Металлографические испытания

Металлоасбестовые кольца 4—344 Металлоасбестовые прокладки 4 — 344 Металлографические испытания 3—136 Металлографические микроскопы 3—148 Металлографические шлифы 3—136 — см. также Макрошлифы Микрошлифы [c.145]

Ориентировочная продолжительность металлографических испытаний а) определение типа структуры путём сравнения с эталонами (без фотографирования)—5—10 мин. б) испытание на микроструктуру, включая травление реактивами, фотографирование и подробные описания — 30—120 мин. [c.371]

В процессе текущего контроля проводятся также технологические, механические и металлографические испытания контрольных образцов, вырезаемых из выводных планок либо непосредственно из свариваемого изделия. [c.338]

Механические и металлографические испытания проводят путем испытаний образцов-спутников для оценки прочности и пластичности соединения, структуры металла шва, наличия газовых и шлаковых включений и т. д. Обнаруженные дефекты устраняются механической вырубкой или шлифовальными машинками с последуюш ей заваркой и повторным контролем [37, 38, 42, 50]. [c.504]

Окончательный контроль как при наружном осмотре с помощью лупы при двадцатикратном увеличении, так и с помощью просвечивания и ультразвука. Механические, а также металлографические испытания всех зон шва. Плотность швов в сосудах, работающих под давлением, проверяется гидроиспытанием. [c.106]

Сварные стыки труб из молибденовой и хромомолибденовой стали подвергаются термообработке и при толщине стенки менее 10 мм. Стыки труб из молибденовой стали, сваренные дуговой сваркой, могут и не подвергаться термообработке, если результаты механических и металлографических испытаний образцов, вырезанных из контрольных стыков, не подвергавшихся термообработке, будут удовлетворительными. [c.143]

Описанные кратко, а также и многие другие способы изучения структуры металлов, здесь не упомянутые, широко применяются в научных исследованиях технических испытаниях и т. д. На каждом крупном металлургическом и машиностроительном заводе (не говоря о лабораториях научно-исследовательских институтов и высших учебных заведений) имеются металлографические, а нередко и рентгенографические и физические лаборатории, оснащенные новейшим оборудованием. [c.42]

Чувствительность металла к тепловому воздействию сварки оценивают по свойствам различных зон соединений и сварных соединений в целом при статических, динамических и вибрационных испытаниях (растяжение, изгиб, определение твердости, определение перехода металла в хрупкое состояние и др.), а также по результатам металлографических исследований в зависимости от применяемых видов и режимов сварки. [c.41]

На стадии предварительного контроля выполняют испытания на свариваемость, включающие в себя механические испытания, металлографические исследования сварных соединений и испытания на сопротивляемость образованию горячих и холодных трещин. [c.147]

Объем дефектоскопии при изготовлении резервуара включал контроль качества в объеме 100% длины сварных швов оболочки резервуара методом ультразвуковой дефектоскопии и 15% длины сварных швов в местах пересечении меридиональных и горизонтальных (поясных) швов радиографическим методом. Механические испытания и металлографические исследования сварных соединений выполнялись а объеме требований ОСТ 26-291. [c.14]

Для определения влияния среды на свойства металла образцы до и после экспозиции в среде наряду с гравиметрическими измерениями могут быть подвергнуты металлографическим исследованиям и механическим испытаниям. К наиболее простым механическим испытаниям относится оценка степени охрупчивания металла методом перегиба стальных проволочных образцов на приборе НГ-1-Зм по ГОСТ 1579—80. [c.85]

Класс чувствительности контроля определяют в зависимости от минимального размера выявляемых дефектов в соответствии с табл. 16. Достигаемую чувствительность в необходимых случаях определяют на натурных объектах или искусственных образцах с естественными или имитируемыми дефектами, размеры которых уточняют металлографическими или другими методами анализа. Конструкция и технология изготовления образцов для испытаний была дана выше. [c.170]

Разрушающие методы контроля — такие, как испытание механических свойств, твердости, металлографический анализ, технологические пробы (например, испытание на осадку) и другие являются выборочными. Они приводят к порче одной или нескольких деталей в партии и не позволяют отделить в партии годные детали от бракованных. [c.475]

