Предел Влияние покрытий

Для исследования микропластичности объемно упрочненного основного металла, а также оценки-влияния покрытий нами рекомендуется разработанная методика и экспериментальная установка [68], основанные на фиксировании остаточного прогиба образца при увеличении прилагаемых нагрузок до предела текучести изучаемого материала. [c.38]

Влияние покрытий на предел усталости при отсутствии корродирующей среды 1 (2-я) — 448 [c.275]

Влияние покрытий на предел выносливости, определяемый на воздухе. Значения коэффициентов р для образцов, подвергнутых электролитическому покрытию никелем и хромом, оксидированию, металлизации алюминием и диффузионному цинкованию, представлены в табл. 25. [c.516]

Приведенные данные о влиянии покрытий на формоизменение стали можно объяснить, воспользовавшись моделью термического зацепления . Различие коэффициентов термического расширения материала покрытия и основы в листе обусловливает появление внутренних напряжений и деформаций. В интервале температур циклической термообработки пределы текучести покрытия и основы различаются не сильно (табл. 9). Покрытие тоньше основы и при отсутствии полиморфных превращений железа при изменении температуры сохраняется неравенство > ( s.n n- В этом случае пластически деформироваться должно покрытие, а основа испытывает лишь упругую деформацию. Во время полиморфного превращения сопротивление железа пластической деформации резко снижается (см. гл. П1) и становится возможной необратимая деформация основы. В соответствии с изложенным величина необратимой деформации листа с покрытием за один цикл будет определяться разностью деформаций основы во время прямого и обратного полиморфных превращений. [c.182]

Влияние покрытия поверхности на предел выносливости титановых сплавов [c.101]

Данные, характеризующие влияние покрытий никелем на предел усталости стали 45 (на базе 20-10 циклов) [c.155]

Была исследована термостойкость покрытий и их способность противостоять эрозионному воздействию горячих газов. Испытания на разрыв при температурах до 1800° С показали отсутствие существенного влияния покрытий на свойства основного материала. Испытания на окисление под напряжением (10—20% от предела текучести) на воздухе при температурах до 1850° С показали, что покрытия сохраняли свои защитные свойства при скорости деформации ползучести 1 % в час. Разработанные покрытия с успехом использовали для защиты мелких деталей летательных аппаратов. [c.328]

В процессе нагружения при напряжениях, превышающих предел прочности покрытия, в хроме возникают трещины, ориентированные перпендикулярно действию силового потока, и долговечность деталей определяется временем, которое требуется для их развития. Следует в связи с этим отличать влияние микроскопических трещин в покрытии, образующихся в процессе осаждения хрома, от влияния трещин, которые образуются в покрытии при циклических нагрузках вследствие низкой прочности и пластичности хрома. Микроскопическая сетка трещин, имеющаяся в хромовом покрытии как в исходном состоянии, так н после термической обработки, не может служить причиной снижения сопротивления усталости основного металла, так как наличие очень большого их количества примерно одинаковых размеров и расположенных с большой частотой по поверхности покрытия приводит к значительному [c.51]

Р покрытием толщиной 50 мкм, содержащим 5 и 10% Р, испытывали на машине МУ И-6000 на базе 5 млн. циклов. Полученные результаты показывают, что снижение предела усталости у термообработанных образцов с 5% Р составляет около 10%, а у образцов с 10% Р — около 29% (рис. 52). Влияние покрытий толщиной 8—10 и 18—20 мкм с 10% Р на предел усталости образцов из стали ЗОХГСА гладких и с надрезом радиусом 0,75 м изучали на машинах Мура с повторно-переменным изгибом на базе 10 млн. циклов. Сравнительно тонкие (8—10 мкм) покрытия с 10%Р снижают предел усталости гладких образцов на 3,5%, тогда как при толщине покрытия 18—20 мкм он уменьшается на 12%. Что касается образцов с надрезом, то даже при толщине слоя 8—10 мкм предел усталости понизился на 15,5%, а при 18—20 мкм — на 23% по сравнению с образцами без покрытий, но с надрезом такой же глубины. Следует указать, что в подобных условиях испытаний гальванические никелевые и хромовые [c.91]

