Латунь оптимальная

Упражнение 2. Качественный анализ латуни. В соответствии с рекомендациями, приведенными в 2, сфотографируйте спектры железа, латуни и меди. Для этого необходимо предварительно подготовить электроды и выбрать оптимальные условия фотографирования спектров. [c.39]

Оптимальное количество смазки для подшипников определяется экспериментальным путем. Обычно количество смазки на один подшипник не должно превышать примерно 2—3 объемов шарика данного подшипника. В производственной практике смазка вводится в шарикоподшипники с помощью шприца, латунного стерженька диаметром до 2 мм, специальных распылителей при смазке масляным туманом, а также путем пропитки фетровых прокладок и пластмассового сепаратора. [c.188]

С достаточной практической точностью можно принять следующий оптимальный зазор для мягкой стали г = 1,2-i-1,3 s, для цинка и латуни г= 1,1 s, для алюминия z = 1,25 S. [c.495]

Совершенствованию упорных подшипников уделялось много внимания на всех этапах развития турбиностроения. Было показано вредное влияние на несущую способность подшипника содержания воды и воздуха в масле и улучшение его работы при повышении давления смазки. Были установлены оптимальные размеры сегментов, толщины баббита (1,5—2 мм), материала колодок (бронза, латунь) и разбега ротора (0,4—0,6 мм). [c.63]

Работы, которые проводят непосредственно по подшипнику шлифуют гребень, доведя его поверхность и бой до оптимальных показателей заменяют латунные колодки колодками, покрытыми тонким слоем баббита, более устойчивыми по отношению к дефектам поверхности гребня, пригоняют колодки в сборе, нажимая на вал в осевом направлении специальным приспособлением (гл. 10), тщательно контролируют свободу качания колодок и правильность сборки. [c.24]

Сливная стружка (рис. 2.6, а) образуется в процессе резания пластичных металлов (например, мягкой стали, латуни) при высокой скорости резания, малых подачах и температуре 400... 500 °С. Образованию сливной стружки способствует уменьшение угла резания 6 (при оптимальном значении переднего угла у) и высокое качество СОЖ. Угол резания 6 = 90° - у = ос + (3, где а — задний угол резания 3 — угол заострения. [c.42]

Вместе с тем исследованием поведения соединений ПК с латунной вставкой, выполненных с помощью ультразвука, в условиях термоциклирования (от -60 до 110 °С) и действия повышенных температуры (70 °С) и влажности (95%) показано, что отсутствие трещин и высокие значения удерживающей силы и удерживающего момента достижимы при оптимальном соотношении размеров вставки и отверстия для нее и продолжительности введения менее 1 с [48]. Предварительный отжиг ПК, подогрев вставки, регулирование давления и амплитуды УЗ-колебаний, продолжительности охлаждения не решают проблемы образования трещин в ПМ. [c.582]

При введении органических ингибиторов совместно с аммиаком [85] следует выбирать оптимальные количественные соотношения между ними. Необходимо учитывать при этом наличие оборудования из сплавов на основе меди. В этом случае соотношение принимается максимальным, а величину pH дренажных вод из отстойника рекомендуется поддерживать не более 7, иначе возможно общее разъедание конструктивных элементов из монель-металла, коррозионное растрескивание латунных трубных пучков. На современных установках величина pH поддерживается автоматически с использованием рН-метров как датчиков сигналов в систему введения ЫНз. [c.110]

Жидкости БСК и ЭСК на касторовой основе их состав БСК—50% бутилового спирта и 50 % рафинированного касторового масла ЭСК — 47% этилового спирта и 53% касторового масла. Эти жидкости обладают хорошими смазывающими свойствами (маслянистостью), оптимальной вязкостью, но повышенной коррозионностью по отношению к меди и латуни и [c.283]

Экспериментальные работы показывают, что эти углы не являются оптимальными для всех материалов. Так, например, более целесообразно выбирать для стали о = 45—50° Х = 40—30° для чугуна со = 60° % = 10° для латуни со = 30° к = 15°, для бронзы со = = 45° Л == 30° для дуралюминия со = 50° А, = 30°. [c.127]

