Режимы работы автоматических лини

При высоких режимах работы автоматической линии или при большом количестве встроенных станков-автоматов принятая система автоматики не обеспечивает равномерную загрузку станков. Поэтому транспортные системы с гравитационным распределением деталей рассмотренной схемы не рационально применять для высокопроизводительных линий и линий большой протяженности. [c.358]

При отладке процесса выдавливания в режимах работы автоматической линии была получена низкая стойкость инструмента, который выходил из строя в результате поломок. Было выяснено, что основной причиной поломок являются полученные поперечно-винтовой прокаткой шаровые заготовки, которые имеют неоднородную структуру и различную пластичность и твердость по сечению. Изучение макро- и микроструктуры (рис. 9 и 10) показало, что верхний слой заготовок имеет перлитно-ферритную мелкодисперсную структуру (рис. 10, й) структура центральной области шара (на рис. 9, б она отчетливо выделяется в форме квадрата) соответствует структуре перегрева крупные зерна, отороченные ферритом (рис. 10, б). Перегретый металл имеет низкие механические свойства, малопластичен. При выдавливании такого металла на поковках возможно появление трещин. Неоднородность структуры также ведет к неравномерному течению металла при деформировании, что является основной причиной разностенности поковок и снижения стойкости инструмента. Поэтому с целью восстановления равномерности структуры и пластических свойств металла необходимо ввести дополнительно операцию специальной [c.105]

Однако при решении поставленных задач неизбежно возникало большое количество вопросов, связанных с дальнейшим качественным улучшением работы автоматических станков, линий и автоматических производств. В частности, не была до конца решена задача обеспечения надежного и простого управления сложными станками и автоматическими линиями для ряда технологических операций отсутствовали типовые конструкции станков и механизмов, пригодных для встройки в автоматические линии полностью не были разрешены вопросы конструктивных компоновок линий, организации и режима работы на линиях, создания качественно новых технологических процессов, основанных на их автоматизации, и т. п. [c.57]

Режим работы автоматических линий. Автоматические линии обычно имеют три режима работы автоматический режим работы, при котором схема управления должна обеспечить после включения кнопки пуск принудительное повторение циклов до тех пор, пока не будет нажата кнопка стоп , или выключатся отдельные агрегаты или вся линия в целом, в случае каких-либо неполадок. [c.286]

При обслуживании ПР группы машин, работающих в режиме жесткой автоматической линии, их оптимальное число устанавливают исходя из заданного темпа работы линии Гд и несовмещенного с работой основного оборудования времени t, затрачиваемого ПР для обслу- [c.378]

Управление автоматизированных линий и производств должно обеспечивать следующие режимы работы автоматический, полуавтоматический и наладочный, раздельный для отдельных станков, машин и механизмов. В системах станков должны быть предусмотрены механизмы для быстрого отыскания неполадок. [c.428]

Светолучевая обработка. Практически любой материал можно обработать таким способом с помощью оптических квантовых генераторов, называемых лазерами. Лазером осуществляются разрезка металла, получение очень малых отверстий и выполнение других видов размерной обработки. Лазеры работают в импульсном режиме с частотой до 1 кГц и сосредоточением луча в пучок диаметром до 0,01 мм при длительности импульса, равной тысячным долям секунды. Обработка материалов с помощью лазеров не требует вакуумных камер. Благодаря лазерам удается получать такие поверхности, износостойкость которых повышается минимум в 2 раза (инструмент из быстрорежущей стали). На ЗИЛе работает автоматическая линия лазерного упрочнения деталей автомобильного двигателя, позволяющая увеличить надежность его работы более чем в 2 раза. [c.205]

