Термообработки влияние иа усталость

Этот вид разрушения, несмотря на то, что является наиболее широко распространенным, еще недостаточно изучен. Кна-стояш,ему времени в достаточной степени разработаны вопросы влияния на усталостную долговечность размеров деталей, отверстий, выточек и других особенностей формы деталей. Наименее изученными являются вопросы влияния на усталость дефектов, встречающихся в литых деталях (раковин, включений, дефектов термообработки, сварки, штамповки и т. д.). Эти дефекты определяют работоспособность деталей, в то же время нет обоснованных рекомендаций, в каких случаях литые детали с теми или другими дефектами следует отбраковывать, а в каких — нет. Для крупногабаритных литых деталей вопрос об отбраковке или приемке деталей имеет большое экономическое значение, поэтому в данном случае следует учитывать, влияют ли и в какой степени на долговечность имеющиеся дефекты. [c.51]

Применительно к задачам оценки малоцикловой прочности изделий определение расчетных характеристик сопротивления малоцикловой усталости конструкционного материала требует учета ряда специфических особенностей и прежде всего технологических. К таким особенностям относятся состояние материала, влияние на сопротивление малоцикловому деформированию и разрушению места и направления вырезки образцов, особенности работы металла сварного шва, представляющего собой разнородное По механическим свойствам соединение. Для оценки циклических свойств материала изделия необходимо проводить испытания образцов из металла толщины, способа изготовления (прокат, поковка и т. п.) и термообработки, соответствующих штатным. При этом вопрос рационального и правильного выбора места вырезки образца должен решаться с учетом данных по напряженному со- [c.155]

В книге подробно освещены методические вопросы испытания материалов в условиях неизотермического малоциклового нагружения, даны схемы испытательных машин, приведены параметры кривых термической усталости многих жаропрочных материалов, показано влияние технологических факторов (режимов литья, термообработки, модифицирования структуры, механической обработки и др.). Экспериментальный материал обобщен расчетными уравнениями, которые рекомендованы для прогнозирования долговечности деталей на стадии проектирования и продления ресурса. [c.4]

Анализ результатов испытаний на усталость серий образцов после механической обработки, а также образцов с последующей термообработкой в вакууме для снятия остаточных макронапряжений показал, что изотермический нагрев в вакууме по ранее указанному режиму, независимо от величины и знака технологических остаточных макронапряжений, оказывает благоприятное влияние на сопротивление усталости исследованных сплавов только на большой базе испытаний. [c.193]

Для определения зависимости характеристик усталости от поверхностного наклепа (a i h , N — Дд) были проведены усталостные испытания трех групп серий образцов, фрезерованных, шлифованных и обкатанных роликом, из которых одну группу серий образцов испытывали на усталость непосредственно после механической обработки, а остальные две группы до испытания на усталость подвергали термообработке, — одну для снятия технологических макронапряжений, а вторую для снятия поверхностного наклепа. При этом исключали влияние шероховатости поверхности и технологических макронапряжений вычисленные значения сопротивления усталости и усталостной долговечности зависели только от поверхностного наклепа после заданных режимов механической обработки. [c.202]

Исследователи неоднократно отмечали многообразие связей между долговечностью материала как функции режима нагрузки и рядом сопутствующих производственных и эксплуатационных факторов (формой и размером деталей, состоянием поверхностных слоев эффектом термообработки, температурой окружающей среды, влиянием агрессивной среды, вакуума, радиации и т. п.), а также фактором случайности. Поэтому, несмотря на большой опыт проведения испытаний на усталость (начало их относится к 1854 г.), и в настоящее время нередко возникают затруднения при попытке заблаговременно и с достаточной степенью точности оценить опасность усталостного разрушения реальных объектов в эксплуатационных условиях. Многообразие связей заставляет в каждом отдельном случае, даже при одном и том же характере нагрузок, критически подходить к использованию опыта расчета других конструкций и материалов, так как условия подобия часто неизвестны. [c.12]