Исследования показывают, что оптимальные передние углы зависят от обрабатываемого материала для стали мягкой у = — 12° для стали средней твердости 7 = —Ю° для латуни, дуралюминия V — —5° для чугуна, бронзы у = 0°. [c.133]

Нарушение оптимального состава электролита и режима электролиза влияет на состав покрытия и внешний вид осадка. Красноватый цвет латунного осадка свидетельствует о повышении содержания в нем меди вследствие малого содержания в электролите цинка или цианида или пониженной катодной плотности тока. Избыток цианида или слишком высокая плотность тока могут вызвать отслаивание покрытия. Повышение температуры электролита приводит к увеличению содержания меди в осадке. [c.91]

Для получения латунных покрытий из пирофосфатных электролитов суммарная концентрация меди и цинка в растворе должна быть 0,4—0,45 мол/л. Уменьшение суммарной концентрации сопровождается значительным падением выхода металлов по току, а повышение ее сверх 0,7н. вызывает кристаллизацию на катоде пирофосфата натрия. Оптимальной концентрацией свободного пирофосфата является 0,15—0,35н. Рабочий диапазон pH = 8,0 — 9,4. При величине pH менее 8,0 выход по току резко падает, а при pH более [c.92]

Рассмотренная установка имеет очень высокие показатели тепловой и общей экономичности. Удельный расход теплоты здесь составляет 164 кДж/кг. Столь низкий расход теплоты связан прежде всего с тем, что в схеме применена 15-ступенчатая испарительная установка с испарителями кипящего типа при температурных напорах в каждом испарителе, равных примерно 4° С. Столь небольшие температурные перепады могли быть приняты потому, что здесь используются испарители с падающей пленкой, греющие секции которых изготовляются из профилированных с двух сторон труб из алюминиевой латуни, в связи с чем коэффициенты теплопередачи оказались сравнительно высокими [от 4800 до 8400 Вт/(м -К)]. При применении распространенных на электрических станциях конструкций испарителей с трубами из углеродистых сталей, коэффициенты теплопередачи на которых в рассматриваемых условиях невелики [до 1500 Вт/(м -К)], такое решение, очевидно, оказалось бы неэкономичным. Оптимальное число ступеней, определенное из технико-экономических расчетов, при этом окажется значительно ниже и удельный расход теплоты увеличится. Однако следует иметь в виду, что при равном числе ступеней на комбинированной установке удельный расход теплоты будет все же всегда ниже, чем на обычной, так как здесь осуществляется весьма экономичный многоступенчатый регенеративный подогрев воды, поступающей в испарители. [c.194]

В работе [316] также было установлено значительное влияние условий предварительного окисления на прочность сцепления с металлическими поверхностями алюминиевых покрытий, напыляемых в вакууме. Исследования показали, что оптимальные результаты получаются при окислении углеродистой и нержавеющей сталей, никеля, дюралюминия и латуни при температуре 700° С и толщине окисных пленок 500—700 А. В работе [316] [c.271]

На вопрос, отвечает ли регламент ПТЭ по pH питательной воды условиям пассивного состояния металла питательного тракта, нельзя дать однозначного ответа. Уменьшению коррозионной активности перлитной стали способствует повышение pH среды оптимальные условия пассивации соответствуют рН=9,3- 9,5. Создание pH среды в таких пределах связано с необходимостью применять повышенные дозы аммиака (1500—2000 мкг/кг), способные вызвать коррозию латуни трубной системы конденсаторов турбин и теплообменных аппаратов питательной схемы. Создание относительно умеренных коррозионных условий работы перлитной стали питательного тракта и латуни трубной системы теплообменных аппаратов возможно при отсутствии угольной кислоты (рН=8,5-ь 9,0) и содержании аммиака в питательной воде в пределах 500—1000 мкг/кг. [c.148]