В прежних, более примитивных машинах реакция человека была достаточной для того, чтобы изменить режим движения и работы машины, если эти режимы и работа отклонялись от нормальных. Теперь, когда продолжительность многих рабочих процессов измеряется весьма малыми долями- времени, когда многие процессы являются непрерывными, физиология человека лимитирует его непосредственную реакцию на отклонение рабочего процесса от нормального. Поэтому человек стал создавать искусственные средства управления, контроля и измерения. Такими средствами, хорошо известными в технике, являются различные регуляторы и системы автоматического регулирования рабочих процессов, приборы контроля и измерений параметров этих процессов и т. д. В некоторых случаях стало целесообразным создание специальных машин для управления и контроля процессами. Так, например, для автоматизации контроля размеров поршневых колец, пальцев, шариков для шарикоподшипников и многих других объектов стали создаваться контрольно-измерительные машины, которые производят не только обмер деталей, но и их сортировку по размерам и другим показателям. В современные автоматические линии встраиваются различные контрольно-измерительные машины и приборы, которые не только контролируют процесс, но и управляют им, сигнализируя и автоматически корректируя этот процесс в процессе работы автоматических линий и систем. Такие машины называются контрольно-управляющими. [c.14]

При автоматическом режиме работы в линии переключатель ПУ2 устанавливается в положение Автомат в линии (зам- [c.194]

Режим резания и режущий инструмент. Чрезмерное повышение режимов резания снижает надежность работы автоматической линии и может вызвать длительные остановки для смены инструмента. Для предупреждения этого на лимитирующих операциях устанавливают такие режимы резания, чтобы время между переточками инструмента было равно длительности смены. Это позволяет менять инструмент в перерывах между сменами. В отдельных случаях на лимитирующих операциях время между переточками снижают до 3,5—4 ч и инструмент заменяют в обеденный перерыв. Когда в автоматической линии количество инструментов достигает 1000 и более, инструменты меняют через определенные сроки, С этой целью их группируют по стойкости. [c.112]

В каких режимах может работать автоматическая линия [c.184]

Автоматическая линия станков предусматривает три режима работы автоматический, полуавтоматический и наладочный (настройка). [c.576]

Сопоставление работы автоматической линии с работой ранее существовавшей на заводе поточной линии подтверждает высокую эффективность этой новой формы организации передовой технологии производства колес. Так, например, для производственной программы 3000 колес в сутки при двухсменной работе (табл. 53) автоматизация линии почти в 3 раза снизила потребность ее в обслуживающем персонале и высвободила 30 рабочих. Наряду с этим длительность производственного цикла сборки и сварки колеса уменьшена более чем в 3 раза (на поточной линии 7,03 мин, а на автоматической 2,24 мин). Кроме того, в результате автоматизации линии (за счет стабилизации режимов всех технологических [c.341]

МикроЭВМ верхнего уровня управления решает системные задачи, оптимизируя работу технологических автоматов, входящих в автоматическую линию, с целью достижения оптимальных выходных параметров и режимов. Кроме обработки контрольно-учетной информации микроЭВМ верхнего уровня решает также диагностические задачи и осуществляет прогнозирование временных интервалов безотказной работы автоматической линии. При наличии интегрированной АСУ цехового уровня в СУ АЛ должен быть предусмотрен выход на центральный вычислительно-управляющий комплекс. [c.138]

Гибкими могут быть линия, участок, цех, завод. Все элементы производства управляются единой системой. Согласованно, в автоматическом режиме работают транспортные устройства, склады заготовок и деталей, система смены и установки инструментов, устройства контроля продукции и т. д. В производственном процессе ГАП человек непосредственно участия не принимает. ГАП функционирует на основе так называемой безлюдной технологии. [c.399]

Испытания на усталость по Велеру и на повреждаемость по Френчу проводят при стабильных по времени и непрерывно действующих циклических нагрузках. Этот вид нагружения свойствен лишь некоторым машинам, работающим непрерывно и на постоянном режиме (стационарные силовые двигатели, электрогенераторы, мащины, встроенные в автоматические линии непрерывного действия). Большинство же машин работает на переменных режимах с правильно или неправильно чередующимися цикла.ми и различным уровнем напряжений в циклах (транспортные, строительные и т. д.). [c.306]

