Механизмы Размеры — Определение

Задача синтеза кулачковых механизмов заключается в определении основных размеров и профиля кулачка по заданным кинематическим и динамическим параметрам. [c.47]

Расчет валов на жесткость. Размеры вала, определенные расчетом на прочность, не всегда обеспечивают достаточную его жесткость, необходимую для нормальной работы передач, подшипников, обеспечения точности механизма и т. д. [c.58]

Основная задача кинематического исследования кулачкового механизма заключается в определении перемещений, скоростей и ускорений ведомого звена по заданным размерам механизма, профилю кулачка и закону его движения. Решение этой задачи может быть выполнено графическим, графоаналитическим и аналитическим методами [c.236]

Основная задача синтеза кулачкового механизма заключается в определении профиля кулачка и его минимальных размеров по заданным законам движения кулачка и ведомого звена. При этом дополнительно задаются некоторые кинематические и геометрические параметры механизма, определяемые технологическими и силовыми условиями его работы, а также конструктивными соображениями (углы удаления, дальнего стояния и возвращения ход ведомого звена, угол давления и т. д.). [c.237]

Расчет точности кинематических цепей механизмов заключается н определении суммарных ошибок положения и перемещения ведомых звеньев в зависимости от первичных ошибок, т. <3. от неточностей размеров и положений звеньев. Этот расчет можно производить аналитическим или графоаналитическим методом. [c.109]

Аналитический метод основан на применении к механизмам определения полного дифференциала функций многих переменных. Пусть д.,, д.,. .., — независимые параметры идеального механизма (размеры звеньев, параметры, определяющие [c.109]

Значения характеристик механических свойств материалов Од, а ] и т. д. находят по результатам испытаний образцов определенной формы, размеров, при определенной температуре и шероховатости поверхности, поскольку все эти факторы влияют на механические свойства деталей. Детали реальных механизмов имеют различные формы, размеры, шероховатости поверхности и работают при различных температурах. Это необходимо учитывать при определении предельных и допускаемых напряжений. [c.154]

С помощью инверсии (см. гл. 3) из шарнирного четырехзвенника получают механизмы, обеспечивающие различный характер движения выходного звена. В этих условиях в качестве входного звена может быть принято любое из четырех звеньев механизма, но при определенном соотношении их размеров. Пусть — самое короткое звено механизма (рис. 7.1), а или — самое длинное. Для того чтобы при вращении кривошипа 1 точка В попала в положение В , необходимо соблюдать неравенство [c.63]

Если в кривошипно-коромысловом механизме нужно обеспечить определенные положения шатуна, то размеры механизма определяют по задаваемым координатам его точек. Пусть два положения звена 2 (рис. 7.12) заданы координатами точек и С1, углом [c.73]

Движение звеньев механизма происходит под влиянием действующих на них сил. Их величины, характер воздействия и точки приложения циклически изменяются по трем основным причинам изменение нагрузок сопротивления как на рабочем органе, так и в самом механизме изменение движущих сил, обусловленных процессами, происходящими в двигателе машины изменение положения звеньев за цикл работы механизма. Совокупное изменение условий нагружения приводит к ускорениям или замедлениям движения звеньев, что вызывает инерционные воздействия на них и, как следствие,— изменение скоростей. Следован ел ьно, кинематические параметры звеньев — функции внешних сил. Они зависят от масс звеньев и их распределения по ним с учетом конкретной формы и размеров. Задача определения закона движения звеньев о определенной геометрической формой, размерами и массой при известных внешних силах и моментах сил и законов их изменения во времени решается на основе обидах принципов теоретической механики и называется динамическим расчетом. [c.278]

Задачи кинематического анализа механизмов. Кинематический анализ механизма состоит в определении движения звеньев механизма по заданному движению начальных звеньев. Основные задачи кинематического анализа определение положений звеньев, включая и определение траекторий точек звеньев определение скоростей и ускорений. При решении этих задач считаются известными законы движения начальных звеньев и кинематическая схема механизма, т. е. структурная схема механизма с указанием размеров, необходимых для кинематического анализа. [c.31]

Для того чтобы при выбранном типе механизма кинематические параметры, характеризующие движение ведомого звена, имели заданные значения, звенья проектируемого механизма должны иметь определенные размеры и образовывать друг с другом соответствующие кинематические пары. [c.14]

Метод попыток. Другой путь выбора механизма заключается в определении параметров передаточного механизма путем ряда попыток. Выбрав схему передаточного механизма по общему виду его характеристики, задаются его параметрами (размерами звеньев, начальными углами и т. д.) и проверяют величину расхождения воспроизводимой и заданной функциональных зависимостей в ряде точек рабочего участка. При недостаточном совпадении функций изменяются параметры механизма или даже принимается другая схема передаточного механизма. Если передаточный механизм состоит из нескольких последовательно соединенных простых механизмов, то наиболее удобным будет графическое решение. [c.248]