Для ряда почв даже максимальный глубинный показатель скорости коррозии различных низколегированных сталей, как правило, находится в допустимых пределах ощибок опытов. Металлургический процесс изготовления стали не влияет на скорость ее коррозии в почвенных условиях [59, 60]. Среднюю, ориентировочную скорость коррозии железа и низколегированных сталей в ряде почв считают равной 0,2-0,4 мм/год. Эти данные относятся к коррозии незащищенных образцов или элементов конструкций небольшого размера, когда отсутствует ускоряющее влияние блуждающих токов. На протяженных объектах, например трубопроводах, скорость увеличения глубины местных коррозионных поражений может возрастать в десятки раз. При осуществлении защитных мероприятий (нанесение покрытий, электрохимическая защита конструкций и т. д.) скорость коррозии, напротив, может быть снижена в десятки раз. [c.136]

Влияние состава электролита на качество покрытия и выход по току. Цианистый электролит серебрения состоит в основном из трех компонентов при различном их содержании. Основные составы электролитов помещены в табл. 2. Основные компоненты электролита — соль серебра и цианистый калий. На основании вышеприведенных данных о механизме видно, какое большое влияние на качество покрытия и стабильность электролита имеет содержание свободного цианида. Концентрация его в электролите серебрения может колебаться в довольно широких пределах и зависит от содержания серебра в электролите. Наиболее благоприятное соотношение серебра и свободного цианида равно 1 1 или 1. 1,5. В настоящее время при работе с электролитами, содержащими поверхностноактивные добавки, рекомендуется повышенное содержание цианида, так как он благоприятно действует на растворение анодов при высоких плотностях тока и значительно повышает электропроводность раствора. При этом цианид является комплексообразователем н тем самым повышает катодную поляризацию, а это, в свою очередь, способствует образованию более мелкокристаллических покрытий. Но цианиды кроме благоприятного воздействия играют в электролите и отрицательную роль. Они вызывают нестабильность электролита. Цианиды являются солями слабо диссоциированной синильной кислоты и растворы этих солей подвергаются гидролизу [c.6]

Группу Определение механических свойств покрытий составляют методы оценки упругих, прочностных и пластических свойств. Из четырех известных констант упругости для покрытий обычно определяются модуль Юнга и коэффициент Пуассона. Публикаций об экспериментальном исследовании других констант упругости покрытий — модуле объемной упругости и модуле сдвига, по-видимому, нет. Неясным остается вопрос о влиянии пористости на модуль упругости. Одной из самых распространенных и наиболее легко оцениваемых характеристик покрытий является микротвердость. Методика определения микротвердости, обладая несомненными достоинствами (неразрушающее испытание, оперативность измерения, простота и доступность оборудования и т. д.), в то же время дает большое количество информации. Когезионная прочность покрытий (чаще всего, предел прочности) исследуется в продольном и поперечном направлении. Слоистая структура покрытий и резко выраженная анизотропия свойств обусловливают большой разброс результатов измерений прочности. Пластические свойства, по-видимому, могут быть определены только для металлических низкопрочных покрытий. [c.17]

Причиной понижения предела выносливости образцов с электролитическими железными покрытиями являются остаточные напряжения растяжения на границе основной металл — покрытие , достигающие 100—960 МПа. Эти напряжения оказывают отрицательное влияние на трещиностойкость гладких цилиндрических образцов при асимметричном цикле нагружения и обусловливают особый характер деформации и разрушения. Предел выносливости при этом может снижаться на 50% [55]. [c.31]

Однако механические нагрузка и удары не должны превышать предел прочности материала, так как хромовое покрытие в этом случае вдавливается в основной материал, деформируется и скалывается. Следует отметить, что твердое хромирование оказывает неблагоприятное влияние на некоторые свойства металлов, например на предел усталостной прочности различных сталей, и поэтому такая подготовка поверхности непригодна для деталей ряда машин. [c.75]