На основании предыдущих выводов можно считать установленным, что пределы контактной усталости (полученные при испытании роликов) при фрикционном , и тем более при чистом качении могут значительно превышать пределы контактной усталости, полученные при скольжении, поэтому приведённые в табл. 9 и 9а данные следует рассматривать как сравнительные для оценки влияния материала, термообработки, чистоты поверхности и т. д. [c.252]

Вырезка заготовок должна производиться на некотором расстоянии от прокатной корки или поверхностного слоя поковки, если целью испытаний не является выяснение влияния качества поверхности на усталость (у необработанных деталей). При вырезке следует избегать ослабленных участков, содержащих дефекты, зоны ликвации и др. Если заготовки для образцов вырезаются из поковок, подвергнутых термообработке, то необходимо учитывать влияние массы металла (размеры сечения) на прокаливаемость. [c.81]

Необходимо отметить также тот факт, что пределы усталости для одних и тех же материалов, определенные различными авторами, неодинаковы. Так, в работе [2] предел усталости для стали 45 равен ст-i = 22 кгс/мм в работе [3] T-i = = 24—26 кгс/мм . Результаты наших испытаний дали величину <7-1 = 32,3 кгс/мм . Несовпадение величин пределов усталости для одних и тех же материалов происходит из-за многих факторов. В частности, большое влияние оказывает масштабный фактор, нестабильность структуры и свойств материала одной и той же марки стали, различия в термообработке и т. д. Наши исследования показали, что предел усталости для зубчатых колес зависит от таких параметров, как число зубьев, модуль, ширина зубчатого венца, степень точности. Расчетным путем влияние этих факторов весьма трудно учесть. Поэтому для получения высокой точности и надежности расчета необходимо определять прочность самих зубьев путем их испытания. Обычные испытания для построения кривой Велера довольно длительны, в связи с этим важное значение приобретают ускоренные методы испытаний. При этом более определенной величиной, характеризующей прочность зуба, будет не допускаемое напряжение, которое трудно измерить, а удельная нагрузка, равная отношению окружного усилия к модулю и ширине зубчатого венца, т. е. [c.105]

Возможность ускоренной оценки влияния технологических факторов доказана при исследовании влияния режима термической обработки и вида чистового шлифования на характеристики рассеяния предела выносливости стали ЗОХГСА (работа проводилась совместно с Киевским политехническим институтом). Испытаниям на усталость при изгибе с вращением подвергались образцы из стали ЗОХГСА после закалки с высоким (630°С), средним (510°С) и низким (190°С) отпуском, шлифованные обычными наждачными и алмазными кругами до одинаковой степени чистоты поверхности (8-й класс). Определение характеристик рассеяния пределов выносливости, осуществленное по двум методам — экстраполяции кривых усталости и возрастающей нагрузки, показало, что среднее значение предела выносливости повышается при снижении температуры отпуска приблизительно в соотношении 1 1,3 1,6. При этом среднее квадратическое отклонение также увеличивается, а рассеяние, характеризуемое коэффициентом вариации, остается практически неизменным. Замена обычных кругов алмазными в случае шлифования до одинаковой степени чистоты, поверхности не отразилась существенно на указанных характеристиках при всех трех режимах термообработки. Достигнутая экономия времени (1,3-10 циклов при возрастающей нагрузке, вместо 4,7-10 при постоянной амплитуде напряжений) и образцов (90 шт. вместо 500 шт.) свидетельствует [c.188]

Надежность и долговечность гидротурбин во многом зависят от правильности выбора технологических процессов их изготовления (литья, ковки, различных видов сварки, электродов, термообработки и т. п.). Установление влияния технологических процессов на сопротивление усталости сталей и сварных соединений позволяет оценить преимущества и недостатки различных технологических процессов. [c.5]