Для создания коррозионно-безопасных условий работы трубной системы конденсаторов турбин не следует дозу аммиака иметь выше 500 мкг/кг в точке после деаэратора. С учетом частичного вывода аммиака с отсосом из конденсаторов турбин содержание его в конденсате будет на уровне 350 мкг/кг. При таком содержании аммиака и нормативном значении кислорода активность среды по отношению к трубной системе конденсаторов будет низка и заметного растворения латуни не произойдет. В то же время при содержании аммиака 350 мкг/кг и нормативном содержании кислорода (20 мкг/кг) в трубной системе ПНД, где температура значительно выше 25 °С, наблюдается заметная коррозия латуни. Для создания оптимальных условий работы трубной системы ПНД с точки зрения предотвращения коррозионного разрушения целесообразно аммиак вводить не в конденсатный тракт, а после деаэратора. [c.195]

С целью уточнения оптимальных условий создания пассивирующей пленки на поверхности латуни ПНД блоков Среднеуральской и Рефтинской ГРЭС были проверены схемы дозирования гидразина после БОУ и после деаэратора. Кроме того, в схеме ввода после БОУ дозировался только гидразин и гидразин, подщелоченный аммиаком. Доза аммиака для подщелачивания принималась из расчета создания pH конденсата после ввода гидразина в пределах 8,1—8,3. Доза гидразина поддерживалась после БОУ 150—180 мкг/кг. [c.197]

Эффективность схемы оценивалась по содержанию меди в конденсатно-питательном тракте. Как следует из результатов исследования (табл. 5.1), оптимальным следует признать режим дозирования гидразина с аммиаком после БОУ для создания pH среды в зоне ПНД в пределах 8,1—8,3. В случае дозирования после БОУ только раствора гидразина прирост меди по тракту ПНД несколько выше. Заметная интенсификация процесса загрязнения конденсата медью наблюдается при совместном дозировании гидразина с аммиаком после БОУ и особенно после деаэратора. В этих случаях возможно обесцинкование латуни вследствие наличия угольной кислоты при относительно низком значении pH или растворение меди с образованием аммиачных комплексов при высоком значении pH. Изменение содержания гидразина в тракте блока обусловлено его окислением кислородом, расходом на восстановление оксидов меди и железа и термическим разложением [c.197]

Ингибитор коррозии стали в воде и водных растворах солей [231]. Применяется в концентрациях 0,0005—0,04 молъ1л, нри более высоких концентрациях стимулирует коррозию. Ускоряет коррозию меди и латуни. Нейтрализованный до pH 7 эфир защищает сталь, медь и латунь. Оптимальные защитные концентрации для меди — 0,0005—0,005 латуни — 0,0005—0,01 стали — 0,0005—0,05 молъ л. [c.98]

При оптимальных температурных условиях литья повышение механического давления приводит к измельчению структуры как в периферийных (1), так и в центральных (2) участках слитков (рис. 10). Слитки диаметром 50 мм и высотой ПО мм изготовляли из латуни ЛМцАА57-3-1 в металлических формах, температура перегрева составляла 50—60° С. [c.26]

Отливки типа стакана и втулки можно изготовлять из бронзы Бр.АЖ9-4 с кристаллизацией под давлением (пуансонным). Это тем целесообразнее, чем толще стенка отливки, так как при этом уменьшается протяженность спая. Как уже указывалось выше, в отливках из латуни ЛМцА57-3-1 протяженность спаев незначительная, поэтому при оптимальных режимах литья они получаются без спаев. [c.84]

При кристаллизации под механическим давлением в результате большой скорости затвердевания, устранения газовой и усадочной пористости, измельчения структуры и уплотнения заготовок механические свойства меди и ее сплавов повышаются, но до определенного предела (рис. 64), при превышении которого они почти не повышаются. Для меди марки М3 этот предел соответствует 120—150 МН/м [86], для бронзы типа Си—10% Sn 50 МН/м [79], для меди Ml, латуни ЛМцА57-3-1 и бронзы Бр. АЖ9-4Л 150—200 МН/м значения оптимального давления близки к указанным выше и для других сплавов. [c.126]