Электроосаждение медных сплавов возможно при использовании сложных щелочных цианистых растворов в температурных пределах 30—90° С (в зависимости от используемого раствора). Латунные и бронзовые изделия могут получать покрытие при использовании анодов соответствующего состава сплавов, причем катодная производительность и состав электролитических осадков зависят от плотности тока, применяемого в процессе осаждения. Большинство осадков обладает довольно хорошим блеском, но выравнивание в основном плохое или отсутствует. Для декоративного использования стали применяют обычно тонкослойные осадки, без грунта или в сочетании с никелем в целях улучшения выравнивания. При этом обычно наносят лак, чтобы избежать потускнения под влиянием атмосферных воздействий. В некоторых случаях можно использовать декоративное хромовое покрытие, но осадки сплавов меди часто имеют высокие внутренние напряжения, что может привести к серьезному растрескиванию хрома. Электролитические осадки бронзы могут служить в качестве защитных грунтовых покры- [c.95]

Определяли влияние покрытия на вязкость разрушения стали, применяемой для изготовления силовой части корпуса реактора. В качестве основного материала использовалась корпусная сталь 15Х2НМФА, химический состав которой удовлетворял требованиям ТУ 108—765—72. Были изготовлены образцы для испытаний на вне-центренное статическое растяжение в соответствии с рекомендациями [228]. На боковую поверхность образцов методом наплавки наносилось покрытие толщиной 7—9 мм. Всего испытывалось 16 образцов толщиной 50—150 мм, в том числе 6 контрольных без наплавки. Испытания проводились при комнатной и отрицательной температурах в соответствии с методическими указаниями [228], Результаты испытаний свидетельствуют, что покрытие (наплавка) не уменьшает вязкость разрушения основного металла во всем интервале исследуемых температур (от—ЗОХдо - -20°С). Значения К с (для температур —20°G и выше) и Ki (для температур ниже —20°С) у однородных образцов и образцов с покрытием соответствуют друг другу в пределах обычного разброса экспериментальных данных. [c.151]

В табл. 7.4 приведены результаты исследования влияния покрытий на значение a n для соединений из стали 38ХА (а = = 1150 МПа), согласно которым металлические покрытия практически не влияют на сопротивление усталости соединений. Лишь оксидные пленки, создавая остаточные напряжения сжатия во впадинах, повышают на 40. .. 50 % предел выносливости соединений. [c.255]

Раньше нами было установлено, что режим элек тролиза оказывает большое влияние на катодную поляризацию, а следовательно, и на условия электрокристаллизации. Из этого следует, что режим электролиза должен оказывать влияние и на усталостную прочность. Наши исследования полностью подтвердили это и показали, что с увеличением температуры электролита и уменьшением катодной плотности тока предел усталости покрытий растет (табл. 18). [c.120]

Отрицательное влияние покрытий на предел выносливости детали можно в значительной мере предотвратить применением упрочняющих обработо к (например, поверхностного наклепа, обдувки дробью или стеклянными микрошариками, гидро- или виброгалтовки, ультразвукового упрочнения и т. д.) а также специальными термообработками или шмбинациями термических. и поверхностно упрочняющих обработок. Результаты ягсследования подобных обработок применительно к валу винта ТВД, из стали 40ХНМА приведены в табл. 4.13. [c.144]

Влияние покрытия алюминием ( 5 мкм), сформированного методом ионного легирования, на водородное охрупчивание высокопрочной мартенситостареющей стали состава, (%) 18,04 № 15,0 Сг 6,43 Мо 1,09 Т1 0,062 А1 С, Si, Мп, Р и 8 ниже 0,005 определяли при испытаниях на растяжение образцов с надрезом в атмосфере водорода при комнатной температуре и скорости деформации 1,7 мкм " [117]. Как показали результаты экспериментов, предел прочности при растяжении в вакууме образцов с покрытием и без покрытия примерно одинаков и равен 2800 МПа. Предел прочности при растяжении образцов в атмосфере водорода снижался при давлении водорода выше 2,67 кПа, но во всех случаях коррозионно-механическая прочность образцов с покрытием была выше, чем у образцов без покрытия. [c.56]