Холодная пластическая деформация и термическая обработка существенно воздействуют на структуру и свойства металлов и сплавов. Поэтому, рассматривая влияние наклепа и термообработки на сопротивление термической усталости, следует прежде всего иметь в виду особенности воздействия этих процессов на структурное состояние и изменение соотношения кратковременных и длительных механических характеристик материала. [c.148]

Влияние улучшающей термической обработки (920° С —1ч — охлаждение отпуск 590° С) на усталостную прочность проводилось в работе [14]. Цилиндрические образцы диаметром рабочей части 5 мм из сплавов ВТ8 и ВТЗ-1 после указанной термообработки на воздухе, в аргоне и в вакууме подвергались циклическим испытаниям при чистом круговом изгибе. Результаты усталостных испытаний обрабатывались статистически для определения границ областей рассеивания, что позволило провести сравнение с учетом рассеивания по нижним, средним пределам усталости и верхним границам рассеивания долговечности на фиксированном уровне перенапряжения. В табл. 49 приведены результаты исследования. По среднему пределу усталости для сплава ВТ8 термообработка не только на воздухе, но и в аргоне и вакууме заметно снижает предел усталости. При оценке по нижней границе областей рассеивания предел усталости образцов, прошедших термообработку на воздухе, ниже исходного на 13%, а в аргоне и в вакууме дают превышение исходного на 7%. При испытаниях сплавов ВТ8 и ВТЗ-1 на фиксированных уровнях напряжений [c.179]

Влияние предела кратковременной прочности и структуры стали на предел водородной статической усталости заключается в том, что сталь одной и той же марки по мере увеличения а<, (путем термообработки) становится более чувствительной к водородной статической усталости, что выражается в увеличении разности между Ов и о%л- Эта разность возрастает, также по мере увеличения содержания углерода в стали. [c.53]

Усталостные характеристики оказываются очень чувствительными к условиям проведения испытаний. Помимо таких условий, как химический состав, микроструктура, температура, термообработка, которые существенно влияют и на данные статических испытаний, серьезное влияние оказывают чистота механической обработки поверхности, форма образца, его размеры, характер испытаний и т. п. Например, предел текучести, определенный для одного и того же материала из опытов на растяжение цилиндрического образца и из опытов на изгиб бруса, на образцах с полированной поверхностью и на образцах, обработанных резцом на токарном станке, будет, по суш еству, одним и тем же. Пределы же усталости, определенные из опытов на растяжение— сжатие и из опытов на изгиб, иногда очень сильно, отличаются, причем разница достигает 40 — 50% (по отношению к меньшей из величин). Несопоставимые данные об усталостных характеристиках получаются из испытаний двух образцов при прочих равных условиях, один из которых хорошо отшлифован, а другой грубо обработан на токарном станке. Небезразличным также оказывается, ведутся ли испытания на знакопеременный симметричный изгиб в одной и той же физической плоскости цилиндрического образца или путем вращения вокруг криволинейной оси изогнутого образца, как это делается в ряде испытательных машин на усталость, когда все диаметральные сечения образца проходят одну и ту же историю напряжений. В справочниках данные об усталости обычно приводятся для трех видов типовых испытаний на изгиб, на одноосное растяжение—сжатие и на кручение (соответствующие пределы усталости обозначаются [c.307]

С помощью термообработки можно в широких пределах изменять структурное состояние и механические свойства металлических материалов. При отсутствии четко выраженных аномалий, как правило, термообработка оказывает на усталостную прочность примерно такое же влияние, как на предел прочности и твердость, при этом отношение предела вьшосливости к пределу прочности имеет линейную зависимость и зависит от структуры. Отклонения от этого правила наблюдаются у высокопрочных материалов их можно, вероятно, объяснить влиянием остаточных напряжений, концентраторов напряжений, возникших при обработке поверхности, и неблагоприятными структурными изменениями. У углеродистой стали наиболее высокая усталостная прочность наблюдается у образцов со структурой мартенсита отпуска, а характеристики усталости мартенситной структуры с доэвтектоидным ферритом уступают характеристикам циклической прочности нормализованных образцов. Термическая обработка, изменяя [c.228]

