Заливка литейных форм при литье

Заклепки полупустотелые — Высадка холодная 145—148 Закручивание поковок 63 Заливка литейных форм при литье из цветных сплавов 36, 40 Заряды для штамповки взрывом — Типы 128 [c.440]

Литье с противодавлением сочетает в себе принципы литья под низким давлением и автоклавного. Схема литья с противодавлением приведена на рис. 33. Заливка литейной формы осуществляется в условиях всестороннего газового давления при снижении давления газа в полости формы по заданной программе. Наиболее эффективен этот метод литья для изготовления толстостенных отливок с массивными рассредоточенными тепловыми узлами. Рекомендуемая толщина стенки отливки 10—30 мм. [c.405]

К литью с кристаллизацией под давлением следует отнести также метод автоклавного литья. Сущность метода заключается в создании повышенного давления в автоклаве, содержащем литейную форму, при ее заливке жидким металлом и в процессе затвердевания отливки (рис. 47). Избыточное давление составляет 0,4—2 МПа. [c.428]

При литье жаропрочного сплава в оболочковые формы на точность размеров отливок влияют точность изготовления модельной оснастки, способ крепления полуформ при спаривании, качество применяемых огнеупорных материалов для литейных ( юрм, способы заливки форм (в жакетах, с опорным наполнителем или без него) и т.д. [c.116]

Значительные трудности при обработке коленчатых валов создает изготовление маслопроводных каналов, соединяющих шейки. Их малые диаметры (5...8 мм) и значительная длина требуют применения специального оборудования для глубокого сверления. Если вал изготавливают литьем, в литейную форму перед заливкой металла устанавливают тонкостенные трубки для подвода масла. Таким образом полностью исключается ряд операций сверления. [c.241]

Л. С. Константинов и В. И. Лукьянов [67] исследовали влияние всестороннего газового давления па горячеломкость двойного сплава системы А1 —Си с содержанием 0—5% Си, который при низком содержании меди в обычных условиях литья обладает высокой горяче-ломкостью. Для исследования использовали автоклав с заливочным ковшом, расположенным внутри его рабочей полости. Давление сжатого воздуха 0,5 МН/м создавали с момента заливки расплава в литейную форму. [c.61]

Таким образом, преимущество нового способа автоклавного литья, разработанного под руководством Н. Н. Белоусова [8, 9], не вызывает сомнений. При этом способе перед заливкой расплава в форму предусмотрена выдержка его под давлением затем достигнутое давление непрерывно сохраняется на последующих стадиях литейного цикла, т. е. в процессе заполнения всех полостей литейной формы и в процессе затвердевания отливки. Механические свойства при данном способе автоклавного литья выше, чем при традиционном. [c.68]

Точность литых заготовок деталей машин, обусловливаемая усадкой, зависит от плотности, температуры и влажности литейной формы, состава металла, температуры металла при заливке и ряда других технологических факторов. [c.473]

Глава I. Технология литейного производства" начинается со справочных данных по литейным материалам, применяемым при плавке чёрных и цветных металлов, включая ферросплавы, раскислители, модификаторы, руды, флюсы и технологическое топливо. Затем приведены сведения по модельно-опочному инвентарю, по формовочным и стержневым материалам, освещаются процессы ручной и машинной формовки (данные о формовочных машинах приведены в томе 8) и изложены методы расчёта литниковых систем. В статье о сушке форм и стержней наряду с режимами и технологией сушки рассмотрены конструкции современных сушил. В статье о плавке металлов приведены как режимы плавки, так и технологические характеристики плавильных агрегатов. Технология заливки, выбивки и очистки литья дана без подробных сведений по оборудованию, конструктивные и технологические характеристики которого помещены в томе 8. [c.558]

Потребность литейного цеха в опоках определяется на основании общей длительности цикла формовки (сушки), сборки, заливки, остывания и выбивки. Продолжительность остывания отливок (машиностроительного литья) в земляной форме при опочном и почвенном методах формовки, считая от момента окончания заливки до начала выбивки, указана в табл. 23. [c.18]

