Микроструктура, контроль

Ряд сталей в состоянии поставки контролируется на микроструктуру. Контроль осуществляется на образцах готовой стали после дополнительной термической обработки (закалки с отпуском). Ниже приводятся контролируемые характеристики микроструктуры. [c.341]

Микроструктура — Контроль 6 — 65 Микротвердость — Измерение 6 — 18 Миллиметры — Перевод в дюймы 1 — 539 [c.439]

Большие партии сварных изделий подвергают выборочному контролю путем вырезки образцов, проведения технологических проб (на растяжение, изгиб, сплющивание), исследования микроструктуры и химического состава материала шва. Обзор основных видов сварки приведен в табл. 4. [c.166]

Метод контроля микроструктуры металла с помощью переносных микроскопов имеет ряд недостатков, из которых наиболее существенными являются невозможность осуществить контроль в местах, недоступных для установки микроскопа малое увеличение перенос гых микроскопов влияние окружающей среды на качество контроля (температура, осадки, загазованность и т.п.) необходимость пребывания в течение длительного времени специалистов-металловедов при неблагоприятных условиях функционирования на объекте и ряд других. [c.322]

Метод контроля микроструктуры металла с помощью реплик исключает эти недостатки и позволяет оценивать микроструктуру сталей и сплавов на уровне традиционных металлографических методик. [c.322]

Каждый из перечисленных методов не позволяет осуществить надежный и достаточно полный контроль температур . в зоне трения. Для решения этой задачи необходимо применять комплексный метод исследования тепловых явлений, включающий измерение температуры с применением термопар, металлографический и рентгеноструктурный анализы, измерение микротвердости тонкого поверхностного слоя. Совместный анализ результатов измерений позволит установить связь между температурой нагрева металла, микроструктурой и микротвердостью поверхностного слоя в различных точках поверхности трения и на различных расстояниях от нее. [c.214]

Перспективны растровые муаровые методы контроля микроструктуры поверхности и их деформации. [c.73]

Авторы делают вывод о возможности контроля микроструктуры и механических свойств этой стали по магнитным свой- [c.108]

Измельчение микроструктуры способствует предотвращению микротрещин в зоне термического влияния и более эффективному использованию возможностей ультразвукового контроля. [c.136]

Микро струк- 15 Зернистый перлит держки, 1 данные 1 контроля микроструктуры и ющей сре- [c.12]

Установлено, что качество электрошлаковой сварки можно проверять при помощи импульсных ультразвуковых дефектоскопов, так как микроструктура наплавленного металла таких швов в большинстве случаев получается однородной, мелкозернистой, в особенности после термической обработки. Для контроля качества толстостенных швов в ЦНИИТМАШе разработан специальный импульсный ультразвуковой дефектоскоп. Дефектоскоп имеет электронный глубиномер для точного определения глубины залегания дефектов и ряд других усовершенствований. [c.265]

Расстояние между соседними замерами по образующей должно быть не более 100 мм для валков с длиной бочки до 700 мм и 150 мм при длине бочки > 700 мм. Факультативно проводят контроль металла валков по микроструктуре, на карбидную сетку и на неметаллические включения. Для контроля валков на заводах все чаще используют ультразвуковую дефектоскопию для выявления трещин и других несплошностей в металле. [c.439]

При микроисследовании не должно быть микротрещин и структурных составляющих, могущих резко снизить пластичность и вязкость металла. Контроль макро- и микроструктуры должен производиться путем осмотра поверхности образца, вырезанного из контрольного стыка поперек сварного шва. Контролируемая поверхность должна включать сечение шва с зонами термического влияния и прилегающими к ней участками основного металла. [c.90]

Плохая обрабатываемость режущими инструментами при нормальной твёрдости (вязкие поковки). Определяется выборочно по микроструктуре или опытной обработкой в механических цехах. Сплошной контроль осуществляется на магнитных приборах (структурных анализаторах). [c.444]

Тяжёлые валы обычно изготовляют из углеродистой стали марок 30, 35 и 40. В особых случаях для тяжёлых валов применяют легированные (никелевые и хромоникелевые) стали. Техническими условиями на изготовление тяжёлых валов предусматриваются химический анализ и испытания механических свойств, а в отдельных случаях — проверка макро- и микроструктуры, а также дефектоскопический контроль материала. Поверхности вала на различных стадиях обработки подвергаются визуальному контролю для выявления внешних поверхностных пороков материала в виде раковин, волосовин, плен и тому подобных дефектов. При проведении химического анализа и механических испытаний берут до 8—10 проб из разных мест заготовки вдоль и поперёк её волокон по полученным результатам вычисляют средние данные, чго уменьшает вероятность получения случайных ошибок при оценке качества металла. [c.139]