С целью гашения свободных колебаний пьезопластины, уменьшения длительности зондирующего импульса и расширения полосы пропускания с ее нерабочей стороны приклеивают демпфер. Для обеспечения указанных условий материал демпфера должен обладать акустическим сопротивлением, близким к волновому сопротивлению пьезопластины, и большим коэффициентом затухания. Выполнить одновременно оба требования достаточно сложно. Например, если демпфер изготовлять из латуни или бронзы, акустическое сопротивление которых примерно такое же, как пьезокерамики, не удается эффективно гасить сигналы, излученные в сторону демпфера. Пьезопреобразователи с такими демпферами наиболее оптимально использовать в режиме приема, в частности при приеме сигналов акустической эмиссии. [c.142]

Работая над проблемой создания теплостойких фрикционных материалов, ИМАШ АН СССР и ВНИИАТИ разработали новый фрикционный материал Ретинакс марки ФК-24А и ФК-16Л, предназначенный для использования в тормозных узлах с особо напряженным режимом эксплуатации [171], [191]. Имеющийся опыт использования этого материала в некоторых областях промышленности позволил определить оптимальные условия его эксплуатации. Так, применение его оказалось целесообразным при давлении до 60 кПсм и относительной скорости скольжения до ЮОл/се/с. При этом поверхностная температура, развивающаяся в результате совместного действия давления и скорости, не должна превышать 1200° С, а объемная температура — 450—500° С [193]. В состав Ретинакса входит модифицированная фенолформальдегидная смола (25%), барит (35%), асбест (40%). Для предотвращения схватывания с контактирующей поверхностью и налипания на нее фрикционного материала в состав Ретинакса введена противозадирная присадка. В состав Ретинакса ФК-16Л дополнительно вводится латунь в виде кусочков проволоки диаметром 0,18—0,2 мм, длиной 20—30 мм. Характеристики материала Ретинакс приведены в табл. 87. [c.534]

Некоторые ограничения применения метода связаны с особенностями испытуемых материалов. Размер зерна мелкозернистых сталей 10—50 мкм, крупнозернистых — 100—250 мкм. Интервал применяемых усилий вдавливания индентора не позволяет охватить переходную область (когда пло 1адь отпечатка превышает площадь одного зерна, но меньше площади группы зерен). Несмотря на это, на большинстве металлов не наблюдается значительного разброса показаний. Исключение составляет латунь, на которой оптимальное усилие вдавливания достигает 30 И и более, что требует применения преобразователя повышенной мощности. Повышенного статического усилия требуют таюке металлы, которые представляют собой твердые растворы на базе значительно отличающихся по твердости составляющих, или в основную структуру которых вкраплены более мягкие или твердые [c.273]

Основным недостатком существующего водного режима является необходимость значительной непрерывной дозировки аммиака, приводящая к преждевременной регенерации фильтров конденсатоочистки с Н-ка-тионитом. При наличии латунных ПНД дозировка аммиака должна быть ограничена концентрациями, обеспечивающими рН=9,1 0,1, что недостаточно для поддержания оптимальной коррозионной стойкости перлитных сталей. Кроме того, уменьшение константы диссоциации аммиака с ростом температуры среды начиная с 200°С практически не обеспечивает регулирования значения pH по пароводяному тракту собственно парогенератора (см. 3-1). [c.126]

Вначале исследовалась коррозия чистой латуни, которая составила 0,7—0,8 г/(м -ч). Растворение латуни имело равномерный характер, что можно объяснить комплексованием как циика, так и меди, поскольку pH раствора было оптимально для комплексования обоих этих катионов. В дальнейшем коррозия латуни исследовалась в растворе трилона Б, в который вводились комплексонаты железа и меди, поскольку их присутствие в растворе неизбежно при отмывке железомедистых отложений. Результаты этого исследования представлены на рис. 12-8, из которого видно, что значительную опасность в коррозионном отношении представляют комплексонаты железа, а комплексонаты меди практически не влияют на скорость коррозии латуни. Увеличение в растворе концентрации свободного комплексона (при постоянном значении рН=4) и уменьшение pH раствора (при постоянной концентрации комплексона) приводило к усилению коррозионного процесса. [c.123]

Литье в кокиль медных сплавов чаще всего применяют при изготовлении отливок из кремнистой латуни типа ЛЦ16К4. Оптимальная толщина стенки отливок 8—12 мм Характерная номен- [c.327]