Приложение постоянной нагрузки ниже предела текучести не влияет, на скорость коррозии большинства технических сплавов алюминия при нормальных условиях их эксплуатации [8]. Сплавы, получившие склонность к межкристаллитной коррозии вследствие неправильной термообработки, могут подвергаться ускоренному разъеданию в данной среде при приложении нагрузки. Знакопеременная нагрузка в сочетании с воздействием коррозионной среды может понизить стойкость сплавов (коррозионная усталость). Частота перемен нагрузки и продолжительность ее воздействия, так же как состав сплава и природа среды, оказывают определенное влияние на результаты испытаний. [c.123]

Результаты вычислений при базовом числе циклов перемены напряжений 4- Ю и показателе степени = 6 (значение рекомендуется ГОСТ 21354-87, СТ СЭВ 5744-86 для зубчатых колес с твердостью НВ < 350 независимо от термообработки, способа поверхностного упрочнения и параметров упрочнения зубьев) представлены в табл. 5.4. Из анализа полученных данных следует, что выбранным маркам сталей соответствуют разные значения соотношений а следовательно, и значения допускаемых напряжений при неизменных конструктивных и технологических параметрах зубчатой передачи, что в настоящее время практически не учитывается рассмотренными выше и другими нормами расчета. При отсутствии поверхностного упрочнения переходной поверхности зуба допускаемое напряжение зависит от материала и коэффициента смещения X. Это влияние более существенно при малых числах циклов нагружений, приближающихся к области малоцикловой усталости. При увеличении коэффициентах напряжения для нормализованной стали 45 близки к значениям, рекомендуемых ГОСТ 21354-87, а в некоторых случаях совпадают. В то же время для колес из улучшенной стали 40Х по мере возрастания величины X отмеченное выше различие в допускаемых напряжениях по сравнению с ГОСТ 21354-87 сохраняется. При применении поверхностного упрочнения переходной поверхности указанное выше различие в допускаемых напряжениях возрастает. [c.120]

Влияние хромирования на статическую водородную усталость изучалось автором и В. В. Бодерко [644] по методике, описанной в разделе 1.3.3. Применялись образцы с концентратором напряжения в виде надреза (рис. 1.15) из конструкционных сталей ЗОХГСА, 40Х, 40Г2, 45 и инструментальных сталей 65Г и ШХ-15. Состав сталей и величина предела прочности 0в, полученная соответствующей термообработкой (закалкой и отпуском), приведены в табл. 6.11. [c.271]

В связи с этим были проведены исследования с целью установления влияния режимов термической обработки на усталостную прочность никелированных образцов из стали П-1 (толщина покрытия 40 мк). Покрытие образцов производилось в кислой и щелочной ваннах тех же составов. Нетермообработанные никелированные образцы не подвергались испытаниям, так как, во-первых, такие покрытия не могут применяться без предварительной термообработки (слабое сцепление, низкая твердость и т. д.) и, во-вторых, в литературе имеются многочисленные данные о том, что нетермообработанное химическое никелевое покрытие практически не оказывает влияния на усталость стали в силу слабого сцепления с основным металлом. [c.121]