Оборудование для автоматизации сборочных работ должно удовлетворять теперь следуюш им требованиям 1) иметь устройства, обеспечивающие возможность регулирования режима работ 2) конструкции оборудования должны быть такими, чтобы оператор не мог самовольно изменять его наладку 3) транспортирующие устройства должны работать с предельно возможными в данном случае скоростями 4) центральный пульт управления, координирующий работу всей автоматической сборочной линии, должен иметь обратную связь от щитов управления отдельными агрегатами, с соответствующей световой и звуковой сигнализацией, отмечающей любую неисправность в работе каждого агрегата (такая же сигнализация предусматривается и на индивидуальных щитах управления) 5) используемое оборудование должно допускать переналадку его на автоматическую сборку новых видов изделий с минимальными затратами. [c.170]

Расчеты можно упростить, принимая затраты на текущий ремонт и межремонтное обслуживание также пропорциональными ожидаемой стоимости размере /(aj. Для станочного оборудования обычно 0 2 = 0,05- 0,08, т. е. годовые затраты на текущий ремонт и межремонтное обслуживание составляют 5—8 % стоимости оборудования. Меньшее значение относится к универсальному оборудованию, большее—к автоматическим линиям. Годовые затраты на инструмент, электроэнергию, вспомогательные материалы определяются методами, маршрутом и режимами обработки, и также объемом выпущенной продукции т. е. эти затраты пропорциональны выпуску т = m Q , где m —затраты на единицу изделия, которые зависят от технологического процесса. Годовой фонд производственной зарплаты 3 рассчитывают в зависимости от числа основных и вспомогательных рабочих, среднемесячной зарплаты, сменности работы, дополнительной зарплаты и начислений. [c.44]

Для металлорежущих станков-автоматов и автоматических линий коэффициент загрузки по мощности обычно принимают Пм = 0,8- -0,9, по времени т) с = 0,70- 0,85. При двухсменном режиме работы действительный годовой фонд времени можно принимать Фр = 3725 ч, при трехсменном режиме = 5465 ч цена 1 кВт-ч электроэнергии = 1,1 1,3 к. [c.56]

На стадии рабочего проектирования, когда оцениваются паспортные характеристики будущей автоматической линии, в том числе ожидаемые показатели производительности, надежности в работе и экономической эффективности, появляется возможность уточненных расчетов. На этой стадии полностью определены количество и номенклатура конструктивных элементов линии, выполнены технологические и конструктивные разработки, известны распределение технологического процесса по позициям обработки, степень совмещения операций и холостых ходов, технологические режимы для всех операций и переходов, конструктивные размеры станочных узлов, транспортно-загрузочных систем, технологических приспособлений. Это позволяет рассчитывать и прогнозировать длительность рабочего цикла Т и его элементов — время рабочих fp и холостых ходов с достаточной достоверностью (если в дальнейшем не будут изменены технологические режимы). [c.206]

Структурные схемы автоматических линий механической обработки построены по принципу параллельно-последовательной компоновки входящего оборудования. Оборудование, выполняющее разные технологические операции, разделяется промежуточными накопителями, компенсирующими разницу производительности предыдущих и последующих участков при изменении режима их работы. Технологическое оборудование, выполняющее одну операцию, обслуживается одним магистральным конвейером и связано с ним промежуточными конвейерами, являющимися дополнительными емкостями на пять—десять деталей. Наличие промежуточных конвейеров обеспечивает независимую работу автоматов, выполняющих одну операцию. Транспортная система автоматически распределяет гильзы между парал- [c.114]

Кроме технологического и транспортного оборудования автоматические линии оснащены различными загрузочными устройствами, столами для размещения приборов ручного контроля, инструментальными стендами, переходными лестницами и т. п. Для удобства обслуживания токарных автоматов (при замене режущего инструмента и других действиях) предусмотрены подставки высотой 600 мм, расположенные вдоль зоны обслуживания токарных автоматов. Управление технологическим и транспортным оборудованием осуществляется непосредственно с собственных пультов управления. Пульты управления оснащены необходимым числом кнопок, обеспечивающих работу оборудования в наладочном, полуавтоматическом и автоматическом режимах. Оборудование для транспортирования гильз имеет два режима работы — наладочный и автоматический. Все оборудование автоматических линий снабжено светофорами, сигнализирующими о режиме его работы. Учет [c.120]