Наибольшей пластичностью медь обладает в интервале температур 800— 900 °С. При этих температурах медь хорошо поддается ковке, горячей штамповке и прессованию. Установлены оптимальные интервалы температур ковки и штамповки для меди 820—feo С, латуни Л60 730—820 °С, латуни Л63 750—850 °С, латуни Л68 650—830 С. Допустимый интервал температур деформации бронзы БрАЖ9-4 находится в пределах 800—900 °С, а ее наиболее высокая пластичность достигается при температуре 850 С. Учитывая интенсивное охлаждение бронзы при де формации, ковку проводят при температуре 850 °С, а горячую штамповку при 900 °С. По диаграммам рекристаллизации и пластичности штамповку, меди и медных сплавов следует про-, изводить с обжатиями, превышающими 15 % за каждый ход машины. При штамповке меди и медных сплавов учитывают возрастание сопротивления деформации при обработке закрытыми методами, а также увеличение скорости обработки. Температуры горячего деформирования медных сплавов приведены в табл. 40. [c.60]

Для получения высококачественных деталей из тонколистовых металлов при определеиин первого оптимального зазора (Zg) следует принять К = 0,005. При определении второго оптимального зазора (z ) для получения минимальных силовых и энергетических затрат, а следовательно, и деталей хорошего качества коэффициент К различен для каждого материала. Так, например, для бронзы Бр.ОФ6,5-0,15-От К = 0,09, для меди М3 К = 0,015, а для латуни Л63М К — 0,022. [c.25]

С. В. Лашко, О. П. Бондарчук и др. разработали припой ПМФСб-0,15 взамен ПСр45 для пайки латуни, содержащий 5— 8% Р (лучше 6% Р) 0,1—1,5% Si (лучше 0,15%), серебра О— 5%. Температура пайки 750—780° С в течение 1—1,6 мин, при зазоре 0,05—0,15 мм. Припой применяют в виде прутков, таблеток, порошка, пасты. Паста из порошка припоя с размером частиц 90—200 мкм с порошком флюса 209, связующая жидкость — вода. Оптимальный режим пайки 770°С, 1—1,5 длин, за-вор 0,05 мм. [c.275]

Вытяжной пуансон при штамповке алюминиевых и магниевых сплавов не должен нагреваться выше 100° С, иначе возможен обрыв заготовки. Температура стенки вытягиваемой детали должна быть для латуни не выше 300° С, а для стали не выше 450° С. Проведенные опыты [44] показывают, что предельные значения коэффициентов вытяжки /Ппред ДЛЯ штзмповки С подогревом фланца при вышеуказанных оптимальных температурах могут быть приняты при вытяжке цилиндрических деталей в два раза меньше, чем при обычной вытяжке. Соответственно отношение предельной высоты к диаметру изделия, т. е. будет составлять 2,0—2,5. При вытяжке квадратных и прямоугольных деталей отношение высоты к стороне квадрата или к наименьшей стороне прямоугольника, т. е. /г,фед/5, может составлять до 3,0—3,2 или в три— шесть раз больше высоты, получаемой при вытяжке в холодном состоянии. Таким образом, операция вытяжки с подогревом цилиндрических деталей может заменить до трех, а прямоугольных — до пяти операций холодной вытяжки. [c.227]

Из Приведенных данных видно, что и при наличии смешанной структуры сплав проявляет признаки СП состояния. Однако при. этом несколько увеличиваются напряжения течения, уменьшается относительное удлинение. Одновременно скоростной интервал проявления СПД смещается в область меньших е. В крупнозернистом сплаве СПД на поверхности не наблюдается, б и m не зависят от е и деформация осуществляется с образованием шейки. В работах [34—36] на сплавах Zn — 22 % А1, латуни и Ti — 6 % А1 —4% V показано, что положение оптимального скоростного интервала и величина т зависят от характера распределения зерен по размерам. Была предложена модель [37], позволяющая рассчитать свойства сплава с учетом объемной доли зерен с разным размером, принимая их вклад в СПД аддитивным. Сравнение результатов, рассчитанных по модели, показало удовлетворительное совпадение с экспериментальными результатами, пЬлученными на сплавах Ti — 6 % А1 — 4 % V и А1 7475. [c.17]