Для того чтобы коррозионный процесс оказывал влияние на усталостную прочность, скорость коррозии должна превышать некое минимальное значение. Эти величины удобно определять путем анодной поляризации опытных образцов в деаэрированном 3 % растворе Na l. При этом скорость коррозии рассчитывают по закону Фарадея из плотностей тока и определяют критические значения, ниже которых коррозия уже не влияет на усталостную прочность. (Эти измеренные плотности тока не зависят от общей площади поверхности анода.) Значения минимальных скоростей коррозии при 30 цикл/с для некоторых металлов и сплавов приведены в табл. 7.5. Можно ожидать, что эти значения будут увеличиваться с возрастанием частоты циклов. Для сталей критические скорости коррозии не зависят от содержания углерода, от приложенного напряжения, если оно ниже предела усталости, и от термообработки. Среднее значение 0,58 г/(м сут) оказалось ниже общей скорости коррозии стали в аэрированной воде и 3 % Na l, т. е. 1—10 г/(м -сут). Но при pH = 12 скорость общей коррозии падает ниже критического значения и предел усталости вновь достигает значения, наблюдаемого на воздухе [721. Существование критической скорости коррозии в 3 % Na l объясняет тот факт, что для катодной защиты стали от коррозионной усталости требуется поляризация до —0,49 В, тогда как для защиты от коррозии она составляет —0,53 В. [c.160]

Повышение коррозионной стойкости и долговечности сварных соединений в условиях малоциклов ой коррозионной усталости может быть достигнуто, в частности, уменьшением или устранением электрохимической гетерогенности путем термообработки. О некотором влиянии термообработки можно судить по результатам, приведенным па рис. 99 наружный шов подвергается более интенсивному растворению, чем внутренний, который претерпел нагрев при наложении наружного шва. [c.232]

В книге рассмотрены вопросы сопротивления жаропрочных материалов неизотермическому малодикловому нагружению — термической усталости. Приведены экспериментальные данные по термической усталости жаропрочных сталей, никелевых деформируемых и литых сплавов, используемых в основном в деталях газотурбинных установок. Освещены роль технологических факторов (режимов литья и термообработки, покрытий, пайки и др ). а также влияние основных параметров циклического нагружения — температуры, частоты, нагрузки. Определены критерии прочности при термоусталостном нагружении при высоких (до 1050 С) температурах и предложены расчетные уравнения для прогнозирования долговечности. Изложены методы испытаний, приведены схемы испытательных машин. [c.2]

При всех режимах термообработки на сплаве ВЖЛ12У (кроме 1230" С, т=4 ч) происходят несущественпые изменения структуры, связанные с частичной коагуляцией, растворением старой и образованием новой мелкодисперсной "у -фазы. Дендритная структура сохраняется. Проведенные испытания показали положительное влияние термообработки на механические свойства и термическую усталость как в вакууме при активном растяжении, так и в условиях испытания, близких к эксплуатационным, Раз- [c.155]

С целью оценки влияния нестабильности структуры на сопротивление циклическим нагрузкам изучалось сопротивление усталости жаропрочных сплавов ЭИ867 и ЭИ698ВД, подвергнутых типовой термообработке и длительному изотермическому старению в диапазоне эксплуатационных температур. Этому предшествовало изучение изменений кратковременной прочности и пластичности сплавов. [c.377]

Рис. 4. Влияние холодной деформации и режимов термообработки на скорость роста трещины усталости в сплаве In onel 718 (частота нагружения 10 Гц образцы толщиной 12,7 мм, нагружаемые во линии трещины)

Влияние термообработки для снятия остаточных макронапряжений на усталость сплавов ЭИ826 и ЭИ929 аналогично рассмотренному для сплава ЭИ617. Сопротивление усталости на базе 100 млн. циклов этих сплавов после шлифования с шероховатостью поверхности 5, 7 и 9—10-го классов в результате термообработки возрастает в среднем соответственно на 3 2,5 и 2%. [c.194]

