Контроль и способы испытаний

Контроль и способы испытаний [c.125]

Контроль и способы испытания [c.129]

Результаты испытания образцов небольших размеров, проводимого с целью контроля качества, затем могут сравниваться с данными испытаний образцов больших размеров. Все сводится к тому, чтобы получить правильное теоретическое обоснование-влияния всех факторов, действуюш,их при разрушении натурных конструкций. Это дает возможность найти соответствуюш ий способ испытания образца небольшого размера и интерпретировать результаты испытания. Такой подход к исследованию вызывает трудности, которые в настоящее время не могут быть преодолены во всех случаях расчета, но способы анализа, применяемые в отдельных конкретных ситуациях, разрабатываются. [c.214]

При решении вопроса технологичности конструктор должен в обших чертах представлять себе и учитывать при конструировании способ получения заготовки детали (прокат, поковка, горячая или холодная штамповка, литье и т. д.), технологию механической обработки, сварки и сборки изделия, вопросы контроля и испытаний, обеспечивая производственную технологичность, а также продумывать вопросы технического обслуживания и ремонта изделия, обеспечивая эксплуатационную и ремонтную технологичность. [c.9]

Обобщены результаты научно-исследовательских и экспериментальных работ по разработке методов и аппаратуры для контроля герметичности ответственных конструкций. Указаны основные требования, предъявляемые к конструкциям в отношении их герметичности, приведены классификация и способы калибровки течей, описано взаимодействие жидкостей и газов с поверхностью стенок неплотностей, рассмотрены вопросы подготовки конструкций к испытаниям. Дана оценка чувствительности новейших методов и средств контроля герметичности и течеискания, изложены физические основы испытаний с помощью масс-спектрометрических, галоидных, газоаналитических, акустических течеискателей, с применением радиоактивных изотопов, химических реакций, люминесцентных составов и др. Рассчитана на инженерно-технических работников машиностроения, судостроения, приборостроения и других отраслей промышленности, занимающихся вопросами создания герметичных конструкций и их контроля. Может быть полезна студентам высших технических учебных заведений. [c.2]

При контроле проверяемые объекты заполняют смесью воздуха с газообразными радиоактивными изотопами. Чувствительным элементом для обнаружения мест неплотностей может быть счетчик Гейгера—Мюллера или другой специальный прибор. Способы создания давления рабочих смесей, выдерживание конструкций под этим давлением и способы обнаружения неплотностей аналогичны, например, тем, которые имеют место при контроле щупом во время масс-спектрометрических испытаний. [c.131]

Первый способ заключается в эффективном контроле и испытаниях поступающих на завод материалов не только средствами заводской лаборатории, но и путем пробного использования их на реальных операциях с попутным исследованием технологических характеристик с помощью контрольной карты. Сюда относится также эффективный контроль инструмента и приспособлений, поступающих извне и из своего инструментального цеха, причем речь идет не только об обычных методах технического контроля, 194 [c.194]

МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ И СПОСОБЫ КОНТРОЛЯ ФИЛЬТРОВ, ФИЛЬТРУЮЩИХ ЭЛЕМЕНТОВ И РАБОЧИХ ЖИДКОСТЕЙ [c.268]

В справочном пособии приведены принципы построения приборов, применяемых в средствах активного контроля (механических, пневматических, индуктивных, радиоактивных) рассмотрены конструкции средств активного контроля для круглошлифовальных, внутришлифовальных, бесцентрово-шлифовальных, плоскошлифовальных, хонинго-вальных станков конструкции стендов и установок для проверки, наладки и испытания приборов. Изложены методы проверки, наладки и испытания приборов, указаны возможные неисправности и способы их устранения. [c.2]

Магнитные способы контроля сварных швов. Магнитные способы испытания сварных швов основаны на следующем всякие дефекты (непровар, трещины и т. д.) в намагниченном шве изменяют распределение ма нитного потока, образуя на поверхности шва местные потоки рассеяния, которые обнаруживаются при помощи магнитного порошка (железа или его окислов) или индукционными катушками. [c.439]