Нормальная работа любой машины автоматического действия невозможна без строгого согласования (синхронизации) перемещений ее рабочих органов, приводимых в движение цикловыми исполнительными механизмами. Последовательность работы отдельных цикловых механизмов, как было указано выше, задается циклограммой машины-автомата. Поэтому для выполнения заданной технологическим процессом последовательности перемещений рабочих органов кинематическая схема машины-автомата должна обеспечить выполнение фазовых углов ф/ и углов интервалов циклов, которые связаны соотношениями (22.1) и (22.2). Следовательно, для согласования работы цикловых механизмов необходимо ведущие звенья их установить относительно главного вала (ведущего звена основного циклового механизма) под строго определенными углами ср/ (/ = 1,2, — порядковый номер циклового механизма), которые будем называть углами сдвига фаз (углами закрепления). Если в машине-автомате есть распределительный вал, на нем под указанными углами закрепляют рабочие элементы (ведущие кулачки и кривошипы, включающие рычаги, подвижные контакты и т. п.). При заданной циклограмме и известных размерах звеньев цикловых исполнительных механизмов углы aj сдвига фаз легко определяют графически или расчетами. При этом для плоских механизмов могут иметь место следующие случаи. [c.429]

ИЗ паза ось водила должна располагаться перпендикулярно к оси паза. В этих случаях вектор скорости центра пальца водила совпадает с осью паза шайбы, поэтому при входе пальца в паз не будет возникать жесткий удар, а в момент выхода пальца из паза упрощается фиксация шайбы в нужном положении. Кроме того, механизмы должны иметь определенные соотношения между основными конструктивными размерами звеньев механизмов. [c.157]

Относительные длины звеньев механизма, расположенные в определенной последовательности, будут обозначать номер механизма. Например, механизме размерами = 0,2, = 1, /з = 0,9, 4 = 1, Ус > О, р = 180", 5 = 0,2, г, = 0,8, [c.165]

Аналитическое определение размеров механизма. Для точного определения параметров механизма и для составления справочных материалов для конструкторов одних графических методов часто бывает недостаточно, так как наряду с таким свойством, как наглядность, они имеют такие недостатки, как невысокая точность получаемых результатов, особенно в предельных положениях, а также трудность решения тех задач, когда линии построения выходят за пределы чертежа. [c.58]

Работа посвящена вопросам проектирования и исследования механизмов с фотоэлектронными устройствами, предназначенных для автоматических бесконтактных измерений и контроля линейных размеров деталей, определения различных геометрических параметров плоских фигур (радиусов-векторов, площадей, положений центров тяжести, статистических моментов, осевых и полярных моментов инерции, моментов высших порядков), статистической обработки экспериментальных кривых и осуществления программированных перемещений. [c.311]

Расчет и конструирование указанных механизмов сводится к определению их геометрических параметров по заданному циклу работы, например по коэффициенту интервалов, и по одному или нескольким геометрическим параметрам, например по базовому размеру (расстояние между осями вращения и поворота ведущего и ведомого звеньев), и к разработке чертежей как механизма в целом, так и его элементов. [c.77]

В зависимости от назначения механизма, характера, направления и величин действующих в подшипниковом узле нагрузок, общей компоновки узла и других факторов принимается определенная схема установки подшипников в узле, после выбора типа и размера подшипников, определения плавающих и фиксирующих опор. [c.220]

Конструкторскими базами называют линии и точки чертежа, от которых конструктор задает размеры или определенные соотношения поверхностей. Большей частью в рабочих чертежах деталей за конструкторские базы принимают те линии, которые соответствуют поверхностям детали, определяющим ее положение относительно других деталей в собранном узле или механизме. [c.380]

В теории механизмов изучаются методы определения коэфициента полезного действия для различных механизмов и способы его повышения путём рационального выбора размеров механизма при проектировании. В частности, коэфициент полезного действия кулачкового механизма в значительной мере зависит от правильного выбора закона движения рабочего звена и начального радиуса профиля кулачка. [c.6]

На рис. 4.11 указаны основные размеры, подлежащие определению в механизмах шести различных видов. В схемах с качающимся толкателем (рис. 4.11,6, д, е) пропорциональное изменение всех линейных размеров, например в к раз не влияет на угловые перемещения толкателя и кулачка (на схеме д изменится только ход [c.138]

Автоматическая линия проектируется для осуществления определенного процесса обработки с целью получения изделия с заданными размерами и другими параметрами в требуемом количестве. Это можно достичь слаженной работой всех агрегатов и механизмов линии в определенной последовательности. [c.188]