Целью настоящей работы было выявление оптимального состава и свойств алюминиевых сплавов для работы в качестве материала конденсационно-холодильного оборудования, работающего на оборотной, охлаждающей воде. Из алюминиевых сплавов исследовались следующие материалы (табл. 1) технический алюминий А1 сплавы алюминия с магнием АМг, АМгЗ, АМгБВ, АМгб сплав алюминия с марганцем АМц, а также для сравнения коррозионной стойкости изучались образцы из латуней ЛО 70-1, ЛА 77-2 и углеродистой стали 10 (латупь-и сталь этих марок применяются в настоящее время для изготовления трубных пучков.) [c.119]

При нормальных условиях эксплуатации конденсационно-холодильного оборудования оптимальным материалом для конденсаторных труб являются упомянутые выше марки латуней. Применение более дорогостоящего мельхиора при обычных для этого оборудования скоростях охлаждающей воды экономически неоправданно, так как его стойкость здесь лишь незначительно выше, чем у латуней. Применение мельхиоровых труб целесообразно, как сказано выше, только в случае чрезмерно высоких скоростей потока охлаждающей воды. Проектируя такие конденсаторы, следует учитывать, что теплопередающая поверхность труб должна быть на 10% больше, чем у труб из латуни, так как у купроникеля коэффициент теплопроводности меньше и на нем образуется менее теплопроводная пленка, чем на латуни [30]. [c.322]

Исследования проводплнсь прп обработке серого чугупа, твердостью НВ 170—220, хрупких бронз, латуней и графита па оптимальных режимах резания спиральными сверлами Р18. [c.137]

Медные сплавы. Температурные интервалы ковки и штамповки (табл. 13). Наибольшей пластичностью медь обладает в интервале температур 800— 950° С. При этих температурах медьчхорошо поддается ковке, горячей штамповке и прессованию. Ковку меди целесообразно производить при 820—860° С. Оптимальными температурами ковки и горячей штамповки являются 730—820° С для латуни Л59, 750—850° С для латуни Л62. Вследствие того что при прессованЕШ напряженное состояние более мягкое по сравнению с ковкой и горячей [c.78]

При средней скорости охлаждающей воды 1,4—2,4 м/с трубы из латуни ЛО-70-1 служат практически ие более 1 года. Большая скорость воды, особенно в начальный период эксплуатации, препятствует формированию на входных участках стойкой защитной пленки. Малая скорость воды может обусловить отложения грязи, шлама и взвешенных частиц, нарушающих однородность пленки и приводящих к образованию язв из-за протекания коррозии. Для отечественных ТЭС, применяющих преимущественно конденсаторные трубы из латуни ЛО-70-1, оптимальная скорость воды составляет 1 м/с. Три года эксплуатации на одной из черноморских ТЭС труб из алюминиевой латуни ЛАМП1 77-2-0,06 показали их более высокую коррозионную и эрозионную стойкость по сравнению с латунью ЛО-70-1. Имеется положительный опыт эксплуатации на воде Каспийского моря труб из медно-никелевого сплава МНЖ-5-1. При наличии в морской воде взвешенных ве-220 [c.220]

Подавление коррозии конденсато-питательного тракта достигается применением гидразинно-аммиачной обработки питательной воды. Для связывания остаточного кислорода в конденсатный тракт за БОУ вводят гидразин в количествах, позволяющих иметь его избыток 20—60 мкг/кг перед входом в котел. Вводом в питательный тракт после деаэратора аммиака добиваются связывания свободной углекислоты, а также поддержания значения pH на уровне, позволяющем максимально подавить коррозию стали питательного тракта, но не допустить коррозию латуни в крнденсатном тракте. На блоках, в конденсатном тракте которых отсутствуют материал медных сплавов, оптимальное значение pH выбирается только из условия ограничения коррозии стали и может составлять примерно 9,5—9,6. [c.254]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...