Определение размеров звеньев рычажных механизмов

Исходные, тан [ые приведены в таб.т, 6,20, При определении размеров звеньев рычажного механизма учесть, что точки В и В", С и С" располагаются на одной прямой, а S = b + 2ln принять Ч =0. [c.244]

ОПРЕДЕЛЕНИЕ РАЗМЕРОВ ЗВЕНЬЕВ РЫЧАЖНЫХ МЕХАНИЗМОВ [c.36]

При определении размеров звеньев рычажных механизмов обычно известны те геометрические и кинематические параметры, которые должны быть реализованы механизмом, например ход ползуна, скорость ведомого звена и т. п. Эти параметры определяются либо той технологической операцией, которую выполняет рабочий орган проектируемого механизма, либо его взаимодействием с другими механизмами и элементами машины. Однако, помимо указанных требований, начальные условия задач метрического синтеза часто включают еще кинематические и динамические требования, выполнение которых позволяет обеспечить проектируемому механизму малые габариты, высокий к. п. д. и другие качественные показатели. [c.61]

Исходные данные содержат достаточную информацию для определения размеров звеньев кулисного механизма, если предварительно определить угол перекрытия 0 по заданному коэффициенту ку. Угол перекрытия применительно к рычажному механизму — это разность между углами поворота ведущего звена (кривошипа) на рабочем [c.190]

В ряде случаев задачи определения размеров звеньев многозвенных рычажных механизмов также приводятся к метрическому синтезу кривошипно-ползунного механизма. На рис. 34 представлена кинематическая схема шестизвенного коленно-рычажного механизма пресса-автомата для прессова- рис. 34. ния керамических изделий. [c.63]

Шарнирно-рычажные механизмы используют для обеспечения перемещения звена или только определенной точки его по заданной траектории. Например, при проектировании кинематической схемы портовых кранов для уменьшения расхода энергии и удобства управления необходимо обеспечить нахождение груза на одной высоте при изменении вылета стрелы, что достигается горизонтальным движением головки стрелы Е (рис. 6.2). При проектировании роботов и манипуляторов (см. гл. 18) размеры звеньев механизма подбираются из условия достижения захватом манипулятора любой точки пространства в зоне его обслуживания (рис. 6.3). [c.56]

Сортируемые изделия 1 укладываются в стопку между направляющими колонками а и прижимаются вниз грузом 2. Звено 3, приводимое в движение от мотора, передвигает салазки 4. Упоры на этих салазках подхватывают детали / одну за другой и проталкивают их между двумя измерительными губками 5 и 6. Верхняя губка 5, регулируемая винтом, устанавли вается в зависимости от допуска на размер детали. Нижняя губка 6, связанная с рычажным механизмом 7 и 5, перемещается относительно верхней губки 5 на величину, соответствующую толщине сортируемой детали 1, проходящей между губками 5 и 5. В зависимости от положения губки 6 при измерении детали изменяется положение зеркала ё, укрепленного на рычаге 8, поворачивающемся вокруг неподвижной оси О. Луч света от источника 10, отразившись от зеркала (1, попадает на один из пяти селеновых фотоэлементов 11. Возникший электрический ток направляется в усилительное устройство 12. В зависимости от фактического размера детали 1 освещается определенный фотоэлемент и срабатывают соответствующий электромагнит 13 и заслонка 14, в результате чего открывается окно в наклонной поверхности Ь, куда попадает контролируемая деталь. В случае бракованной детали система не срабатывает, все окна остаются закрытыми, и бракованная деталь скользит по наклонной плоскости в приемник бракованной продукции. [c.822]

Рис. 41. Схема к определению связи между рабочим ходом и размерами звеньев коленно-рычажного механизма

Структурный синтез, т. е. составление новых схем механизмов без определения размеров их звеньев, базируется на учении о кинематических парах и степенях свободы кинематических цепей. Метод структурного синтеза рычажных механизмов создан проф. Л. В. Ас-суром (1914—1918) и развит проф. А. П. Малышевым (1933). [c.28]

В автоматическрм оборудовании, применяемом в массовом производстве, во многих случаях закон движения определяется выбором вида, размеров и профилированием деталей механизма прерывистого действия мальтийского с внешним или внутренним зацеплением (плоского или сферического), кулачково-цевочного, рычажно-храпового, зубчато-рьгчажного, кулачково-зубчаторычажного, рычажно-цепного и др. Широкое применение в современном оборудовании гидро- и пневмопривода, регулируемого электроприводом, электропривода с зубчатыми передачами, с муфтами значительно повысило роль системы управления в формировании законов движения и облегчило автоматическую переналадку механизмов на различные длины хода или углы поворота выходного звена. На рис. 1.2 представлены наиболее характерные законы движения из числа экспериментально определенных при испытании автоматического оборудования механосборочного, литейного, сварочного и кузнечно-прессового производства. Законы типа 1 обеспечиваются мальтийскими, кулачково-рычажными механизмами и при использовании устройств с пневмоцилиндрами. Законы 2 ж 5 встречаются у гидравлических механизмов и уст- [c.10]

Насколько известно, в качестве схем роторов рычажных толкателей обычно применяют роторы с элементарными четырехзвен-ными/ кривошипно-ползунными механизмами, имеющими как сосредоточенные, так и распределенные массы. При этом для получения постоянного усйлия на штоке длина кривошипа и шатуна и размер дезаксиала должны быть связаны определенными зависимостями. Необходимо отметить, что в проведенных до сих пор исследованиях не сравнивали толкатели, имеющие распределенные массы, с толкателями других конструкций, в частности, с сосредоточенными массами. Это объясняется тем, что рассматривали в основном толкатели малых габаритных размеров и мощности для привода тормозов, выполнение которых с сосредоточенными массами в кривошипно-ползунном элементарном механизме затруднительно. Кроме того, создание сравнительно небольших рычагов с малой массой на единицу длины рычага конструктивно и технологически сложно и экономически нецелесообразно. Поэтому для небольших толкателей коцструктквко правильно и экономически обоснованно использовать массу рычагов элементарных механизмов и выполнять их в качестве активных подвижных звеньев. Однако существуют конструкции, у которых даже при небольших габаритных размерах и мощности наряду с активными массами звеньев используют и сосредоточенные центробежные грузы, как это имеет место у толкателя, приведенного на рис. 7. У толкателей крупных размеров и больших мощностей рычаги, как правило, выполняют полыми, с малой массой на единицу длины, а активные массы представляют сосредоточенные центробежные грузы. [c.31]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...