С целью исследования влияния покрытий на механические свойства сталей были проведены испытания на растяжение при различных температурах (табл. 4.2). Очевидно, что покрытия различного химического состава неоднозначно влияют на механические свойства сталей. Значительную роль играют свойства самих покрытий, в частности, их деформационная способность. Так, с началом процесса накопления деформации на образцах с покрытиями 0,3 нефелин, 0,3 Дл и 0,5 Дл отмечается появление трещин, а при дальнейшем деформировании — отслаивание. Последнее происходит столь интенсивно, что к моменту разрушения образца только на малых участках отмечаются следы покрытия. Хорошо зарекомендовало себя покрытие типа 1М + 0,ЗС. Появление кольцевь1х трещин на данном покрьиии отмечалось только в момент начала образования на образцах шейки. Именно появлением трещин можно объяснить вид диаграммы растяжения, фиксируемый в процессе испытаний (рис. 4.1), когда при нагрузках, превышающих предел длительной прочности, отмечаются ступеньки. Этот процесс повторяется многократно, участки разупрочнения чередуются с участками упрочнения. Аналогичный тип диаграмм был зафиксирован и для образцов с силицидными и боридными покрытиями [19, 98]. [c.60]

Прн изучении покрытий из твердого хрома имеет также значение температура электролита. 6 действии хромовых покрытий, полученных из стандартных электролитов при разных температурах и постоянной плотности тока, а поведение основного металла при переменных нагрузках до настоящего времени нет определенных сведений. По данным одной работы, в которой эти зависимости обсуждаются, на рис. 113 показано влияние покрытий из твердого хрома разлзгчнон толщины, полученных при двух обычных температурах электролита и при плотности тока 60 а/дм , на предел усталости нормализованной стали Ск35. Так как здесь речь идет о нормализованной структуре с относительно небольшой прочностью [ [c.200]

При решении вопроса об использовании химического никелирования для деталей, эксплуатирующихся в условиях знакопеременных нагрузок, следует предварительно проверить влияние покрытия на предел выносливости металла основы. По данным [142], покрытия N1—Р, полученные на перлитной стали и термообработанные, снижают предел выносливости металла основы при 20 °С, что больше сказывается в случае использования кислых растворов никелирования, чем шелочных. Однако при 600 °С это снижение очень незначительно, а для покрытий, полученных в щелочном растворе, практически отсутствует. Такое положение весьма важно для деталей с покрытием N1 — Р, работающих при повыщенной температуре в условиях знакопеременных нагрузок. [c.208]

Неводные дисперсии акриловых полимеров находят применение в автомобильных термоотверждаемых лакокрасочных материалах в этом случае в исходную смесь мономеров включают гидроксилсодержащие мономеры. К полученной полимерной дисперсии можно добавить более сильный растворитель для растворения части или всего диспергированного полимера. Таким образом можно готовить широкий ряд композиций, от таких, в которых полимер находится в истинном растворе или в виде набухшего в растворителе геля, до устойчивых ненабухших частичек полимера. Неводные дисперсии этого типа применяются потому, что присутствие набухшего нерастворимого полимера оказывает сильное влияние на скорость испарения растворителей и на скорость повышения вязкости в процессе испарения. Эти эффекты позволяют регулировать в широких пределах толщину покрытий при нанесении распылением, уменьшить образо- [c.67]

С использованием методов растровой электронной микроскопии, метода скользящего пучка рентгеновских лучей и измерения микротвердости исследованы процессы самоорганизации дислокационной и субаереиной структуры в приповерхностных слоях и внутренних объемах технически чистого рекристаллизованного Мо при статическом растяжении и влияние магнетроиного покрытия Мо-45, 8Re-0,017 на особенности протекания этих процессов вблизи поверхности. Исследования проводили на образцах, растянутых до деформаций, соответствующих пределу пропорциональности, нижнему пределу текучести н пределу прочности. [c.185]

Коррозионная стойкость сплава АЛ10В. Сплав АЛ10В обладает пониженной коррозионной стойкостью, которая по пятибалльной шкале может быть оценена в среднем баллом 2. При увеличении содержания примесей в пределах норм, устанавливаемых ГОСТ 2685-53, происходит снижение коррозионной стойкости. Наиболее неблагоприятное влияние оказывают железо и цинк. Необходимо применение специальных средств защиты покрытия грунтом АЛГ1 с по следующей горячей сушкой или анодирования в серной кислоте с наполнением анодной пленки хромпиком. [c.91]