Детали, которые изготавливают литьем, должны быть сконструированы таким образом, чтобы их было легко отливать. Должна быть обеспечена возможность легкого извлечения модели из литейной формы и удаления стержней из стержневых ящиков. Необходимо также обеспечить прочность стержней, чтобы они не разрушались под действием собственного веса и не всплывали бы в момент заливки формы жидким металлом. Кроме того, стержень должен гарантировать, что большие массы жидкого металла не будут удерживаться между уже затвердевшими участка,ми. Если это требование не выполняется, то последние затвердевшие части отливки будут сжиматься и вызывать сморщивание поверхности, образование внутренних пустот или появление трещин в результате возникновения растягивающих напряжений при охлаждении. В случае если имеется большой изолированный объем, решить проблему одновременного затвердевания всей отливки можно введением дополнительных стержней и улучшением подачи жидкого металла, или, если это невозможно, помещением в литейную форму металлического холодильника. Положительным при литье является тот факт, что термические напряжения литых изделий [c.207]

Особенности технологического процесса литья под низким давлением. При литье под низким давлением (ЛНД) в процессе всего рабочего цикла получения отливки литейная форма, металлопровод и тигель объединены расплавом в единую систему (гидравлическую, тепловую, концентрационную). Наличие единой гидродинамической системы позволяет управлять параметрами процесса заполнения формы расплавом (посредством программированного изменения перепада давлений над зеркалом ванны и в форме) с целью достижения оптимального по качеству варианта. Этим важным преимуществом литье под низким давлением в первую очередь отличается от многих известных способов литья, основанных на дозированной заливке расплава в форму или промежуточное устройство. [c.345]

В настоящее время способ автоклавного литья позволяет создавать избыточное давление на всех трех основных стадиях литейного цикла при подготовке сплава перед заливкой в форму в процессе заполнения формы жидким расплавом в процессе затвердевания отливки. [c.318]

ОСЬЮ вращения линейная скорость движения металла в форме должна быть не менее 0,8 м/с, а давление в металле более 0,12 МПа. Для подачи жидкого металла в рабочую полость формы при центробежном литье применяют центральный стояк, размеры которого выбирают из условия непрерывности потока металла. Поэтому при разработке технологического процесса литья титановых отливок предусматривают компактное движение жидкого металла по каналам и полостям литейной формы, т. е. поток не должен распадаться на отдельные струи. Для обеспечения этих условий заливку форм следует производить с расходом металла при его сливе из тигля в приемно-направляющий лоток 30—50 кг/с. [c.321]

Гидродинамический режим заливки при литье под низким давлением зависит от скорости изменения давления сжатого газа в раздаточной печи литейной машины. В первом приближении можно принять, что скорость подъема уровня металла в литейной форме линейно зависит от скорости изменения давления газа [c.401]

Существует три основных способа литья с направленной кристаллизацией. По первому способу, предложенному В. Д. Храмовым, последовательное направленное затвердевание отливок происходит в процессе заливки сплава при непрерывном подводе к фронту его затвердевания новых порций металла. Схема установки приведена на рис. 40. Полость формы щелевыми питателями толщиной 4— 7 мм соединена со стояками, в которые опущены стальные трубки внутренним диаметром 12—16 мм. Жидкий металл заливают в литейную чашу, при этом стопоры-заглушки закрывают отверстия литниковых трубок. Литниковые трубки установлены так, что они не доходят до дна колодца формы на 20—25 мм. Литниковую чашу нагревают перед заливкой на 200—250 °С газовыми горелками, а литниковые трубки — до 500—800 °С электроконтактным способом. После заполнения литниковой чаши жидким металлом стопоры-заглушки вынимают и в момент, когда нижние концы трубок окажутся погруженными в металл на глубину 100—150 мм, форму начинают опускать с определенной скоростью. [c.415]

Литейное производство представляет собой процесс получения разнообразных литых деталей в качестве заготовок или готовых изделий. Эти детали называются отливками. В процессе литейного производства расплавленным металлом заполняется специальная литейная форма. Литейная форма представляет собой систему элементов, образующих рабочую полость при заливке которой расплавленным металлом формируется отливка. Внутренняя полость литейной формы имеет конфигурацию будущей отливки. При охлаждении залитый металл затвердевает и сохраняет форму этой полости. В случае необходимости последующей механической обработкой отливкам придают точные размеры и форму. Во многих случаях литье — единственный способ изготовления нужных деталей. Особенно это существенно при изготовлении деталей больших размеров и массы сложной конфигурации, а также в случае, когда сплав (например, чугун) малопластичен и не поддается обработке давлением (ковке, штамповке). В машиностроении около 50 % всех деталей изготовляют литьем. [c.270]

Литье деталей. Изготовление полуфабрикатов и заготовок деталей при помощи литья производится путем заливки расплавленного металла, в литейные формы. [c.280]

