Схемы Дефекты

В соответствии с принятым разбиением объекта контроля на динамические звенья II перечнем технических состояний, подлежащих распознаванию, может быть произведен предварительный выбор средств измерения и геометрии их расположения на объекте исходя из следующих соображений. Прежде всего необходимо упорядочить перечень технических состояний для каждого выделенного динамического звена в соответствии с классификационной схемой дефектов. [c.397]

Еще в процессе монтажа было принято решение — не дожидаясь полного окончания монтажа всего оборудования завода Б , форсировать одну технологическую нитку (в случае непоступления оборудования включить в эту нитку оборудование временного характера) и на этой первой нитке провести проверку технологической схемы, с тем чтобы обнаруженные дефекты в технологической схеме, дефекты оборудования и монтажа вовремя исправить с наименьшими переделками, особенно в строительной части. [c.626]

Схемы помогаю производить наладку системы и выявлять дефекты монтажа. Отметим, что в гидравлических системах управления этот процесс проще, чем, например, в электрических системах, так как гидросистемы регулируются по показаниям только одного прибора — манометра. [c.319]

На данной схеме о — рабочее (реальное) среднее напряжение, / — длина дефекта, т — его характеристика (для дефектов типа трещин т = от 0,5 до 2). [c.76]

Рис. 54. Схема изменения концентрации дефектов в кристалле N10 до (а) и

Рис.29 Схема ремонта дефектов эмалированных аппаратов а - ремонт мелких дефектов б- ремонт крупных дефектов

Схема измерения условной высоты Ах и длины дефекта А/ в сварном шве показана на рис. 5Л7,а,б. [c.135]

Рис. 13.1. Схема движения тока в дефектах коррозионностойкого (а) и протекторного (6) покрытий

Для выявления дефектов в сварных швах используют следующие схемы просвечивания с одной стороны объекта [c.189]

Для обеспечения оптимальной выявляемости дефектов выбирают соответствующую схему просвечивания (рис. 4.6, а-м). [c.191]

Рис. 17. Схема расположения дефектов в сварном шве заплаты технологического отверстия

Рис. 27. Блок-схема идентификации дефекто)

Рис. 28. Блок-схема классификации дефектов

Контроль акустической эмиссии применяли при испытаниях плетей из труб 01020 мм, содержащих различные дефекты. Оценивали эффективность выявления дефектов при разных уровнях нагружения и схемах расстановки датчиков. Дополнительно устанавливали базовые акустические характеристики труб (участков трубопроводов) в случае заполнения их газом и жидкостью, а также проводили сравнение различных видов датчиков и программно-аппаратных средств. [c.196]

Диэлектрические потери очень сильно зависят от концентрации дефектов или примесных атомов. Таким образом, изучение диэлектрических потерь может дать важную информацию о дефектах и примесном составе. С другой стороны, изменяя плотность дефектов или примесей в кристалле, можно получать диэлектрики с широким интервалом изменения диэлектрических потерь. При этом особое значение приобретает вопрос об уменьшении диэлектрических потерь. Диэлектрики, например, широко используют в микроэлектронике. Плотность элементов в интегральных схемах может достигать 10 —10 см 2. Ясно, что вопрос об уменьшении выделения теплоты здесь исключительно важен. [c.302]

Дефекты отливок из жаропрочных сплавов, как правило, получаемых литьем по выплавляемым моделям, разделяют на явные (видимые) и скрытые (невидимые), т.е. на дефекты, которые можно обнаружить визуальным осмотром или вспомогательными средствами. Схема контроля качества литых лопаток ГТД приведена на рис. 180. [c.367]

Рис. 186. Схема выявления дефекта в детали после сварки методом просвечивания у-лучами

Таким образом, выявление внутренних дефектов в материале с помощью у-лучей основано на их способности неодинаково проникать через различные материалы и поглощаться ими в зависимости от толщины, рода материала и энергии излучения. На рис. 187 показана схема устройства контейнера гамма-установки модели ГУП Со-0,5-1. [c.381]

Крупногабаритные отливки типа Кольцо статора и Кольцо наружное для ГТД характеризуются сложным геометрическим профилем. Наличие внутренних буртов и наружных бобышек усложняет организацию их питания и обусловливает образование в них усадочных дефектов, превышающих нормы ТУ. Схемы изготовления модельных блоков приведены на рис. 191. [c.389]

Рис. 2.12. Схема сварного соединения цилиндрической формы с плоскостным дефектом

Рис. 3.11. Схема механически неоднородных соединений с плоскостными дефектами на границе металлов М и Т

Если точка а на этой схеме показывает механическое состояние материала, то дефект при таком напряжении не опасен, однако разрушение произойдет в момент пересечения с кривыми /[c.77]

Рис. 51. Схема изменения концентрации дефектов в кристалле ZnO до (а) и после (б) добавления AIjO
Для выявления дефектов в сварных nnsax используют следующие схемы просвечивании с одной стороны обьекта устаиавли- [c.116]