Пластическая деформация является коллективным эффектом, охватывающим самосогласованное поведение большого числа структурных дефектов разного типа и происхождения. При этом особенно существенно, что процесс пластического течения протекает одновременно или последовательно на различных структурных уровнях, масштаб которых определяется геометрией образца и размерами структурных неоднородностей, характерных для каждой стадии деформирования, а известные изменения дефектной структуры, сопровождающие пластическую деформацию,— не только следствие протекания процесса, но и причина перехода от одного уровня к другому. В такой постановке очень важен вопрос о механизмах, включающих в определенный момент элементарные акты пластичности, соответствующие активированному структурному уровню пластической деформации. [c.3]

Построенная таким образом цикловая диаграмма требует окончательной корректировки после разработки всех узлов автомата. Корректировка заключается в проверке последовательности взаимодействия всех рабочих механизмов автомата с определенным гарантийным интервалом во времени с учетом размеров и формы исполнительных механизмов. [c.207]

На гильзе установлена траверса 4, которая может перемещаться по ней и закрепляться с помощью механизма 5 на определенной высоте в зависимости от размеров обрабатываемой заготовки. [c.489]

Определение перечисленных кинематических характеристик производится в пределах одного периода (цикла) установившегося движения механизма для нескольких положений, что дает возможность с достаточным приближением решить поставленную задачу. Без знания упомянутых кинематических параметров конструктор не может решать дальнейшую задачу о рациональном подборе размеров. Так, например, траектории некоторых точек механизма нужны для определения хода звеньев, очертания контура машин, а также для установления соответствия движения рабочих звеньев машины правильной последовательности технологического процесса. [c.82]

К числу основных вопросов проектирования хонинговальных головок относятся выбор типа головки, определение числа и размеров хонинговальных брусков, выбор типа и конструкции шарниров, определение длины стержня, конструкции элементов механизма радиальной подачи, определение формы и размеров колодок и конусных планок, выбор материала деталей головки. [c.72]

Объясняется это тем, что глобоидальные передачи, если они предназначены для передачи небольших моментов, имеют высокий прямой КПД (0,8—0,9), отличаются малы.ми размерами, хорошо гасят удары, передаваемые на рулевое колесо со стороны дороги. Вместе с тем глобоидальные рулевые механизмы имеют и определенные недостатки. Механизмы больших размеров с такой рулевой передачей обладают низким КПД (0,6—0,65) и плохо компонуются с распределителями гидроусилителей рулевого управления. [c.327]

Между измерительными плоскостями пятки и микрометрического винта помещается измеряемая деталь, которая слегка зажимается ими. Сила зажатия детали влияет на точность измерения размера. Механизм трещотки гарантирует определенную и равномерную силу зажатия независимо от приложенного к трещотке усилия руки рабочего. [c.107]

В конструировании разделение размеров на ряды имеет большое практическое значение. Разрабатывая какие-либо элементы конструкций, детали, узлы и целые механизмы, следует устанавливать размеры по определенному ряду, а не просто выбирать их из ГОСТ 6636—60. Такая методика выбора размеров дает наилучшие результаты. [c.29]

Разделение размеров на ряды имеет большое практическое зна- чение при конструировании деталей узлов, механизмов и целых машин наилучших соотношений размеров однотипных деталей можно достигнуть, устанавливая эти размеры по определенному < ряду. Это существенно улучшает условия применения нормализованных размеров,- позволяя наиболее эффективно использовать свойства предпочтительных чисел. [c.8]

Возможность измерения деталей в процессе обработки позволяет автоматизировать работу станков. Для этого измерительный прибор снабжают электроконтактным устройством или индуктивным датчиком. При достижении требуемого размера измерительный прибор через специальный усилитель управляет механизмом подачи. На фиг. 7 показан прибор для автоматического управления станком при шлифовании. Такие приборы обычно дают две команды управляющему механизму. При достижении определенного размера обрабатываемой детали, который устанавливается при наладке, прибор дает команду (импульс тока) и станок автоматически переключается с режима чернового шлифования на режим чистового шлифования. При достижении окончательного размера обрабатываемой детали прибор дает вторую команду, по которой выключается подача и прекращается шлифование. [c.36]

Для уменьшения сил трения и предотвращения заклинивания (самоторможения) ползуна в направляющих при проектировании механизмов необходимо соблюдать определенную зависимость между силами, приложенными к ползуну, коэ( ициентом трения и размерами ползуна и направляющих. [c.407]

Кинематический расчет механизма начинается с определения передаточных отношений между валиками, цены оборотов или числа оборотов которых известны. Находим = B3p/i2. Обычно принимают от 2 до 5. При 1взр от 50 до 120 используют одноступенчатые ВЗР, а при 1 взр > 120 иногда целесообразно применять комбинированные ВЗР, более сложные, но имеющие меньшие размеры (см. 11.2). [c.443]