Паспортные данные по паропроводам, паросборникам и коллекторам должны включать сведения о способах выплавки стали, нормах ее раскисления и режимах термической обработки труб и готовых изделий, В паспорте указывают режим термической обработки сварных соединений паропроводов, а также результаты внешнего осмотра, стилоскопирования металла шва и механических испытаний. Сварные стыки должны быть подвергнуты ультразвуковому контролю, металлографическим и гидравлическим испытаниям. Процент контролируемых сварных стыков устанавливают в зависимости от температуры пара. Результаты всех видов контроля и испытаний заносят в паспорт паропровода. [c.271]

Способ контроля аммиаком значительно чувствительнее, дешевле и быстрее, чем способ испытания сжатым воздухом с обмазкой мыльной водой, и дает возможность проверять швы при низкой температуре. [c.66]

Наименование детали, тип оборудования Возможный дефект Метод контроля и испытания Технические требования Рекомендуемый способ устранения дефектов [c.120]

Лучшим способом определения кавитационной стойкости материалов является проведение испытаний непосредственно в рабочих условиях. Однако из-за большой продолжительности по времени, неудобства контроля и значительной стоимости способ определения кавитационной стойкости материалов в рабочих условиях не нашел практического распространения. В ыа- [c.58]

Способы нагрева и охлаждения, а также автоматическая регулировка и контроль температурного режима сохранены теми же, что и в испытаниях по методу Л. Коффина. Полный цикл нагрева и охлаждения происходит за один оборот выходного вала редуктора. Стесненную деформацию образца в заданный момент времени определяют суммированием термической и механической дефор- [c.35]

Накоплен большой экспериментальный материал по сопоставлению срока службы нагревателей и живучести образца. Между результатами стендовых испытаний нагревателей и результатами испытаний на живучесть образцов соответствие наблюдается редко. Основной причиной этого являются частые охлаждения образцов при испытании на живучесть. Однако корреляция значительно улучшается при сокращении числа охлаждений, и в ближайшем будущем возможна стандартизация новых испытаний для отдельных групп сплавов. В настоящее время испытание на живучесть стандартных образцов используется как быстрый способ контроля технологии выплавки сплавов. Для оценки срока службы нагревателей проводят стендовые испытания. [c.31]

Международная организация мер и весов. Испытания и контроль качества продукции, сертификация, аккредитация метрологических лабораторий сопряжены с действиями, основанными на национальных системах измерений. При оценке соответствия продукции требованиям стандартов осуществляются измерения различных параметров, начиная от характеристик самой продукции до параметров внешних воздействий при ее хранении, транспортировке и использовании. При сертификационных испытаниях, устанавливающих соответствие товара обязательным требованиям, методика и практика измерений прямо сказываются на сопоставимости результатов, что непосредственно связано с признанием сертификата. Следовательно, метрология будет обеспечивать интересы международной торговли, если соблюдается единство измерений как необходимое условие сопоставимости результатов испытаний и сертификации продукции. Эта задача и является важнейшей в деятельности международных организаций по метрологии, благодаря усилиям которых в большинстве стран мира принята Международная система единиц физических величин (СИ), действует сопоставимая терминология, приняты рекомендации по способам нормирования метрологических характеристик средств измерений, по ис- [c.232]

Систематическое изучение способов испытания и условий приемки материалов началось в 1884 г. В 1897 г. в Стокгольме был создан Международный союз по испытанию технических материалов, который разработал международные нормы по испытанию металлов, условия технической приемки, способствовал созданию единообразия в испытании материалов. Введение механических испытаний значительно снизило брак в производстве, так как предварительный контроль устранял негодный металл из последующих технологических процессов. Современное оборудование и приборы дают возможность с большой точностью и надежностью осуществлять контроль над качеством материалов. При выборе материала для конкретной детали машины необходимо исходить из условия, что изготовленная из него деталь будет обладать достаточным запасом надежности и не износится преждевременно. Так, пружины и рессоры должны быть упругими, оси — стойкими к истиранию, валы должны хорошо сопротивляться изгибу, подшипники скольжения — обладать антифрикционными свойствами, металлорежущий инструмент должен иметь высокие твердость, теплостойкость и износостойкость. [c.16]