Переналадка автоматов в автоматических линиях сводится к перемещению зажимных приспособлений и суппортов в необходимое положение для установки и обработки штока определенной длины на конкретном станке. Переналаживаются станки, выполняющие операции 01, 03, 05, 06, 07, 17 и 19. На остальных операциях переналадка не требуется, так как в одной автоматической линии обрабатываются штоки одного диаметра на операциях 09, 11, 13, 21, 25 поверхности наибольшего диаметра штока обрабатываются напроход. Переналадка осуществляется в наладочном режиме работы автоматов. [c.146]

На рис. 2 представлена типовая автоматическая линия разрезки прутков (с подогревом) на штучные заготовки. Прутки поступают со стеллажа на конвейер под действием силы тяжести при срабатывании отсекателя. Захватный орган зажимает пруток и при срабатывании пневмопривода подает его к приводным роликам, которые перемещают пруток через проходной индукционный нагреватель и вторую пару роликов до переднего упора. При воздействии прутка на передний упор включается пресс. Пресс работает практически в режиме единичных ходов или автоматически. [c.242]

Оценка функционирования АЛ. Программа используется как при проектировании новых АЛ (для расчета производительности, выбора компоновки, оптимальных режимов работы и т. п.), так и при анализе действующих АЛ, в частности для определения резервов повышения их производительности. Программа включает три основные подпрограммы статистической обработки результатов наблюдений за работой действующих АЛ, расчета их производительности и моделирования функционирования системы автоматических линий. [c.113]

Художник-конструктор в целях гуманизации технических изделий не останавливается, например, даже перед замедлением режимов работы автоматических линий в угоду че-ловеку-оператору, что приводит к снижению количества выпускаемой продукции, но ограждает человека-оператора от неестественных, а значит погубных для него, темпов работы. Однако художнику-конструк-тору не всегда нужно прибегать к таким крайним мерам. Так, в нашем [c.146]

В связи с повышением производительности машин и скоростей движения отдельных их органов, а также в связи с требованиями к высокому качеству изделий человек стал испытывать непреодолимые затруднения в управлении машинами, контроле технологических процессов, выполняемых машинами, измерении отдельных параметров выпускаемой продукции и т. д. В прежних, более примитивных машинах реакция человека была достаточной для того, чтобы изменить режим движения и работы машины, если эти режимы и работа отклонялись от нормальных. Теперь, когда продолжительность многих рабочих процессов измеряется весьма малыми долями времени, когда многие процессы являются непрерывными, физиология человека лимитирует его непосредственную реакцию на отклонение рабочего процесса от нормального Поэтому человек стал создавать искусственные средства управления, контроля и измерения. Такими средствами, хорошо известными в технике, являются различные регуляторы и системы автоматического регулирования рабочих процессов, приборы контроля и измерения параметров этих процессов и т. д. В некоторых случаях стало целесообразным создание специальных машин для управления процессами и их контроля. Так, например, для автоматизации контроля размеров поршневых колец, пальцев, шариков для шарикоподи]ипников и многих других объектов стали создаваться контрольно-измерительные машины, которые производят не только обмер деталей, но и их сортировку по размерам и другим показателям. В современные автоматические линии встраиваются различные контрольно-измерительные машины и приборы, которые не только контролируют процесс, но и управляют им, сигнализируя и автоматически корректируя этот процесс в процессе работы автоматических линий и систем. Такие машины называются контрольно-управляющими. [c.13]

Предназначен для автоматизации операций при установке-снятии деталей типа тел вращения (валы и фланцы) массой до 50 кг на станках токарной и фрезерноцентровальной группы. Обеспечивает групповое обслуживание станков до четырех (в режиме индивидуального обслуживания), до восьми (в режиме жесткой автоматической линии). Выполняет операции очистки баз детали и станка и контроля правильности установки заготовки в зажимное приспособление станка. Может применяться для выборки-раскладки деталей, точечной сварки, окраски напылением, струйной промывки и промывки окунанием, для обслуживания ванн гальванопокрытий и транспортно-складских работ [c.374]