Исследовательские испытания на износ включают обычно металлографические исследования тонких поверхностных слоев для оценки структурных превращений под влиянием сил трения и тепла Б зоне контакта. При этом применяются специальные приемы, например метод косого среза, для выявления переходных зон поверхностного слоя. Исследуется также микротвердость структурных составляющих, механические характеристики материала, его теплофизические свойства, геометрия поверхностного слоя (шероховатость, волнистость), его напряженное состояние и другие характеристики. [c.488]

После каждой серии испытаний проводилось металлографическое исследование образцов из отрезков труб для определения микроструктуры металла, состояния хромового покрытия, а также наличия микродефектов на поверхностном слое трубы. [c.254]

Металлографические исследования показали, что во время испытаний при температуре 700° С практически не происходит взаимодействия силикатных покрытий № 52 и 58 и титанового сплава, о чем свидетельствует микроструктура переходного слоя и незначительное повышение микротвердости поверхностных слоев образцов по сравнению с теми же величинами для образцов после обжига. Повышение температуры испытаний до 800° С приводит к увеличению диффузионного слоя. Переходный слой на границе контакта покрытия с металлом при температуре 800° С более развит. [c.156]

Специфические свойства образцов с покрытие.м № 4, по-видимому, связаны со структурой системы основа—покрытие. Металлографические исследования образцов с покрытиями после испытаний показали, что во всех покрытиях имеются описанные ранее [4] зона борирования в сталп (0.02 и 0.04—0.045 мм у покрытий № 2 п 4 соответственно), нетравящаяся полоска твердого раствора 0.015 — [c.49]

Испытания проводятся в объеме требований ТУ на трубы. Металлографические исследования проводятся на кольцевых шлифах по всей площади поперечного сечения трубы Оценка процесса коррозии выполняется по ОСТ 108.030.01.75. [c.117]

Для испытаний использовались образцы в виде проволок диаметром от 50 мкм и более, фольги, плоские образцы с металлографическим шлифом на одной стороне и малые образцы круглого поперечного сечения до 5 мм . [c.77]

На установке испытывают как стандартные образцы, так и специально разработанные для определенного вида испытаний. На исследуемой поверхности образца приготовляют металлографический шлиф. [c.99]

Корпус микромашины 1, который одновременно служит испытательной камерой, изготовлен из поковки и имеет коробчатую форму, обеспечивая высокую ее жесткость. Образец 2 закреплен в зажимном устройстве 5 [183], которое устанавливается в охлаждаемых активном и пассивном захватах 4 w 5. Для наблюдения за кинетикой деформирования образца в процессе испытания предусмотрена возможность установки высокотемпературного металлографического микроскопа на съемную крышку 6, снабженную водоохлаждаемым стаканом 7, в который помещается объектив микроскопа. Вмонтированное в стакан кварцевое стекло 8 защищено от нагревателя поворотной шторкой 9. [c.142]

Длительность металлографических испытаний может сильно колебаться в зависимости от условий производства и сложности исследований. Если, например, легко определить тип и размеры графитных выделений или зернистого перлита, пользуясь стандартной шкалой структур, то значительно более сложным является решение исследовательских и производственных вопросов по микроструктуре. В этом случае шлиф зачастую приходится несколько раз переделывать, травить разными реактивами, пользоваться как самыми малыми, так и наивысшими увеличениями с масляной иммерсией. При исследовании поверхности шлифа может возникнуть необходимость снять с него несколько микрофотографий и, делая заключения, сопоставить результаты металлографического исследования с механическими испытаниями, химанализами, опробованием в производстве и т. д. [c.371]

Для проверки изменения структуры и механических свойств металла предусматривают контрольные участки, вырезаемые 1 раз в 3 года для производства механических и металлографических испытаний, химического и карбидного анализа. Метод контрольных участков имеет тот недостаток, что вырезка их трудоемка и требует последующей заварки вырезаемого участка. Основной же недостаток состоит в том, что изменение свойств металла контрольного участка не характеризует изменений свойств всех остальных труб, в связи с чем необходим потрубный контроль. [c.175]