Регулярные стандартизированные испытания агрегатов тем более необходимы, что теоретический расчет усталостной прочности деталей автомобиля является в значительной мере условным. Автомобиль эксплоатируется при переменном режиме, причем влияющие на срок службы факторы сочетаются в самых разнообразных комбинациях и создают громадный диапазон непрерывно меняющихся условий. Поэтому расчет деталей на усталость, произведенный как по максимальным, так и по приближенно выбранным средним действующим нагрузкам, имеет практическую ценность в том случае, если он подкреплен результатами соответствующих стендовых испытаний. Более того, известно, что даже весьма тщательный теоретический расчет конструкции при правильном выборе материала и термообработки отнюдь не обеспечивает высокого срока службы. Например, испытания более 400 задних мостов до разрушения от усталости показали, что концентрация напряжений, вызванная деформацией шестерен, подшипников и картера, искажением формы зубцов, штрихами от механической обработки и т. п., варьирует в столь широких пределах, что в значительной мере перекрывает влияние металла и термообработки. В упомянутой выше работе [4] описываются результаты испытания четырех одинаковых коробок передач, две из которых были выполнены одним заводом, две — другим, причем изготовление производилось по одинаковым чертежам и техническим условиям. Проверка изготовленных коробок обычными методами не выявила никакой разницы между ними. Тем не менее при испытании на стенде под полной нагрузкой коробки одного завода выдержали 2 часа, коробки другого завода—20 час. Следовательно, одни только, так сказать, технологические нюансы могут оказать громадное влияние на срок службы. [c.223]

В ЦНИИТМАШе были проведены исследования влияния режима термообработки перлитной стали 12X1МФ на характеристики сопротивления термической усталости. Структурное состояние изменяли варьированием скорости охлаждения с температуры аустенизации 970° С с одинаковым последующим отпуском при температуре 740° С и времени 3 ч). Всего испытывали пять типов структур. Структура первого типа состояла из феррита и перлита, второго— из феррита и 10% бейнита, третьего — из феррита и 30% бейнита, четвертого — из феррита и 60% бейнита и пятого — из мартенсита. [c.150]

Влияние посадок и допусков в резьбовом соединении на сопротивление усталости исследовалось авторами. Испытывали шпильки из стали 38ХА с термообработкой заготовок на сГд = 1150 МПа [c.255]

Существенное значение для выбора режима термообработки сплавов с а + р-структурой имеет знание диапазонов превращения фаз при нагреве и охлаждении. На относительное количество, состав и устойчивость р-фазы в значительной мере влияют температура выдержки, способ или скорость охлаждения и последующий отпуск (старение). Во всех случаях нагрев титановых сплавов до температуры существования р-фазы не дает улучшения их усталостной прочности, а, наоборот, унижает ее. Нагрев до темпе-ператур в зоне а + р-фаз (ниже температуры а + р -> Р) с охлаждением после этого с печью (отжиг в обычном понимании) дает для а + р-сплавов с пределом прочности при растяжении --90— 100 кгс/мм сравнительно низкие значения предела выносливости, а именно от —39,0 до —48 кгс/мм , т. е. по нижней части разброса данных (см. рис, 64). Нагрев до этих же температур (зона а -f + Р) с ускоренным охлаждением приводит у сплавов с прочностью 94—118 кгс/мм к значениям предела выносливости (знакопеременный изгиб) 54—61 кгс/мм , что уже лежит в верхней зоне рассеивания. Нагрев до температур в зоне а + р с ускоренным охлаждением и с последующим отпуском приводит у сплавов со структурой а к пределу прочности 114—142 кгс/мм и пределу усталости 54—69 кгс/мм [117]. Данную термообработку можно рекомендовать только для заготовок сплавов, имеющих достаточно мелкозернистую структуру или структуру корзинчатого плетения, испытываемых при многоцикловых нагружениях. При малоцикловой усталости с перегрузками дополнительный йтпуск может оказать отрицательное влияние на работоспособность металла. [c.148]