Визуальный осмотр является одним из наиболее простых и эффективных методов определения эксплуатационной надежности слоистого пластика. В некоторых случаях по внешнему виду нельзя судить о пригодности изделия. Однако существуют отдельные легко выделяемые дефекты, которые действительно влияют на эксплуатационные свойства. Визуальная идентификация таких дефектов в ряде случаев позволяет обойтись без некоторых сложных методов контроля (таких как испытания на растяжение и сжатие и определение содержания стекловолокна способом выжигания смолы) и предотвратить разрушение изделия при эксплуатации. [c.56]

Технические условия должны включать перечень возможных дефектов и способов их выявления по каждой детали и неразъемному соединению признаки неисправимых дефектов размеры и другие параметры, с которыми детали могут допускаться к эксплуатации без ремонта или ремонтироваться способы устранения дефектов технические требования к отремонтированным деталям и неразъемным соединениям перечень деталей, которые подлежат обязательной замене перечень деталей и сопряжений, которые не подлежат обезличиванию чертежи деталей и сопряжений с указанием зон измерений и возможных дефектов схемы установки или подключения средств контроля методики испытаний и обработки результатов испытаний. [c.127]

ПО. Способы контроля и испытания металлизационных покрытий. [c.111]

Способы испытания и контроль металлизационного слоя. [c.114]

Способы оценки твердости позволяют относительно дешево, быстро и почти без разрушения испытываемого материала определить его характеристику, с помощью которой специалист может произвести оценку материала или детали. Испытание на твердость все шире переходит из лабораторий механических испытаний материалов на производство, где оно оказалось пригодным для входного, промежуточного и конечного контролей. Широкое распространение испытаний на твердость не позволяет, однако, забывать о погрешностях, которые могут встречаться при их применении. [c.86]

При анализе причин отказов какого-либо прибора сначала проводят все возможные типы неразрушающих испытаний, а затем уже применяют разрушающие способы контроля [И]. Основные методы выявления дефектов сварных соединений и возможные типы и причины отказов готовых приборов сведены Рнс. Э. Контро.мь точечной сварки ин- таол. 5. [c.412]

К обычным способам испытания листов относятся испытание на растяжение, изгиб, определение твердости, металлографический контроль микроструктуры, определение химического состава и контроль состояния поверхности и точности размеров. Типичными и наиболее распространенными методами определения способности стали к глубокой вытяжке являются определение глубины выдавливания колпачка по Эриксену и вытяжка стаканчиков с помощью цилиндрического пуансона. Кроме этих испытаний, известно много других специальных испытаний для определения способности листа к глубокой вытяжке, которые применяют значительно реже. [c.159]

Правильный выбор точности СИ при контроле и испытаниях, проводимых в рабочих условиях эксплуатации СИ (эксплуатация СИ за пределами рабочих условий недопустима), должен осуществляться с учетом дополнительных погрешностей, способа регламентации класса точности и целого ряда других факторов. [c.280]

Композиты с полимерной матрицей — это армирующие волокна, монолитизированные с помощью какого-нибудь полимерного связующего (рис. 18.1). Фирмы, применяющие композиты для авиационно-космических целей, обычно не производят исходных компонентов волокйн и связующих. Заготовки им, как правило, изготавливает фирма-поставщик, располагая в заданном порядке необходимые составные части в установленных пропорциях. При этом заготовки частично отверждаются до такого состояния, чтобы их можно было обычными способами транспортировать и грузить. Такой еще не совсем готовый композиционный материал называется препрегом (в отличие от волокон, предварительно пропитанных связующим). Изготовление из него высококачественных конструкционных изделий в значительной степени зависит от качества препрега и таких факторов, как равномерность интервалов между волокнами, количество разрушенных волокон и их распределение, липкость смолы. Чтобы гарантировать выполнение стандартов качества, необходимо проводить визуальный контроль и прочностные испытания этих заготовок. Свойства, которые надлежит определять при анализе, обычно вносятся в прилагаемую спецификацию. Борное и углеродное волокна производятся и выпускаются в виде лент шириной до 76 и 305 мм соответственно. Иногда углеродное волокно выпускают в форме поперечно стеганых лент шириной до 305 мм, а для некоторых коммерческих целей — шириной до 1254 мм. Эти ленты пропитывают смолой методом мокрой пропитки (из раствора) или прессованием волокон при нагревании до Перехода смолы в В-стадию. [c.257]