Изучалось влияние паров цезия на механическую прочность, исследуемого керамического покрытия из А12О3 с добавкой алюмофосфата. Образцы из напыленного покрытия (без металлической подложки) размерами 10x10x10 мм выдерживались в течение 100 час. в парах цезия при давлении 2 мм рт. ст. и температуре 800° С. Данные о пределе прочности материала на сжатие до и после их выдержки в парах цезия представлены ниже [c.219]

Влияние электронно-лучевого покрытия Со—Сг—А1— на усталостную прочность сплава ЭИ893ВД исследовали прп температурах 750 и 20 °С с частотой нагружения 220 Гц на базе 10 циклов. Прп высокой температуре предел выносливости образцов с покрытием после восстановительной термообработки (применяемой после нанесения покрытий на лопатки) равен 270 МПа, что всего на 5 % ниже предела выносливости образцов без покрытия (рис. 3), а при комнатной температуре — ниже на —15 %, что допустимо ввиду отсутствия в лопатках циклических нагрузок при 20 "С. [c.181]

В статье В. Ф. Шатинского и др. 125] отмечается, что нанесенное на изделие покрытие может оказывать как положительное, так и отрицательное влияние на конструктивную прочность. Формирование покрытий приводит к залечиванию поверхностных микротрещин покрытие, служа барьером на пути движущихся дислокаций, зарождающихся в основе, повышает предел текучести сжимающие остаточные напряжения, возникающие в приповерхностных слоях основы и покрытии при его нанесении, вызывают увеличение усталостной прочности детали. Ухудшение механических свойств металлов с покрытиями может происходить в результате образования на межфазной границе покрытие — основа интерметаллических или химических соединений повышенной хрупкости в случае возникновения в поверхностных слоях растягивающих напряжений. [c.21]

Магнитный метод имеет две разновидности. Отрывной магнитный метод (рис. 5.1, а) основан на измерении с помощью пружины 4 усилия, которое необходимо приложить к магниту для отрыва его от поверхности покрытия 2, нанесенного на основной металл 1. Сила отрыва магнита коррелирует с толщиной покрытия. Метод хорошо зарекомендовал себя в производственных условиях при серийном и массовом выпуске изделий [134]. Для определения толщины покрытий предварительно строятся градуировочные кривые для эталонных юбразцов с известной то.чщиной покрытия, К недостаткам метода следует отнести влияние чистоты и структуры покрытия, а также термической обработки и химического состава основного металла на результаты измерений. Метод применяется для оценки толщины немагнитных покрытий, нанесенных на ферромагнитную основу, возможно использование его и в тех случаях, когда магнитные свойства материалов резко различаются. Некоторые приборы, основанные на этом методе, выпускаются серийно (толщиномер конструкции Н. С. Акулова, ИТП-5 и др.) и характеризуются простотой конструкции и портативностью. Пределы измерения этими толщиномерами О—2000 мкм. Наибольшая погрешность измерения 10% продолжительность измерения 5—6 с. В некоторых конструкциях приборов постоянный магнит заменен на электромагнит, и усилие измеряется не пружинными динамометрами, а изменением силы тока намагничивания. [c.82]

При расстояниях между электродами до 100 м и обычной измерительной частоте ПО Гц влияние частоты остается в пределах точности измерений. Двухполюсные мосты для измерения сопротивления обычно работают со звуковой частотой (800 2000 Гц) и при этом дают резко различающиеся результаты. Для определения переходного сопротивления на землю мелких деталей протял енных сооружений подходит прибор для измерения сопротивления заземления с частотой 25 кГц [31]. Однако у труб с битумным или полимерным покрытием емкостное сопротивление может оказаться меньше омического сопротивления растеканию тока с дефектных участков, которое в таком случае лучше измерять включением и выключением постоянного тока. [c.115]