Измерение прочности материалов и узлов калибровка (тарировка) и испытание механического бборудования (вклютая манометры, расходомеры, акселерометры и т. п.) металлографические испытания. [c.695]

Реальная чувствительность определяется минимальными размерами реальных дефектов, которые могут быть обнаружены в сварных соединениях данного вида при выбранной настройке дефектоскопа. В силу различных отражающих свойств реальная чувствительность к трещинам будет отличаться от реальной чувствительности к включениям и т. д. Численное выражение реальной чувствительности определяется на основании статч,-стического анализа дефектов сварных соединений, прокоитроли-рованных ультразвуком и подвергшихся металлографическим испытаниям. I [c.82]

Так как при элоксировании речь идет о более или менее прозрачных слоях, то обработка поверхности, ее свойства [135], а также однородность основного металла, особенно в случае сплавов [136], имеют первостепенное значение. При элоксировании выявляются все механические и структурные неоднородности поверхности, так что этот процесс может служить своего рода металлографическим испытанием. В некоторых случаях неоднородные структуры непригодны для элоксирования [137]. [c.718]

Существует несколько способов контроля и испытания сварных соединений. Эти способы применяются в зависимости от назначения, степени ответственности и характера сварного изделия. Самыми распространенными видами контроля являются внешний осмотр, просвечивание рентгеновыми лучами и гамма-лучами радиоактивных веществ, магнитный контроль, механические и металлографические испытания. В целях профилактического контроля перед сваркой тщательно проверяют доброкачественность исходных материалов (основной металл, электроды, присадочная проволока и т. д.), сборку (правильность закрепления детали, установление требуемого зазора между свариваемыми кромками, скос кромок и т. д.) и соблюдение технологического процесса сварки. [c.355]

С целью определения структуры и свойств наплавленного металла и мeтaллa околошовной зоны производят металлографические испытания и испытания на твердость, для чего изготовляются шлифы из сварных соединений. [c.356]

Маханические, металлографические испытания и испытания на коррозию сварных соединений [c.252]

При металлографических испытаниях устанавливают а) характер микроструктуры шва в виде сросшихся кристаллов (фиг. 145,4), наугле- [c.255]

Травление шлифов при металлографических испытаниях производится переменным током в На50,. [c.127]

При контроле готовых поковок нх осматривают, выборочно измеряют геометрические размеры, твердость. Размеры контролируют универсальными измерительными инструментами (штангенциркулями, штангенвысотомерами, штангенглубиномерами и др.) и специальными инструментами (скобами, шаблонами и контрольными приспособлениями). Несколько поковок из партии иногда подвергают металлографическому анализу и механическим испытаниям. Внутренние дефекты в поковках определяют ультразвуковым методом контроля и рентгеновским просвечиванием. [c.96]

Экспертное обследование предполагает получение информации о фактическом состоянии элементов длительно проработавшего оборудования, наличия в нем повреждений, выявления причин и механизмов возникновения повреждений. Оно должно проводиться в соответствии с программой, разработанной на основе анализа технической документации, а также данных функциональной диагностики и должно включать визуальный (внешний и внутр)енний) контроль измерение геометрических параметров и толщины стенок замер твердости и определения механических характеристик, металлографические исследования основного металла и сварных соединений определение химического состава дефектоскопический контроль (вид и объем которого устанавливаются с учетом требований полноты и достаточности выявления дефектов и повреждений) испытания на прочность и герметичность и др. [c.166]

Водородное растрескивание тройника трубопровода 0720 х 18 мм, сооруженного из труб фирмы УаПпгес, произошло после шести лет эксплуатации. Механические испытания металла из очага разрушения показали, что его прочностные свойства соответствуют техническим условиям. В то же время вследствие нано-дороживания относительное сужение уменьшилось более чем на 30%. Металлографические исследования позволили установить, что водородные блистеры зарождались на границах матрица-неметаллические включения и располагались по всему сечению стенки тройника. При этом их максимальная концентрация наблюдалась в середине стенки. Данное явление можно объяснить повышенной концентрацией неметаллических включений в центральной зоне листа вследствие специфики изготовления проката. В дальнейшем, по мере накопления водорода, блистеры сливались между собой или с поперечными трещинами, пронизывая все сечение металла. Значительное давление водорода в расслоении привело к возникновению разрушающих напряжений в наружных слоях металла стенки и к развитию поперечных трещин с последующей разгерметизацией участка трубопровода (рис. 12г). Водородное растрескивание металла с образованием сквозного дефекта в нижней части тройника явилось следствием его эксплуатации в условиях застойной зоны при отсутствии Э(()фективного ингибирования. [c.39]