Повседневный контроль и механические испытания сварных 1ИВ01 и аттестацию сварщиков на право производства ответственных сварочных работ в монтажных управлениях производят лаборатории монтажных управлений. В некоторых случаях лаборатории моптажпых управлений осуществляют наладку и внедрение ыеханизнрованных способов сварки. [c.532]

На основе разработки аэродинамического принципа построения элементов оказалось возможным изготовление приборов способом печатных схем, что является важной особенностью струйной техники. Изложенные принципы построения приборов струйной техники (рис. 46) нашли свое воплощение в системе модулей струйной техники (СМСТ),принятой к промышленному производству. Приборы, построенные на модулях СМСТ, успешно прошли промышленные испытания и работают на заводах. К числу этих приборов относятся промышленные регуляторы, счетчики штучных изделий, цифровые устройства, пробоотборники, приводимые в действие аэродинамическими генераторами колебаний и др. Приоритет в создании струйной техники контроля и управления принадлежит Советскому Союзу. [c.259]

Предлагаемые ниже способы позволяют за одно испытание выявить тенденцию износа круга по глубине и тем самым дать более полное представление о его работоспособности. Их сущность сводится к прямым вычислениям износа по уравнению баланса путем измерения Ал и А пф]у. ИИС позволяет сформировать на выходе зависимость i от N, по которой можно оценить стабильность работы круга или определить г акс, 1средн, мин за контрольные хо-ды. Такое измерение расширяет возможности контроля и исследования инструмента, но приводит к определенному усложнению алгоритма, так как требует замера [c.307]

Следует отметить, что при разработке методики контроля каждой детали были применены индивидуальные способы, учитывающие ее геометрические размеры, конфигурацию, характер и расположение дефектов и прочие параметры, исходя из которых выбираются наиболее приемлемые варианты про-звучивания. В процессе внедрения контроля при производственных испытаниях определяется очередность выполнения технологических операций, среди которых проводятся контроль. [c.251]

Существуют два способа борьбы с этими эффектами. Во-первых, улучшение качества металла и в особенности уменьшение количества сульфидов и силикатов. Большинство листовой стали, использовавшейся в основном для производства сварных конструкций, было значительно худшего качества, чем сталь для ответственных поковок. Поэтому применение таких технологических процессов, как двойное шлакование, вакуумная дегазация, элект-родуговой или электрошлаковый переплав позволяет получить качественный лист. Во-вторых, конструирование таким образом, чтобы избежать сварки на поверхности листа. Этого можно достигнуть применением специальных поковок. Необходимо настойчиво использовать оба способа. Экономически это более выгодно, чем частое проведение ремонтных работ. В случае если есть подозрение, что может проявиться слоистый излом, материалы и конструкция должны быть полностью проверены ультразвуковым контролем и испытаниями на разрыв или изгиб. [c.56]

Параметры, контролируемые при приемочном контроле, приемосдаточных и периодических испытаниях и метод проведения соответствующих стендовых испытаний ГОСТР 51896-2002 Усилие, необходимое для перемеш ения плунжера — взвешиванием тарированного груза, подвешиваемого при проведении испытаний к точке подвеса. В случае использования иных способов создания нагрузки в процессе испытаний допускается использование динамометра. Погрешность измерения — 5%. Длина хода плунжера — при помощи универсального измерительного инструмента. [c.248]

Разрушающие способы контроля качества сварных соединений. Разрушающие способы контроля производятся выборочно. К ним относятся металлографичеекие исследования и механические испытания сварных соединений. [c.178]