Следует также иметь в виду, что снижение режимов резания в пределах, допускаемых темпом работы автоматических линий, не влечет за собой изменения размера заработной платы, так как при любых режимах резания на отдельных станках линии вся она обслуживается теми же рабочими. Поэтому на нелимитирующих кратковременных операциях режимы резания можно устанавливать значительно более низкие по сравнению с обычно применяемыми на многоинструментальных наладках при индивидуальном обслуживании станков. [c.412]

При этом режимы устанавливают таким образом, чтобы обеспечить получение всего многообразия качества покрытий и его толщины для заданной номенклатуры деталей в условиях работы автоматической линии по жесткому технологическому циклу. В рассматриваемом примере установленные режимы обеспечивают получение покрытий требуемой твердости и толщины при дли-ТбЛЬНОСТИ основного врбМбНИ осн- 30 мин. [c.422]

Для понимания систем управления автоматом или автоматической линией, кроме кинематической схемы, составляют и используют структурные схемы управления. Структурная схема управления автомата позволяет выявить сущность его цикла, последовательность совершения команд управления циклом, и поэтому она особенно важна для автоматов со сложными циклами, работу которых не всегда может объяснить кинематическая схема. Применение большого числа параллельно и последовательно работающих инструментов, использование принципов агрегатирования, применение различных режимов обработки в течение цикла ведет к усложенению цикла работы автоматической линии, который содержит большое число различных переключений. [c.191]

На фиг. 134 (см. вклейку) — циклограмма работы автоматической линии 6Л23. Она характерна и для других автоматических линий. Время работы инструментов на различных позициях неодинаково. В нашем примере время работы инструментов на 2 и 4 позиции линии составляет примерно 30 сек. за каждый цикл, а на 5 позиции всего 5 сек. На других позициях время работы инструментов тоже разное. Такое положение неизбежно и ведет к затруднениям в эксплуатации инструмента. Часть инструмента. работает на высоких режимах резания и имеет относительно небольшую стойкость (4—8 час.). Этот период стойкости для автоматических линий обычно считается минимально допустимым, так как позволяет производить остановку станков для смены инструмента не чаще одного-двух раз в смену. Другие инструменты имеют стойкость до нескольких десятков часов и более. В этих условиях очень важно организовать планомерную принудительную замену инструмента на станках линии, не допуская его катастрофического износа и поломки. [c.228]

Основой для разработки циклограммы является прогрессивный технологический процесс. Желательно перед автоматизацией технологического процесса экспериментально подтвердить оптимальные значения временных интервалов, режимов обработки и допусков на них. Возможные временные допуски ка операции позволяют наиболее рационально построить циклограмму. По времени самой длительной операции те.хнологиче-ского процесса можно примерно установить длительность цикла работы автоматической линии. Длительность цикла работы автоматической линии составляет 1,1—1,2 времени пребывания деталей в основной ванне. [c.11]

Работа автоматических линий зависит от правильной эксплуатации линии. Наладчики и мастера автоматических линий несут ответственность за техническое состояние и правильную эксплуатацию всего оборудования, находящегося в линйи. Они обязаны хорошо знать работу оборудования и правила его эксплуатации, соблюдать технологическую дисциплину, не допускать самовольного изменения режимов резания, своевременно смазывать и приводить в порядок оборудование. Перед пуском автоматической линии в работу необходимо [c.248]

В случае работы ГТД с постоянной частотой вращения все точки пересечения характеристики турбины (линии I) с кривой п1п = 1 удовлетворяет первым двум условиям. Для каждой точки с помощью формул 6.5 можно определить эффективную мощность и эффективный КПД установки. Отсюда вытекает и обратный вывод каждой снимаемой с вала ГТД мощности соответствует определенная точка на кривой щ = onst, которая и будет кривой рабочих режимов II. Автоматическая система управления и регулирования при этом обеспечит подачу такого количества топлива, чтобы частота вращения о при любой нагрузке оставалась неизменной. Расчеты показывают, что в рассматриваемом случае снижение нагрузки приводит к значительному падению КПД вследствие су- [c.325]