Контроль результатов отжига производится измерением твёрдости и исследованием микроструктуры чугуна в травленом виде. [c.539]

Металл труб для сосудов высокого давления подвергается контролю микроструктуры па продольных образцах по всей толщине стенки. При этом загрязненность сульфидами, оксидами и силикатами должна находиться в пределах, заданных техническими условиями. [c.159]

Контроль исходных металлов производится по химнческо.му составу н по микроструктуре. Контролю химического состава подвергается каждый металл, контролю микроструктуры — только некоторые качественные и высококачественные стали, исходная структура которых. может оказать значительное влияние на качест зо термической обработки. Это стали, предназначенные для холодной штамповки, инструментальные стали, шарикоподшилниковые стали и некоторые другие. [c.296]

Приведенные в табл. 5.1 значения твердости могут быть использованы при диагностике технического состояния основного металла и сварных соединений аппарата (как наиболее экономичный метод обследования). При этом если твердость металла испытанных участков будет ниже допустимого значения, то необходимо провести дополнительное испытание механических свойств с вырезкой металла из аппарата или контроль состояния микроструктуры металла в этих зонах. Так, для металла конструктивных элементов обследуемого аппарата из стали марки 17ГС измеренные значения твердости по Бринеллю должны быть ниже 145 единиц. Методика оценки структурного состояния металла поверхности аппарата с помощью реплик изложена в разделе 5.2.2. [c.321]

Неразрушающий (безобразцовый) контроль микроструктуры металла [c.322]

Сущность метода заключается в осуществлении контроля микрощлифа, сделанного непосредственно на поверхности обследуемого объекта с последующим выявлением микроструктуры химическим (электролитическим) травлением и просмотром ее под переносным микроскопом или в лабораторных условиях на оттисках (репликах), снятых с микрошлифа. [c.322]

В рассмотренной оптической схеме голографического контроля сферических и асферических поверхностей точечная диафрагма 6 играет важную роль, когда производится контроль неполированных оптических. элементов после различных стадий технологической обработки. Такие элементы, как известно, сильно рассеивают свет за счет щероховатой микроструктуры их поверхности (рис. 40 б). Диафра( ма, установугенная в фокусе этого элемента, будет пропускать те лучи, которые не рассеялись линзой. Волновой фронт нерассеянной составляющей объектной волны не зависит от микрорельефа или шероховатости поверхности линзы, а определяется только ее формой. Поэтому при контроле неполированных изделий используют для сравнения с эталонной волной именно нерассеянную составляющую объектной волны, отфильтровывая другие лучи с помощью диафрагмы. Ясно, что при большом значении шероховатости поверхности рассеяние света будет больше, следовательно, необходимо уменьшать диаметр диафрагмы (на практике используют диафрагмы с/=0,,5- -1 мм). [c.102]

Убеднвинхь, что границы закаленного слоя, глубина и твердость у образна близки к заданным, можно перейти к изготовлению макро- н микрошлифов, исследованию микроструктуры, распределения твердости по глубине слоя в различных сечениях, наиболее ответственных местах (на участках с галтелью, пазами, отверстиями, вырезами и тому подобными осложнениями геометрии поверхности). Только на основе микроскопического анализа можно получить объективное заключение о величине зерна и однородности структуры закаленного слоя, глубине переходного слоя, дать правильные рекомендации ио корректировке режима закалки. Твердость закаленного слоя, особенно в пределах, задаваемых техническими условиями, является слишком грубым показателем качества закалки при отработке режима. Это показатель производственного иериодического контроля проведения процесса закалки по установленному режиму. При отработке режима кроме установленных пределов твердости необходимо оценивать микроструктуру закаленного слоя, хотя бы по какой-то факультативной шкале структур. При отработке режимов закалки крупногабаритных деталей их микроструктуру исследуют с помощью переносного микроскопа на микрошлифе лыски, отполированной вручную шлифовальной машинкой, т. е. без разрушения детали. Для деталей, подверженных деформации, производится обмер партии, определяется необходимость введения операции правки и поле допуска на последующую механическую обработку 62 [c.62]