Сущность литья под давлением заключается в том, что расплавленный металл под высоким давлением поступает в полость формы, установленной на специальной литейной машине, и застывает образуя отливку. Затем машина раскрывает форму и автоматически удаляет из нее отливку. Таким образом, этот процесс имеет большое сходство с литьем под давлением пластических масс (см. гл. IX) и различается только тем, что заливка металла производится при гораздо более высоких температурах и давлениях, чем литье пластмасс. [c.208]

Жидкотекучесть — это способность металла в расплавленном состоянии заполнять литейную форму, особенно тонкие стенки отливки. При недостаточной жидкотекучести не вся форма заполняется металлом, деталь получается с недоливом и идет в брак. Жидкотекучесть имеет большое значение при отливке сложного тонкостенного литья. Степень жидкотекучести сплава зависит от его химического состава и температуры заливки. [c.196]

Технологический процесс широко известных в литейном производстве способов литья содержит операции плавки металла в плавильных печах, транспортировки и заливки его в формы. Несмотря на наличие большого количества средств для получения качественных отливок, традиционными способами все же не удается избежать газонасыщения металла и загрязнения его неметаллическими включениями (особенно при использовании песчаных форм). Некоторое улучшение свойств металла достигается ковкой. Поэтому изделия ответственного назначения изготовляют из деформированного металла. [c.107]

Центробежное литье получается путем заливки во вращающуюся форму расплавленного металла. Поя действием центробежных сил жидкий металл прижимается к стенкам формы и, застывая, приобретает очертания,точно соответствующие внутренним очертаниям формы.При этом способе отливки отпадает надобность в наличии литников и питателей, что значительно снижает непроизводительный расход металла снижается стоимость производства, так как отсутствие формовки освобождает от необходимости иметь формовочное и земледельное оборудование, дополнительную площадь в литейной и пр., а отливки получаются плотные, чистые мелкокристаллического строения и с лучшими механическими качествами. [c.318]

Опоки — прочные металлические рамы различной фор мы, предназначенные для изготовления литейных полуформ из формовочных смесей (рис. 183). Опоки изготавливают из серого чугуна, стали, алюминиевых сплавов. Они могут быть цельнолитыми, сварными или сборными из отдельных литых частей. Стенки опок часто делают с отверстиями для уменьшения их веса, удаления газов из формы при заливке и для лучшего сцепления формо- [c.410]

При литье в земляные формы на допуски по размерам литых заготовок оказывают влияние точность изготовления моделей и стержневых ящиков, поднятие верхней опоки гидростатическим давлением жидкого металла, износ моделей и стержневых ящиков, колебание величины усадки литейного сплава, деформации земляной формы при извлечении модели и заливке жидкого металла. [c.112]

Литейные свойства серого чугуна значительно лучше, чем других сплавов. Это позволяет применять его для тонкостенных отливок и определяет сравнительную простоту технологических процессов и высокий коэффициент выхода годного. Прежде всего следует отметить жидкотекучесть Л, которая определяется разными способами (рис. 1.40), но чаще всего по спиральной пробе, отливаемой в соответствии с ГОСТ 16438 70 в песчаной или металлической форме Я.Ж (см) возрастает с увеличением углеродного эквивалента жидкотекучести Сэ. ж = С 1/4SI + 1/2Р и температуры заливки при литье в песчаные формы [c.64]

В области литейного производства. При литье в земляные формы должны внедряться в более широких масштабах автоматические линии, дозирующие установки, карусельные кокильные машины, высокопроизводительные плавильные агрегаты, средства автоматической заливки и другое оборудование, что позволит увеличить объем производства. Увеличение выпуска отливок из магниевых сплавов будет обеспечено крупнейшим в мире цехом магниевого литья, создание которого заканчивается на мелитопольском заводе Автоцветлит . [c.337]

При исследовании процессов затвердевания отливок и образования структур литого материала, а также процессов образования в отливках усадочных раковин, рыхлоты, усадочной и газовой пористости, химической неоднородности, неслитин, и т. п., т. е. процессов, сущность которых определяется свойствами и природой конкретных сплавов, литейная форма может раосматриваться как окружающая отливку среда, обладающая той или иной способностью отводить теплоту. Главной задачей в этом исследовании должно быть изучение законов затвердевания отливок, кинетики кристаллизации конкретных сплавов и выяснение склонности их к образованию перечисленных дефектов при различной интенсивности теплового взаимодействия отливки и формы. Цель этого исследования — определение основных параметров рациональной технологии (температуры перегрева расплава в печи, температуры заливки, режимов заполнения формы жидким металлом, режимов вентиляции формы, длительности отдельных этапов охлаждения отливки, температуры формы, материала формы и отдельных ее частей, режимов питания отливки в процессе затвердевания), а также установление требований к ряду литейных свойств сплавов (жидкотекучести, объемной и линейной усадке, склонности к образованию усадочной пористости, ликвационных зон и т. п.) с точки зрения особенностей того или иного способа литья. [c.147]

