверхности только наплавляемую часть детали. Наилучшие результаты дают последующие нагрев и закалка детали в воде с температур 950—1050°. [c.502]

Предварительный подогрев изделия (полный или частичный) снижает разность температур между сварочной ванной и более холодными частями основного металла. Это уменьшает напряжения и деформации металла от местного неравномерного нагрева при сварке и уменьшает скорость охлаждения. Данный способ применяют при ремонтной сварке отливок из чугуна, бронзы и алюминия, а также при сварке высокоуглеродистых и легированных сталей, склонных к закалке и трещинообразованию. Способ требует специальных устройств для подогрева деталей горнов, печей, индукторов и пр. [c.104]

При сварке плавлением металл нагревается до перехода в жидкое состояние, т. е. до расплавления, причем металл соединяемых деталей расплавляется одновременно и образует одну общую жидкую ванну по охлаждении и затвердевании ванна образует наплавленный металл, имеющий литую структуру и соединяющий свариваемые детали в одно целое. Часто для заполнения ванны в сварочное пламя вводится дополнительный, так называемый присадочный металл, расплавляемый одновременно с основным металлом и входящий в состав наплавленного металла. Присадочный металл применяется в виде стержней или прутков. [c.22]

Технологией термической обработки предусматривается выбор операций и режимов термической обработки в соответствии с условиями обработки и работы деталей машин, конструкций, инструментов, а также требованиями, предъявляемыми к структуре и свойствам материалов ГОСТами и техническими условиями. Технологические процессы термической обработки стали (выбор операций и режимов) основываются на теории фазовых превращений при нагреве и охлаждении, изложенной в предыдущей главе. Режимы термической обработки для конкретных деталей выбирают по соответствующим справочникам [4, 5]. Необходимое для термической обработки оборудование подразделяют на основное, дополнительное и вспомогательное. К основному относят оборудование для нагрева (нагревательные печи, ванны, аппараты и установки), для охлаждения после закалки (закалочные баки, машины и прессы) и для обработки холодом (холодильные установки) к вспомогательному — установки для приготовления защитных атмосфер и охлаждения закалочного масла к дополнительному — установки для очистки от соли, масла или окалины (моечные машины, травильные установки, дробеструйные аппараты) и устройства для правки и гибки (правильные и гибочные прессы и машины). [c.124]

Изотермическую закалку, впервые предложенную Д. К. Черновым, применяют широко. Так же, как и при ступенчатой закалке, охлаждение деталей, нагретых до температуры закалки, производится в соляных ваннах. Температура соляной ванны при изотермической закалке 250—400° С. Детали выдерживают в соляной ванне в течение времени (согласно С-кривой для данной стали), необходимого для полного распада аустенита. После выдержки детали охлаждают на воздухе (см. рис. 66, кривая 4). В результате изотермической закалки образуется бейнит твердостью HR 45—55, но достаточно пластичный. Изотермическую закалку целесообразно применять для деталей, склонных к короблению и образованию трещин. [c.71]

В следующий момент, при принудительном отходе электрода от изделия, перемычка разрывается и возникает дуговой разряд. В период дугового разряда происходит плавление основного и электродного металлов и перенос жидкого электродного металла на изделие. По мере отхода конца электрода от изделия дуга растягивается и обрывается. Продолжительность горения дуги может изменяться в зависимости от характеристики источника питания. Дойдя до крайнего положения, электрод начинает снова приближаться к изделию, пока вновь не наступит короткое замыкание. Далее процесс повторяется. Для охлаждения детали и защиты сварочной ванны от окружающего воздуха на деталь через специальные сопла подается струя жидкости (обычно раствор кальцинированной соды или 25%-ный раствор технического глицерина в воде). Возможен процесс с флюсовой защитой. Так как длительность существования дугового разряда составляет всего —20% времени общего цикла и чередуется с периодами полного отсутствия выделения теплоты (период холостого хода) и периодом малого его выделения (период короткого замыкания), при вибродуговом процессе обеспечиваются неглубокий [c.118]