Существует несколько способов контроля и испытания сварных соединений. Эти способы применяются в зависимости от назначения, степени ответственности и характера сварного изделия. Самыми распространенными видами контроля являются внешний осмотр, просвечивание рентгеновыми лучами и гамма-лучами радиоактивных веществ, магнитный контроль, механические и металлографические испытания. В целях профилактического контроля перед сваркой тщательно проверяют доброкачественность исходных материалов (основной металл, электроды, присадочная проволока и т. д.), сборку (правильность закрепления детали, установление требуемого зазора между свариваемыми кромками, скос кромок и т. д.) и соблюдение технологического процесса сварки. [c.355]

На ультразвуковой установке запись можно производить двумя способами непрерывно (рис. 2) и периодически по программе (рис. 3). Первый способ применяется в том случае, если испытание непродолжительное (в пределах одного-двух часов) и экспериментатор все время следит за ним. Второй способ контроля используется, когда испытание длится десятки часов или несколько суток (при усталостных испытаниях с низким уровнем напряжения или малоцикловой усталости с малой частотой нагружения). В последнем случае до момента срабатывания автоматического сигнализатора дефектов (точка Nоъ, см. рис. 3) запись ведется периодически по сигналам реле времени — один раз в двадцать минут записывается уровень шумов (уровень ультразвуковых отражений при отсутствии тр ещины), а также донный сигнал (ДС) — отражение от конца образца (постоянство ДС — свидетельство нормальной работы установки). С момента, когда сигнал, отраженный от появившейся трещины, превосходит уровень шумов и уровень срабатывания автоматического сигнализатора дефектов (АСД), запись автоматически включается на непрерывную, вплоть до разрушения образца. [c.113]

Все (применяемые для изготовления узлов трубопроводов детали, основные сварочные материалы и изделия должны удовлетворять требованиям нормативных документов и иметь сертификаты и паспорта заводов-изготовителей. Материалы и изделия, не имеющие сертификатов или паспортов, могут применяться для изготовления узлов только после их проверки и испытания в соответствии со стандартами и техническими условиями. Проверке и испытанию подвергаются также сварные соединения, выполненные при изготовлении узлов трубопроводов. В частности, кроме пооперационного контроля и внешнего осмотра сварных швов осуществляют проверку сплошности сварных стыков физическими методами (рентгеновским или у-просвечкванием, магни-тографированием, ультразвуковым контролем или комбинированными способами), а также механические испытания образцов из пробных стыков. [c.126]

При контроле квалификации сварщиков кроме сварки и испытания необходимых образцов следует определить индивидуальные способности и возможности каждого сварщика. Это позволит избежать ошибок при выборе сварщика для сварки того или иного вида изделий. В сварочной лаборатории, а при ее отсутствии на сварочном участке или у инженера по сварке на каждого сварщика, допущенного к самостоятельной работе, заводится формуляр, в который заносятся следующие данные отметки о рекомендуемых изделиях, на которых сварщик показывает лучшее качество сварки сведения о методах и способах сварки, освоенных сварщиком сведения о дипломировании и передипломировании, данные о присвоенном лейме, данные механических испытаний выполненных контрольных сварных образцов результаты неразрушающих методов контроля, которым подвергались изготовленные сварщиком изделия. Сварочная лаборатория, а при ее отсутствии инженер по сварке должны следить за своевременным дипломированием и передипломи-рованием сварщиков, оформлением удостоверений на производство ответственных сварочных работ, производить (либо организовывать) своевременный контроль сварных образцов различного назначения, давать предложения о присвоении клейм и оформлять присвоение. Часть этих функций (например, присвоение клейм, оформление удостоверений) может быть передана сварочным участкам. [c.261]

Электрохимический способ испытания нержавеющих сталей на межкристаллитную коррозию. На основе разработанных электрохимических аспектов теории межкристаллитной ко ррозии (МКК) создан экспрессный способ испытания нержавеющих сталей на этот вид локальной коррозии. Способ предназначен для контроля склонности нержавеющих сталей и изделий из них (в том числе сварных соединений) к МКК на металлургических, машиностроительных, химических и других предприятиях, а также в научно-исследовательских институтах при разработке, выявлении областей применения и отработке оптимальных режимов сварки новых, а также существующих марок нержавеющих сталей. [c.288]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...