В идеальном случае при литье в песчаные формы расплавленный металл должен затвердевать одновременно и в нижней и в верхней части отливки. Этого можно достигнуть при заливке жидкого металла в питающие литники, однако это приведет к возникновению турбулентности и задержке в металле частиц окислов и шлака, а соударение уже залитого металла с поступающим вызовет эрозию литейной формы и появление неметаллических включений в отливке. Поэтому литниковая система должна быть устроена таким образом, чтобы обеспечивать равномерное попадание металла сначала в нижние части отливки без внесения туда частиц окислов или шлака, а затем в вышележащие части, избегая возникновения турбулентности или спая, образующегося при встрече затвердевшего и расплавленного металла. Затем отливка остывает до температуры, при которой песок литейной формы может быть легко удален, после чего охлаждение можно проводить на воздухе. Литники и прибыльные части отливки у аляют с помощью пилы, срубливают зубилом или отрезают газовой резкой, после чего отливку протравливают кислотой или зачищают наждаком, чтобы обеспечить требуемое качество поверхности. [c.208]

Отливки изготовляют методом фа-сонного литья в чугунные, стальные ц спещ1альные формы. Для получения высококачественных сложных титановых отливок необходим комплексный подход к выбору оптимальных режимов литья как при плавке и заливке металла, так и при формировании от. ливки в литейной форме. [c.314]

Метод поверхностного легирования. Известны способы увеличения срока службы литых деталей, работающих в условиях повышенных трибологических нагрузок, путем создания на их поверхности упрочненного слоя, образующегося в процессе заливки металла в форму. Сущность разработанных способов [45, 46] заключается в том, что в области литейной формы, где формируется изнашиваемая поверхность, устанавливается заранее изготовленная из наплавочных порошков вставка, которая при заливке в форму металла расплавляется, образуя на поверхности отливки легированный высокопрочный слой, обладающий повышенной по сравнению с основным металлом износостойкостью. При получении отливок из стали 35Л вставки готовили путем прессования легирующей композиции, состоящей из наплавочного порошкового сплава ПГ-СР4 (60...70 %), синтетической смолы СФП-ОПЛ (2,0...5,0 %), НП Ti N (до 0,06 %) и ацетона (остальное). В процессе заливки металла в форму на поверхности отливки образовывался слой порядка 5 мм. В результате введения в легирующую композицию НП Т1СМ твердость легированного слоя повысилась по сравнению с композицией без НП с 32,5 до 44,5 ед. НКС (на 36,9 %), при этом микротвердость у-твердо-го раствора слоя повысилась с 2750 до 3900 МПа (на 41,8 %). В результате этого относительная износостойкость при газоабразивном износе возрастает на 45,8 % по сравнению с легированным слоем, сформировавшимся из композиции, не содержащей НП. [c.283]

Несмотря на ряд преимуществ моноблочных конструкций, они не могут применят1)ся во всех случаях. Полиблочные конструкции литых заготовок деталей и узлов машин имеют особые преимущества в условиях крупносерийного выпуска, когда ручная, часто малопроизводительная формовка крупного литья требует соответствующего подъемно-транспортного оборудования и специальной опочной оснастки увеличенных размеров и не обеспечивает выпуска необходимого количества отливок. Так, например, при переходе на крупносерийный выпуск плоскошлифовальных станков первоначальную конструкцию цельнолитой станины (фиг. 416, а) оказалось целесообразным расчленить на три самостоятельные детали чугунную станину, тумбу и стальное корыто (фиг, 416, б). Цельнолитая конструкция станины изготовлялась вручную под пескометом с заливкой в сухую форму. При высокой трудоемкости изготовления одной отливки и производственном цикле в 72 ч литейный цех мог изготовить только 30—50% потребного количества отливок. [c.532]