Наличие охлаждающей жидкости позволяет увеличить скорость охлаждения металла сварочной ванны и околошовной зоны, т. е. повысить его прочность и уменьшить деформации. Эти особенности вибродугового процесса послужили основанием для его применения при наплавке на детали небольшого размера с малой толщиной стенок тонкого слоя металла, к качеству которого не предъявляются высокие требования, например при восстановлении термообработанных деталей (осей, шеек валов малого диаметра, шпинделей токарных станков, автотракторных деталей). [c.119]

В соляных ваннах детали нагревают от 150 до 1350° С в зависимости от состава солей. Для нагрева деталей до 600° С под отпуск и для охлаждения при изотермической [c.72]

Предварительный нагрев изделия уменьшает скорость охлаждения ванны и напряженное состояние детали, понижает общую и местную жесткость, гарантирует отсутствие трещин и возможность последующей механической обработки. Для многих деталей, обладающих большой жесткостью, например блоков автомобильных двигателей, в ряде случаев при сварке обязателен общий или местный нагрев. [c.122]

Этих недостатков лишен способ ступенчатой закалки. Деталь охлаждается в закалочной среде, имеющей температуру выше мартенситной точки для данной стали. При охлаждении и выдержке в этой среде закаливаемая деталь должна приобрести во всех точках сечения температуру закалочной ванны. Затем следует окончательное, обычно медленное охлаждение, во время которого собственно и происходит закалка, т. е. превращение аустенита в мартенсит. Разбивка охлаждения на две ступени уменьшает внутренние напряжения первого рода, поэтому уменьшается и закалочная деформация. [c.216]

Алюминиевые сплавы обладают повышенной склонностью к образованию пор. Пористость металла при сварке алюминия вызывается водородом, источником которого служит абсорбированная влага на поверхности металла, а также воздух, попадающий в сварочную ванну. Для получения беспористых швов при сварке алюминия и его сплавов иногда рекомендуется подогрев, снижающий скорость охлаждения сварочной ванны и способствующий более полному удалению водорода из металла при медленном охлаждении. Подогрев проводится до температур 100—400°С чем толще деталь, тем больше должна быть температура подогрева. Не допускается подогрев выше температуры 150°С градусов алюминиево-магниевых сплавов, ввиду специфики их химического состава. [c.167]

В большинстве случаев детали после борирования подвергают закалке и отпуску, так как при работе деталей в условиях значительных давлений наличие под тонким твердым слоем боридов вязкой сердцевины может привести к продавливанию и выкрашиванию борированного слоя. Для борированных деталей рекомендуется [29] применять ступенчатую или изотермическую закалку с нагревом в соляных ваннах или с нагревом т. в. ч. После нагрева т. в.ч. и последующей закалки структура закаленного слоя стали У8 состоит из мелкоигольчатого мартенсита с отдельными мелкими включениями троостита. Переходный слой имеет структуру мартенсита с более значительными участками троостита. Структура сердцевины состоит из перлита и феррита. При возможности следует закаливать детали без повторного нагрева, помещая их в закалочную среду сразу после борирования и некоторого охлаждения. Температуру отпуска выбирают в зависимости от свойств основного материала, так как на твердость борированного слоя отпуск не влияет. [c.19]

Малогабаритные ультразвуковые установки УЗУ применяются для промывки, очистки или обезжиривания от полировальных паст, масел, смазок, металлической пыли и других загрязнений деталей или изделий радиотехнической, электротехнической, приборостроительной промышленности. Работают они на полупроводниках и имеют большой срок службы. Установки состоят из генератора и ванны, выполненных отдельными блоками. Колебания моющему раствору передаются при помощи пьезокерамических преобразователей из цирконата-титаната свинца (ЦТС-19), имеющего высокий к. п. д. (70—80% в отличие от 30— 40% у магнитострикционных преобразователей). Преобразователи из ЦТС-19 просты, экономичны и не требуют водяного охлаждения. Продолжительность очистки 30—50 сек. [c.205]