Микроструктура поверхности объекта контроля не должна существенно меняться в процессе получения голограммы. Допустимые изменения микрорельефа поверхности составляют доли микрометра. Это, в частности, затрудняет контроль изделий, поверхность которых в яроцессе испытаний может подвергаться структурным изменениям (появление усталостных микротрещин ИТ. д.), а также контроль методом сравнения с эталоном. Вместе с тем это дает возможность создания высокочувствительных систем регистрации таких изменений, основанных на анализе степени размазывания (размытия) голографического изображения объекта, подвергаемого, например, циклическому нагружению. Существующие методы и устройства позволяют учесть эти ограничения и эффективно применять голографические методы испытаний. [c.55]

Важно отметить, что для современных композитов контраст плотности армирующих волокон и матриц достаточно высок, что существенно облегчает контроль сложной объемной структуры композитов методом ПРВТ. При этом, однако, в зависимости от требуемого масштаба микроструктуры может потребоваться разработка аппаратуры с пространственным разрешением до 100 и даже 10 мкм. [c.457]

Современное понимание зарождения усталостных трещин в армированных волокнами металлах можно резюмирова1ь следующим образом. Зарождение усталостных трещин в композитах отличается от зарождения усталостных трещин в металлах только тем, что, кроме свободных поверхностей, играющих роль мест зарождения трещин, новым источником усталостных трещин в композитах служат разорванные волокна. Эта проблема, естественно, является более острой для случая хрупких волокон, наличия хрупких покрытий на волокнах или хрупких продуктов реакций на поверхностях раздела. Важно, что зарождение трещин происходит во внутренних точках и не без труда поддается наблюдениям или контролю методами неразрушающих испытаний. Будут ли усталостные трещины зарождаться на самом деле у разорванных волокон или нет, зависит от величины соответствующего коэффициента интенсивности напряжений, который пропорционален диаметру волокна (длине начальной трещины) и амплитуде напряжений. Последующий рост трещин определяется упругими свойствами, пределом текучести и характеристиками механического упрочнения компонентов, а также прочностью границы раздела волокна и матрицы и ее микроструктурой. [c.410]

Усталостная прочность волокнистых композитов — это свойство композиции, зависящее от комбинации свойств компонентов и поверхности раздела между ними. В результате этого композиционные материалы могут быть сконструированы для работы в условиях циклических нагрузок, во-первых, за счет выбора волокон и матрицы, имеющих подходящие свойства, и, во-вторых, за счет конструирования и контроля металлургической структуры поверхностей раздела. Последние данные указывают на то, что усталостную прочность современных бороалюминиевых композитов, например, можно существенно улучшить за счет контроля микроструктур поверхностей раздела. [c.437]

Обнаружение сверхпластичности в ультрамелкозернистых материалах при относительно низких температурах и очень высоких скоростях деформации указывают на возможность значительного и эффективного повышения уровня использования сверхпласти-ческой формовки в различных промышленных сплавах за счет измельчения их структуры. Однако для достижения более высоких сверхпластических свойств в ультрамелкозернистых сплавах необходим тщательный контроль за их микроструктурой и фазовым составом. [c.212]

Установка для наблюдения за микроструктурой на поверхности нагретого образца в процессе его растяжения, созданная в 1965 г. Казеном с соавторами [38], состоит из нагревательного микроскопа, снабженного гидравлической системой для растяжения образца с постоянной скоростью (изменяющейся в пределах от 2,5 10 до 2,5 10 мм/с), а также устройствами для контроля и регистрации температуры и программирования режима нагрева, регистрации нагрузки и удлинения образца. Во время опыта можно осуществлять прямое наблюдение, фотографирование и кинематографирование поверхности образца. [c.111]