Заформованные опоки от формовочных машин, при помощи пневматических подъемников, подвешенных на монорельсовых путях, подаются на горизонтально-замкнутые литейные конвейеры 28 (платформы 650 X 800 мм, скорость 6 м1мин, настил — роликовый), где укомплектовываются стержнями и собираются в готовую литейную форму. Стержни подаются к рабочим местам подвесным конвейером (на фиг. 165 он не показан). Готовые формы литейными конвейерами транспортируются на заливку, затем проходят охладительную камеру и подаются к выбивным решеткам 1. Здесь залитые формы сталкиваются пневматическим толкателем с платформ конвейера на выбивную решетку, где происходит разборка форм и выбивка земли. Пустые полуопоки по наклонным роликовым конвейерам 29 возвращаются на литейный конвейер и подаются им к рабочим местам у формовочных машин, а горячее литье — подвесным конвейером транспортируется в обрубной цех. Во время движения на конвейере литье охлаждается. [c.330]

Сущность литейного производства — получение отливок, т. е. изделий и заготовок для деталей машин, методом заливки расплавленного металла в литейные формы. Земляные литейные формы, изготовляемые из специальных формовочных смесей, предназначены для производства лишь одной отливки и при < освобождении от нее разруша- Г ются (разовые или временные формы). В современиом литей- 5 ном производстве, кроме земля ных форм, применяют также, полупостоянные формы из ог-г неупорных масс и металличе- [c.191]

Чистый алюминий ввиду его низких литейных свойств очень редко применяют для фасонного литья. На практике используют легкие сплавы на основе алюминия и магния (особенно силумины). Сплавы алюминия с кремнием марок АЛ2, АЛ4, АЛ9 с содержанием 6—13% 51 отличаются высокими литейными свойствами и, в частности, хорошей жидкотекучеетью. Из этих сплавов отливают тонкостенные изделия очень сложной конфигурации. Усадка силуминов составляет около 1 %. Температуру сплава при заливке в формы можно изменять в довольно широких пределах (660—750° С). Модифицированием расплавленного силумина металлическим натрием (0,06—0,10% массы сплава) при 780—800° С можно получить очень мелкозернистую структуру и более высокие механические свойства. [c.283]

За последние три года прошлой семилетки НИИлитмаш — головная специализированная научная организация в области литейного машиностроения — создал 12 автоматических и комплексно-механизированных линий формовки, заливки и выбивки готовых отливок, которые устанавливаются и более рационально используются прежде всего на строго специализированных литейных заводах и в цехах. Здесь же в первую очередь внедряется прессование литейных форм под высоким давлением, которое впервые в производственных условиях было осуществлено на Кировском заводе в Ленинграде, Кременчугском заводе дорожных машин и на заводе Ростсельмаш. При этом процессе расход формовочной смеси снижается в среднем в 10 раз, отлитые в прессованные формы детали отличаются от деталей, изготовленных в песчаных формах, высокой чистотой поверхности, более четким контуром и точными размерами, что позволяет резко сократить, а в некоторых случаях — полностью исключить их механическую обработку. Черный вес отливки здесь снижается в среднем на 32%, выход годного литья повышается на 10%, трудоемкость механической обработки уменьшается на 60%. [c.117]

Сплав АЛ 19. Он отличается наиболее высокими механическими свойствами при 20° С и повышенной теплопрочностью (табл. 34, 35), обладает удовлетворительными литейными свойствами, но обеспечивает при литье пониженную герметичность, так как склонен к образованию горячих трещин и рыхлот, хорошо сваривается. Температура заливки в формы равна 700—750° С, линейная усадка 1,25%. Сплав упрочняется ступенчатой закалкой нагрев до 535° С, выдержка в течение 5 ч, нагрев до 545° С в течение 1—3 ч, выдержка в течение 5—7 ч, старение при 175° С в течение 3 ч. [c.104]

Литейные формы бывают а) временные или разовые, т. е. изготовленные из смеси, состоящей из песка и глины, и предназначенные только для одной заливки металлом и разрушаемые при извлечении отливки из формы б) полупостоянные, т. е. изготовленные из прочных и огнеупорных материалов (шамота, графита и др.) и пригодные для производства нескольких десятков отливок в) постоянные формы, изготовленные из чугуна и стали и выдерживающие несколько тысяч заливок. Эти формы обычно носят название — металличе-екие формы. Литье в металлические формы, литье под давлением, центробежное литье, литье методом вакуумного всасывания, непрерывное литье, литье методом выжиманий и др. в книге не рассматриваются. [c.120]

Кроме способа заливки всей литейной формы металлом из ковша без перерыва струи имеются специальные методы заливки промывка и полупромывка. При любом способе заливки (в том числе при центробежном литье) необходимо строго выдерживать Д/цер металла согласно табл. VH.23,. [c.580]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...