В пределах зоны защиты катодной станции плотность защитного тока Ja считается постоянной. Предпосылкой для этого, согласно формуле (2.40), должно быть отсутствие выделения водорода по реакции (2.19), плотность тока для которой при потенциале по медносульфатному электроду t u/ uS04< 1.15 В для стали без покрытия может превышать 0,1 А-м-2 [18]. По этой причине все потенциалы U в зоне защиты должны укладываться в пределы Us>U>(Us—AU), где AU= =0,3 В, причем на границе зоны защиты на расстоянии L от станции катодной защиты должен как раз достигаться защитный потенциал Us. Падение напряжения AU происходит в трубопроводе под влиянием возвращающегося защитного тока. [c.253]

Расплавленный металл, используемый для нанесения покрытия, может вступать в реакцию с твердым основным слоем и образовывать промежуточный сплав, представляющий собой интерметаллид, состав и толщина слоя которого зависят от составляющих металлов и времени обработки при умеренной температуре. Хотя толщина слоя интерметаллида увеличивается под воздействием температуры, реакция не является линейной по времени. Существует предел для роста любого слоя интерметаллида. Кроме того, состав слоев интерметаллида зависит от их толщины. Интерметаллид становится все более обогащенным покрывающим металлом с увеличением расстояния от межфазной границы. После выгружения из ванны на поверхности наплавленного слоя сохраняется слой чистого покрытия. На его толщину оказывают влияние текучесть, поверхностное натяжение, скорость затвердения и, в меньшей степени, скорость выгружения изделия из ванны расплавленного металла. Существует тенденция к увеличению толщины покрытия в вы- [c.68]

ВНИИСТом проведены исследования грунтовых условий, в которых эксплуатируются трубопроводы. В частности, изучено влияние влажности грунтов и давления их на покрытие, а также поведение новых видов изоляционных материалов, таких как полимерные материалы и стеклоэмали в условиях катодной поляризации. На действующих стальных изолированных трубопроводах, не оборудованных специальными контрольно-измерительными пунктами для измерения поляризационных потенциалов, допускается осуществлять катодную поляризацию таким образом, чтобы среднее значение разности потенциалов находилось в следующих пределах для битумной изоляции от -0.9 до -2.5 В, для полимерной пленочной изоляции от -0.9 до -3.5 В по медно-сульфатому электроду сравнения [3]. [c.17]

Для увеличения содержания включений некоторых твердых смазок a-BN и M0S2 (d 2 мкм) в никелевые покрытия из сульфатхлоридного электролита использовали указанные выше добавки. Ионы Т1+ и s+ хотя и способствовали повышению содержания второй фазы, но приводили к образованию некачественных покрытий. Лучшие результаты были получены при введении иона Li+. Среди ПАВ наилучшее влияние оказывает катионоактивная добавка (КАД) в количестве 0,02—1 кг/м при ее использовании расширились пределы pH и плотности тока, а также в 1,5—2,5 раза увеличилось содержание второй фазы в покрытии. На стали, латуни, меди в этом случае осаждаются гладкие покрытия, а не рыхлые, получаемые в отсутствие этой добавки. КАД по-разному влияет на разряд ионов никеля значительно тормозит его в чистом электролите, облегчает при со-осаждении с M0S2 и несколько затрудняет при наличии частиц la-BN. [c.63]

Скорости и типы коррозии всех сплавов приведены в табл. 81. Некоторые из сталей были покрыты неорганическими покрытиями, состояние которых после испытаний приведено в табл. 82. Данные о чувствительности сталей к коррозионному растрескиванию под напряжением приведены в табл. 84. Определялось также влияние коррозии на механические свойства ряда сплавов при различных периодах их экспозиции (табл. 85). Состав воды вблизи поверхности в открытом море достаточно однороден по всем океанам [20]. Поэтому скорости коррозии сталей, экспонированных в сходных условиях в чистой морской воде, должны быть сравнимы между собой. Результаты многих исследований по коррозии конструкционных сталей у поверхности морской воды в различных местах по всему миру показывают, что после корсугкого периода экспозиции скорости коррозии постоянны и находятся в пределах от 0,076 до 0,127 мм/год [21, 22]. Факторами, которые могут вывести скорости коррозии из этих пределов, являются загрязнение моря, примеси в морской воде, около берегов, различия скоростей морских течений и различия в температуре воды у поверхности. [c.225]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...