Значительно расширились также процессы автоматизации в промышленности и на транспорте. Если в первые послевоенные годы автоматизация охватывала только отдельные технологические и энергетические агрегаты, то в наше время все чаще внедряются установки комплексной автоматизации в виде автоматических линий, цехов и предприятий. Успешно работают автоматизированные системы управления технологическими процессами в энергетике, черной и цветной металлургии, нефтедобывающей, газовой, нефтехимической, химической, пищевой и других отраслях промышленности. К числу наиболее совершенных относятся принятые в опытнопромышленную эксплуатацию автоматизированные системы управления блоком котел — турбина — генератор мощностью 200 тыс. кет и процессом каталитического крекинга. В обеих системах электронно-вычислительные машины автоматически управляют ходом процесса, выполняя расчет его оптимальных параметров и обеспечивая стабилизацию режимов. [c.14]

Деление автоматических линий на участки-секции не приводит к перераспределению технологического процесса или изменению режимов обработки и длительности рабочего цикла Т. Такое деление позволяет повысить надежность работы и производительность системы машин в целом при тех же показателях надежности встраиваемого оборудования. Поэтому для многоучастковых авто- [c.87]

Как было показано (см. п. 1..3), варианты построения линии могут различаться по многим вариационным признакам режимам обработки, виду технологического оборудования, степени автоматизации системы машин, числу позиций, на которое дифференцирован технологический процесс, компоновке технологического оборудования и транспортно-загрузочной системы, виду межагрегатной связи, типу накопителей и их вместимости, числу наладчиков, уровню надежности в работе инструмента, механизмов и устройств, числу параллельных потоков обработки или независимых автоматических линий. Задача состоит в том, чтобы сузить ятот перечень путем инженерного качественного анализа с учетом опыта и интуиции, исключить часть признаков из числа варьирующих, т. е. придать им единственные (по возможности численные) значения. [c.216]

Для повышения надежности АЛ в автоматическом режиме работы и облегчения обслуживания линии позиции сверления, зенкерования и нарезания резьбы в отверстиях оснащены контрольными устройствами, сигнализирующими и останавливающими работу линии в случае поломки режущего инструмента. На рабочих конвейерах предусмотрены свободные позиции, обеспечивающие, при необходимости, возможность загрузки и выгрузки обрабатываемых деталей с помощью цеховых подъемно-транспорт-ных средств. После окончания обработки манипулятор 16 снимает картер с приспособления-спутника, разворачивает его на 90° и устанавливает на шаговый конвейер-накопитель 17. Конвейер-накопитель 17 осуществляет прием, накопление, транспортирование и выдачу заготовок при этом он должен работать в нескольких режимах с заполнением свободных мест, образующихся при накоплении и выдаче заготовок. Такой сложный цикл работы для деталей массой 130 кг хорошо обеспечивает комплект транспортных устройств, состоящий из портального автоматического манипулятора 16, конвейера-накопителя 17, портального автоматического манипу- [c.53]

Устройства переналаживаемых линий. Основными типовыми устройствами переналаживаемых автоматических линий являются загрузочные, базирующие и соединяющие. Загрузочные устройства должны обладать большой универсальностью, широким диапазоном регулирования производительности, возможностью переналаживания на разные режимы работы и работать в заданных режимах независимо от загружаемых деталей, возможностью наладки или быстрой замены ориентаторов, отсекателей и других дополнительных устройств. Загрузочное устройство должно допускать смену бункеров. Таким требованиям отвечают вибрационные загрузочные устройства с регулируемой жесткостью упругой системы (рис. 46). Устройство имеет сменный бункер 9. На основании 11 жестко закреплен центральный стержень 1, на котором смонтированы статоры электромагнитных систем коллекторного типа. Базой статоров 4 и 8 служат пластмассовые втулки 2, которые армируют стандартными Ш-образными пластинами из электротехнической стали. Окна статоров заполняют кольцевыми обмот- [c.450]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...