Далее поэтапно производят определение структурно-кинематической схемы механизма (структурный еинтез) определение размеров звеньев и параметров их движения (кинемати-чеекий синтез) определение еил, дейетвующих на звенья, и расчет их на прочность и по другим критериям (износостой- [c.58]

Движение механизма совершается под действиш приложенных к нему внешних сил. Силы взаимодействия 31кньев, воаникающие в местах их соприкосновения, называют реакциями в.кинематических парах. В паре, где соприкосновение элементов осуществляется по площади конечных размеров, задача определения положения равнодействующей реакции является статически неопределимой, поскольку неизвестен закон распределения этой силы на площади. Чтобы задачу определения реакций в кинематических парах сделать статически определимой, предполагаем, что давление в парах распределяется равномерно по прилегающим поверхностям, которые в первом приближении будем считать абсолютно гладкими (т. е. будем вести расчет без учета сил трения). [c.350]

В тех случаях, когда та или иная форма движения механизма обусловливается строго определенными соотношениями между размерами его звеньев (направляющие механизмы, механизмы с остановками), в описании механизма указываются и эти соотношения, обычно в виде функции от размера ведущего звена. В отношении всех остальных механизмов, размеры звеньев которых на чертежах не указаны, следует иметь в виду, что при пользовании справочником нельзя брать их размеры непосредственно с чертежа без предварительного пересчета для конкретно проектируемого конструктором механизма, так как в справочнике дается только принципиальная кинематическая схема без исследования перемещений звеньев, проворачиваемостей механизмов, предельных положений и т. п. [c.10]

Из уравнения видно, что скорость движения поршня находится в сложной зависимости не только от сил, действующих на поршень, и размеров цилиндра (Рдв и к), но и от размеров соединительного трубопровода, вязкости жидкости, плотности и местных сопротивлений. Все эти величины учитываются в уравнении (XII.4) приведенным коэффициентом местных сопротивлений а и постоянной распределенных сопротивлений Ь, остающимися для каждой данной конструкции неизменными. Следовательно, для каждого пневмоги-дравлического механизма существует совершенно определенная зависимость между Up и Рдд — к [c.231]

В теории механизмов изучаются методы определения сил, действующих на звенья 1механизма, и способы их уменьшения (балансировка, уравновешивание, правильный выбор основных размеров механизма и т. д.). От величины этих сил зависят конструктивные размеры звеньев, определяемые из условий прочности и износостойкости. Чем больше величина этих сил, тем больше конструктивные размеры звеньев, и следовательно, вес всего механизма или машины в целом. [c.6]

На рис. 36 Показан шестизеенний механизм Чебышева. При определенных размерах звеньев точка М звена 3 описывает восьмеркообразную кривую а — а, самопересекающуюся в точке О. При этом коромысло 6 делает два полных качания за один полный оборот кривошипа 2. Звенья 3 и 5 этого механизма являются шатунами. [c.33]

Если механизм должен удовлетворять определенным ус.товиям относительно положения и размеров, то необходимо установить геометрические основания для этого ( аботы АИ а по примеру Вигте81ег и О г й Ь 1 е г а, кратко изложенные Бейерои). [c.333]

Для выяснения механизма электрополирования и определения его режимов при изучении пассивации, а также в других случаях важно определить предельную плотность тока. О достижении предельной плотности тока судят по скачку потенциала на вольт-ампер ной кривой. Однако в ряде случаев обнаружить скачок потенциала трудно. Поляризация анода осложняется многими трудноучитываемыми факторами, вызывающими невоспроизводи-мость результатов. Так, неравномерность распределения тока на поверхности электрода, обусловленная различием форм и размеров электродов и электролизера, а также различием режимов перемешивания электролита, приводит к тому, что измеряемые величины плотности тока и потенциала являются усредненными. Даже у электрода с равнодоступной поверхностью (дисковый вращающийся электрод) вследствие неравномерности электрического поля потенциал в центре и у края неодинаков. [c.5]

Рассмотрим неско.тько примеров идентификации подпрограмм AR2010 подпрограмма определения передаточных функций (А) кривошипно-ползунного (R20) механизма, размеры которого определены по заданным положениям входного и выходного звеньев (10). [c.27]

Индия [89]. Концепция ТПР была использована при проектировании циркуляционных трубопроводов первого контура 500 МВт-ного индийского реактора с тяжелой водой под давлением (IPHWR). При этом в соответствии с индийской методологией вьщеляли три уровня исследований. Первый уровень предусматривал обеспечение традиционных требований прочности при конструировании трубопроводов (в рамках П1 тома кода ASME). Второй уровень предусматривал анализ роста трещин по механизму усталости и определение условий безопасной эксплуатации с учетом кинетики трещин. Определение предельных размеров сквозных трещин, их раскрытия и величины течи через них проводили на третьем уровне исследований. [c.237]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...