Из загрузочного устройства 5 кольца (см. рис. 114) последовательно проходят зоны предварительной струйной промывки 4 общей длиной 1300 мм, ультразвуковой очистки 3 той же длины, споласкивания чистой проточной водой 2, смачивания раствором триэтаноламина с нитритом натрия 1 и охлаждения и сушки 6. В качестве моющих жидкостей в агрегате используются для предварительной промывки водный раствор тринатрийфосфата (40 г1л) при температуре 70—80° для работы в ультразвуковой ванне водный раствор тринатрийфосфата (30 г л) с добавкой ОП-7 3 г л при температуре 50—60° для смачивания чистых деталей водный раствор триэтаноламина (0,8—1%) и нитрита натрия (0,15—0,2%). [c.219]

В США находят широкое и быстро растущее применение для твёрдой пайки с о-ляные ванны по типу ванн для термообработки. Особенно удобны ванны с электрическим нагревом. Соляная смесь обычно составляется из хлоридов калия и бария (КС1-+--)- ВаС12). Состав ванны для любого температурного интервала можно подобрать, меняя соотношение составных частей соляной смеси. Детали собираются с нанесением флюса на поверхность пайки и с размещением припоя между кромками или около места соединения, после чего они скрепляются и обмакиваются в ванну. Соляная ванна обеспечивает точный температурный режим (- 5° С) и защищает от окисления. Когда деталь вынута из ванны, от окисления при охлаждении её защищает плёнка расплавленных солей, которая по охлаждении может быть удалена промывкой [c.446]

При облуживании деталей в ваннах с припоем П0С18 необходимо принимать меры против окисления зеркала ванны и облу-живаемой поверхности при охлаждении детали на воздухе. Для этого поверхность жидкого припоя перед опусканием детали в ванну посыпают хлористым аммонием и через 2—3 мин зеркало ванны очищают деревянной лопаткой. При переворачивании детали в ванне с жидким припоем поверхность его посыпают нашатырем. [c.213]

При этой температуре изделию дают выдержку для выравнивания температуры по всему сечению, после чего следует мед-ленн ое охлаждение. Структура после такой закалки — мартенсит. В качестве закалочной среды (для температур 150—300°) обычно применяются ванны, состоящие из 55% KNOз + 45% NaNOзИЛИ 75%КОН + 25 /оЫаОН. Последняя ваниа обеспечивает обрабатываемым деталям светлую поверхность. После закалки следует отпуск. [c.172]

Охлаждение деталей производится в механизированных закалочных баках-ваннах (масляных, соляных) и закалочных машинах. Кроме основного оборудования, при закалке применяют различное дополнительное оборудование—прессы для правки, дробеструйные аппараты для очистки, моечные машины, травильные установки и др. В термических цехах массового и крупносерийного производства это оборудование устанавливается в одну поточную линию в порядке последовательности технологических операций. Такую установку назьшают закалочным агрегатом. [c.188]

Добавление составных компонентов в ванну для никелирования в непроточном растворе производится из специальных бачков, установленных над уровнем ванны и содержащих концентрированные растворы химикатов. Нейтрализация образующейся кислоты производится едким натром. Температура раствора 88—93°, средняя плотность загрузки ванны около 1,5 дм л. Во время никелирования раствор перемешивается, что увеличивает скорость осаждения покрытия и повышает качество покрытия. Каждые три-четыре дня производится очистка ванны. Очистка производится путем фильтрации раствора, который после охлаждения до 55—60° перекачивается насосом из нержавеющей стали в другую емкость. Стенки ванны после удаления из нее рабочего раствора также подвергаются очистке. Никелирование деталей производится в растворе, содержащем 30 г л хлористого никеля, 10 г л гипофосфита натрия и 50 г/л гликолевокислого натрия при pH А—6. Скорость осаждения покрытия в этих условиях 2мк ч. [c.147]