В бинарных сплавах N1—Ре наблюдается уменьшение склонности к индуцированным водородом потерям пластичности по мере возрастания содержания железа [108, 109], особенно в интервале 20—50% Ре. Этот эффект интересен в сравнении с поведением сплавов, содержащих 20—30% Ре в дополнение к 20% Сг. Подобные тройные сплавы N1—Сг—Ре, к числу которых относятся, например, Ни-о-нель, Инколой 800 и Инколой 804, подвержен-ны КР в некоторых средах [241, 262, 265—268], причем при определенных обстоятельствах их стойкость к КР оказывается ниже, чем у сплавов на основе системы №—20 Сг [241]. Более того, последовательное замещение РенаИ при переходе от Инколой 800 (33% N1) к Инколой 825 (42% N1) и Инконель 625 (61% N1) сопровождается возрастанием стойкости сплава к КР [66, 67, 241, 267, 269]. Разрушения вследствие КР могут, однако, происходить во всех перечисленных сплавах, а на сплавы Монель 625 и Хастел-лой X, как было показано, отрицательно влияет также и водород при высоком давлении [39, 84, 122, 270]. В отсутствие систематических исследований поведения железа, можно предположить, что оно оказывает отрицательное воздействие на тройные и более сложные системы, обусловленное, в частности, еще не изученными синергитическими эффектами, которые подавляют поведение, свойственное Ре в бинарных сплавах. Следует, однако, также учитывать, что сплавы 800, 804, 825 (и даже 625) могли быть состарены с образованием упрочняющей у -фазы (см. ниже). Такая возможность вытекает из представленных в табл. 7 составов сплавов. В некоторых из упомянутых выше работ нет данных о термической предыстории исследованных материалов и поэтому микроструктура сплавов неизвестна. Следовательно, сравнение подобных сплавов с такими, в которых у -фаза не образуется (в частности. Инконель 600 и Хастеллой X), может быть неправомочным. По-видимому, в этой области нужны дальнейшие исследования при соответствующем контроле однофазной структуры. [c.112]

Состояние поверхност- 17 Глубина обезугле-роженного слоя время вы-держки. Данные контроля микроструктуры и [c.12]

В процессе отпуска твердость и микроструктура существенно не изменяются, поэтому единственным надежным методом контроля качества отпуска является магнитный метод на выпускаемых промышленностью аустенометрах [16]. [c.355]

Применение лазеров в эллипсометрах позволило получить интенсивные пучки монохроматического излучения и создало предпосылки для разработки техники эллипсометрической микроскопии [70, 122]. В настоящее время отечественной промышленностью выпускаются лазерные эллипсометрические микроскопы ЛЭМ-2 и ЛЭМ-3. Использование этих приборов дало возможность провести исследование микроструктур, имеющих линейные размеры до нескольких микрометров, и проконтролировать неоднородности как по толщине, так и по показателю преломления. Применение лазерных эллипсометрических микроскопов позволило также проводить контроль качества вскрытия окон в пленках окислов, определять загрязнения на поверхности пластин кремния и германия после физико-химической обработки, контролировать наличие и глубину нарушенного слоя после полировки и т. д. [c.207]

Контроль отливок из нихарда, кроме обычного визуального, включает контроль микроструктуры. При правильно назначенном составе и режиме термообработки в структуре не должно быть графита, количество остаточного аустенита должно быть минимальным, а твердость после окончательной термообработки должна быть в пределах значений, приведенных в табл. 18. [c.186]

Кроме того, при выборе припоя учитывалась возможность совмещения или максимально возможного приближения температурного интервала сплавления с режимами термообработки основного и плакирующего металлов, лежащих в интервале температур 950— 1000 °С. Максимальная температура пайкосварки строго ограничивалась и, как показали опыты, не превышала 1020 °С. Предварительные исследования с тщательным металлографическим контролем пайкосварных образцов свидетельствовали о возможности ведения процесса пайкосварки с применением указанных припоев в интервале температур 980—1020 °С. Изучение микроструктуры пайкосварных соединений показало, что процесс диффузии припоя по границам зерен происходит сравнительно равномерно на глубину 0,1—0,22 мкм. [c.82]

Для исследования микроструктуры непрозрачных для видимого света объектов миниатюрного приборостроения и машиностроения при контроле конструктивных элементов и сборки деталей малых размеров в последнее время нашли широкое применение рентгеновские микроскопы. В ИМАШ АН СССР при сотрудничестве с ЛНПО Буревестник разработан новый тип рентгеновского микроскопа МИР-3 с разрешением 2 мкм и увеличением 200 крат, который обеспечивает возможность работы как в режиме проекционного рентгеновского микроскопа, так и в режиме рентгеновского микроденситометра, что дает возможность автоматизировать обработку результатов эксперимента (рис. 10). [c.31]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...