Данные испытаний на усталость сплавов [535—537 и др.] и элементов конструкций [538] указывают на наличие корреляции между долговечностью и технологической наследственностью. Нами проведен анализ влияния различных видов технологических обработок на сопротивление усталости алюминиевого сплава АВТ-1. После обработки полуфабриката фрезерованием и последующей термообработки (искусственное старение при 200° С в течение 2 ч) предел выносливости снижается до 90%, а долговечность — в 3 раза. Виброупрочнение дробью, как и предполагалось, сопровождается увеличением усталостной долговечности, особенно значительным при низких амплитудах напряжений. Аналогичный эффект наблюдается и при виброударном упрочнении [535]. Термообработка после виброударного упрочнения (нагрев до 200° С, выдержка 2 ч) хотя и вызьшает снижение технологических остаточных напряжений в 2 раза, но практически полностью снимает эффект упрочнения [535]. Локальные технологические нагревы при диаметре пятна меньше 10 мм при 200°С в течение 10, 30, 60, 80 мин не оказывают влияния на статическую прочность. Увеличение температуры нагрева до 480°С с выдержкой 15 мин приводит к изменению микроструктуры в поверхностном слое, сопровождаемому снижением Од до 50% и относительного удлинения е на 20%. [c.335]

Эксплуатация в течение более длителшого времени по сравнению с расчетной долговечносп ю Влияние термообработки на сопротивление ползучести Влияние конструкции и деформации, вызванной сваркой Разрушение, обусловленное термической усталостью Влияние конструкции и деформации, вызванной сваркой Чрезмерные деформации в деталях большого размера [c.161]

Предел прочности сГв и структура стали оказывают влияние-на предел длительной прочности сгдл таким образом, что сталь, одной и той же марки по мере увеличения Ов (путем создания различных структур при термообработке) становится более чувствительной к статической водородной усталости (разность между Св и Стдл увеличивается) [8]. На рис. 3.9 приведены кривые статической водородной усталости стали SAE 4340, термообработанной на различную прочность [344]. Наводороживание осуществлялось путем катодной поляризации в течение всего опыта с довольно низкой плотностью тока (имитация условий,, складывающихся при катодной защите- стальных трубопроводов) в 4%-ном растворе H2SO4 с добавлением 5 капель на 1 л раствора 2 г фосфора в 40 мл S2. Как видно из рисунка, увеличение предела прочности стали приводит к уменьшению [c.123]

А. В. Рябченков и В. И. Велемицина [651] исследовали влияние химического никелирования на усталостную прочность жаропрочной перлитной стали П1. При толщине слоя 40 мкм они наблюдали сильное понижение предела выносливости этой стали после термообработки, если испытания на усталость проводились при 20°i , причем наибольшее понижение a i было при никелировании из кислого раствора. При температуре испытания 600°С было установлено меньшее понижение a i никель-фосфорными покрытиями или даже повышение 0-i (покрытия из щелочных растворов). [c.291]

Анализ термопластическ-их напряжений, приводящий к изменению остаточных напряжений, обусловленных термообработкой, затвердеванием, фазовыми превращениями и т, д., представляет собой первый шаг к решению различных задач расчета как в области технологии металлов, так и для конструкций, например при прогнозировании сроков жизни в условиях малоцикловой термической усталости. Такие факторы, как зависимость свойств материала от температуры, динамический характер охлаждения поверхности при закалке, наличие внутренних источников тепла в элементах ядерных реакторов и т. д., усложняют анализ напряжений и деформаций. Поэтому для глубокого изучения проблемы необходимо выделить отдельные эффекты и изучать их влияние раздельно. [c.154]

В работе [52] изучено влияние деформации кручения при ВТМО на циклическую прочность стали 45. Результаты испытаний (рис. 90) показали, что малая деформация при ВТМО повышает предел усталости до 84 кГ1мм , т. е. более чем на 20%, по сравнению со сталью, подвергнутой обычной термообработке. Однако увеличение деформации кручением (удельного угла скручивания) приводит к понижению предела усталости до 78 кГ1мм . Это снижение авторы работы [52] объясняют интенсификацией процесса рекристаллизации деформированного аустенита при ВТМО и появлением в структуре закаленной стали продуктов немартенситного превращения. [c.126]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...