Окраска деталей автомобиля порошковыми полимерными материалами осуществляется в кипящем слое или электрическом поле. В первом случае окраска достигается окунанием в ванну с кипящей порошковой краской детали, предварительно нагретой до температуры, несколько превышающей температуру плавления краски (300... 400°С). Частицы материала взаимодействуют с нагретой деталью и плавятся и осаждаются на ее поверхности. Затем деталь нагревается в камере для выравнивания покрытия при температуре плавления краски (для поливинилбути-ралевого покрытия, например, 200... 220°С). Процесс завершается охлаждением детали на воздухе при комнатной температуре. [c.122]

Консистентные смазки защищают металл в течение продолжительного времени. Для складского хранения применяются следующие смазки очищенный вазелин, пушсмаз-ка, смазка ГОИ-54, смесь 76—80% очищенного вазелина с 20— 24% церезина и т. п. Нанесение консистентных смазок производится погружением сухих чистых деталей в смазку, нагретую до температуры 50—60°. Детали выдерживают в смазке 5—10 мин. Для загрузки деталей в ванну со смазкой их подвешивают на металлических крюках или помещают на сетки, поддоны и т. д. При покрытии крупных деталей расплавленная смазка наносится волосяной кистью ровным слоем толщиной 1—2 мм. Требуемая толщина смазки достигается обычно после двухкратного нанесения, причем второй слой наносят после охлаждения первого слоя. При всех методах нанесения смазки необходимо следить за тем, чтобы она полностью (без пропусков, затеков, пузырей) покрывала всю поверхность защищаемой детали или конструкции- [c.172]

Оборудование для пайки в вакууме. При пайке в вакууме паяемые детали либо помещают в контейнеры, в которых создается необходимый вакуум, либо вакууми-руют пространство печи, в котором производится пайка. Пространство контейнера или печи необходимо вакуумировать в течение всего цикла пайки. Пайка в контейнерах может осуществляться в обычных печах и соляных ваннах. Применение контейнеров позволяет вести быстрое охлаждение деталей после пайки. Однако контейнеры после вакуумирования подвергаются сжатию под давлением воздуха, поэтому применение их ограничивается температурой нагрева, которая обычно не превышает 900° С. Печи с вакуумированным рабочим пространством имеют специальную конструкцию. Схема вакуумной печи представлена на рис. ИЗ. [c.220]

Первые один-два десятка лет после начала промышленного хромирования многие гальваники боялись проводить активирование стальных изделий в той же ванне для хромирования, в которой ведется и само покрытие, и предлагали, в() избежание возможного накопления в электролите железа, производить активирование в отдельной ванне, а после активирования переносить деталь в другую ванну, служащую только для хромирования. Полувековая эксплуатация хромировочных ванн, как будто бы, убедила уже всех гальваников, что это опасение напрасно, накопление в ванне железа вследствие активирования в ней стальных деталей не может даже близко подойти к допустимому пределу содержания железа вследствие больших потерь электролита на унос в вентиляцию, значительно превышающих даже унос с деталями при их выгрузке Перенос же деталей из ванны активирования в ванну хромирования вызывает заметное охлаждение деталей, заноо в нее оставшегося под слоем изоляции и под экранами обогащенного железом электролита, а, возможно, и обсыхания и окисления поверхности за время переноса кроме того, существенным затруднением является необходимость установки дополнительной ванны, требующей места, источника тока и вентиляции. Для повторного использования увлеченных в вентиляцию брызг раствора требуется значительное усложнение и увеличение габаритов очистных устройств сверх того, что необходимо для очистки выбрасываемого воздуха. [c.214]

Методика контроля термической обработки детален сводится к следующему в садку вместе с деталями закладываются образцы-свидетели из отобранного листа. Образцы прикрепляются к деталям в разных зонах. После охлаждения в закалочных ваннах снятые образцы-свидетели выдерживаются в течение 10—15 мин при температуре помещения, где установлены приборы ИЭ-], после чего измеряется их элект1рическая проводимость.-По графикам определяется правильность выполнения режимов закалки. Если электрическая проводимость всех образцов-свидетелей укладывается в заданные пределы для данного сечения и марки материала, то режим закалки садки считается выполненным Правильно. [c.87]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...