После испытания по методам ДМ, АМУ, В. BI межкристаллитная коррозия определяется осмотром образцов после загиба на 90 градусов или придания Z -образной формы при помоши лупы с 8-l/увеличением.. Если евозможен загиб образцов, рекоиекдуется и.ч металлографическое исследование под микрос.к опо1< при-- увеличении-200... 40d. [c.72]

Непроизводительные и дорогостоящие механические, металлографические и химические испытания можно заменить неразрушающим вихретоковым контролем только при установлении корреляционных связей между физикохимическими свойствами материала и сигналами ВТП. Эти связи проявляются через электрофизические свойства материала, т. е. через удельную электрическую проводимость о и магнитные характеристики. Поэтому при решении вопроса о возможности контроля того или иного параметра вихретоковым структуроскопом необходимо знать, влияет ли этот параметр на магнитные свойства и о материала. Вихретоковыми структуроскопами можно измерить мгновенное значение несинусоидального напряжения ВТП при перемагничивании стали в сильных переменных магнитных полях либо амилитуду и фазу одной из гармоник напряжения ВТП при перемагничнва-нии объекта в сильных или слабых полях. Чтобы уменьшить влияние на показания приборов ряда мешающих факторов, необходимо разработать по- [c.152]

Металлографические исследования образцов после испытания показали, что микроструктура сталей 12Х1МФ и 12Х18Н12Т за счет циклического воздействия водной очистки при количестве циклов т = 50 с периодом То=5 ч во всех ре- [c.213]

Металлографическое исследование микроструктуры диффузионных хромовых покрытий после коррозионных испытаний показало, что толш,ина и микроструктура покрытий не изменились. [c.186]

Защитные свойства покрытий определяли термогравиметрическим методом в платиновой печи в воздушной атмосфере при температурах 700 и 800° С в течение 100 ч. Для оценки интенсивности взаимодействия сплавов титана со стеклокерамическими покрытиями в процессе их нанесения и последующих испытаний на шлифах образцов проводились металлографические иссле- [c.152]

Результаты исследований самофлюсующихся покрытий существенно отличаются от данных, полученных при испытаниях струйноплазменных покрытий ПН85Ю15. Несмотря на высокую твердость (Д JR 53), покрытие ПН70Х17С4Р4 толщиной 0,6 мм испытывает значительную пластическую деформацию без образования крупных трещин. При экспериментах с большими контактными давлениями (нагрузка 900 Н, диаметр индентора 2,5 мм) наблюдается вдавливание материала покрытия в основной металл. После двух миллионов циклов нагружения с помощью металлографических исследований на глубине 0,2—0,5 мм обнаружены микротрещины длиной 0,1—0,7 мм, располагающиеся параллельно плоскости покрытия. Между основным металлом и покрытием трещин не обнаружено. Процесс увеличения диаметра пятна контакта сопровождается появлением на поверхности покрытия касательных и радиальных микротрещин. После слияния отдельных микротрещин по периметру пятна образуются выколы (фото 7). [c.48]

Инденторы испытывали при определении твердости горячепрессованных образцов карбида вольфрама. Плоскости образцов перед нанесением отпечатков подготавливали таким же образом,как и для металлографических исследований. Процесс испытания осуществляли ступенями через 100—200 К при неизменном времени приложения нагрузки в 10 Н к образцу в течение 60 с. При температурах от 290 до 1100 К в качестве материала индентора применялся алмаз, а при температурах от 1300 до 2170 К — карбид бора и диборид титана. [c.57]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...