Рис. 5,40. Схема формирования статистического распределения обнаруженных при MP-Koinpo ie дефектов
С помощью пьезометрического щупа ультразвукового дефектоскопа, помещаемого на поверхность сварного соединения, в металл посылают направленные ультразвуковые колебания (рис. 80). Ультразвук вводят в изделие отдельными импульсами под углом к поверхности металла. При встрече с дефектом возникает отраженная ультразвуковая волна, которая воспринимается либо другим щупом (приемным в случае двухщуповой схемы), либо тем же (подающим при однощуповой схеме) во время паузы между импульсами. Отраженный ультразвуковой сигнал преобразуется в электрический, усиливается и подается на трубку осциллографа, где фиксируется наличие дефекта в соединении в виде пика на экране осциллографа. [c.151]

Пути повышения надежности. Значение параметра надежности закладывается в процессе конструирования и расчета изделия и обеспечивается рациональной технологией его изготовления и правильной эксплуатацией. Правильный выбор схем и конструкции деталей, тщательная отработка схемы и конструкции изделия — важное условие достижения высокой надежности. Статически определимые и самоустаиавливающиеся системы наиболее надежны. В этих системах меньше проявляется вредное влияние дефектов производства и влияние распределения нагрузки. Надежность изделий тесно связана с их долговечностью. Изделия, долговечность которых меньше заданного срока службы, не могут быть надежными. [c.176]

ГОСТ 8732-70 материал по исполнительной документации — сталь 20 по ГОСТ 8732-70. Байпасная линия разрушилась на отдельные фрагменты неправильной формы с линейными размерами от 180 до 1300 мм при пуске компрессора. Ультразвуковая толщинометрия восемнадцати фрагментов байпаса показала, что толщина стенки трубы составляла 8,8-11,1 мм. Твердость металла — 206-215 НВ. Для установления очага разрушения фрагменты были обмерены, промаркированы, и в соответствии с линиями разрыва была разработана схема разрушения. На всех представленных фрагментах изучен характер изломов и определены направления распространения трещин, анализ которых позволил предположить, что очаг разрушения находился в сварном шве приварки байпасной линии к крану. Из этого шва были отобраны темплеты для исследования причин зарождения и развития разрушения. Установлено, что очагом разрушения явился участок сварного шва длиной - 50 мм, от которого началось лавинообразное развитие магистральных трещин с многочисленными разветвлениями и изменениями направлений. При изучении рельефа излома сварного шва были выявлены три зоны 1 — первоначальная трещина длиной до 45 мм и глубиной до 7 мм с очагами разрушения в дефектах сварки (подрез, несплавления) 2 — трещины, развившиеся в процессе эксплуатации байпасной линии 3 — долом с гладким срезом. Микроструктурный анализ показал, что начальная трещина развивалась в корневом шве по линии сплавления. В ходе анализа химического состава металла было установлено, что материал байпасной линии соответствовал стали 75 по ГОСТ 14959-79, на основании чего было сделано предположение, что для монтажа байпаса был использован участок трубы из обсадной или технической колонны марки Л, применяемой при обустройстве скважин. Механические свойства и хими- [c.53]

Цель испытаний состояла в получении дополнительной информации о дефектах материала сепараторов и их эволюции при действии рабочих и испытательных нагрузок. Заключения о возможности эксплуатации или необходимости ремонта аппаратов основаны на прочностных расчетах, при проведении которых наряду с прочими принимали во внимание данные акустико-эмиссионных измерений. Применение АЭД показало отсутствие тенденции к подрастанию дефектов при нагружении штатным испытательным давлением (1,25Рр). Следует отметить, что хотя отношение испытательного давления к расчетному было достаточно высоким, максимальные значения номинальных напряжений значительно уступали величине предела текучести, что связано с особенностями конструирования и расчета на прочность сосудов, предназначенных для эксплуатации в сероводородсодержащих средах. При испытаниях аппарата С-303 ставилась также задача контроля возникновения локальной пластичности металла в зоне вварки штуцера, что было необходимо для обеспечения корректности схемы расчета на прочность. Локальная пластичность не была обнаружена, что свидетельствует об упругом поведении материала при действии проектных нагрузок. [c.190]

По классической схеме наличие дефектов в исходном материале постулируется. Как объясняется образование вакансий по фуллеренной модели [c.159]

Рассмотрим применение голографических методов контроля дефектов второго рода на примере склеивания системы из двух прямоугольных пластин. Для этих целей обычно используют метод голографической интерферометрии в реальном времени. Систему из свежесклеенных пластин помещают в схему голографического интерферометра и регистрируют исходное состояние одной из поверхностей пластин на фотопластинке. После ее проявления и установки на прежнее место в реальном времени наблюдают процесс высыхания или полимеризации клея. Если система не деформируется, то через голограмму будет видна чистая поверхность пластины без интерференционных полос, в противном случае возникает покрывающая объект интерференционная картина, которая характеризует изгиб склеиваемых элементов. Такой экспресс-контроль позволяет выбрать наиболее правильные, оптимальные режимы склейки, подобрать необходимые материалы и марку клея для снижения деформаций. В целях проведения контроля деформаций при клеевом соединении оптических. элементов можно использовать голографический интерферометр, представленный на рис. 4.3. Если склеиваемые изделия непрозрачны, то оптическую схему для диффузно отражающих объектов собирают на голографическом стенде. [c.109]

Анализ приведенных зависимостей показывает, что в рассматриваемом случае не существует области дефектов, не снижающих статическую прочность относительно аналогичных бездефектных соединений. При этом в силу того, что коэффициент контактного упрощения прослойки с краевым дефектом больше, чем аналогичный коэффициент для прослойки с центральным дефектом, дан 1ая схема по статической прочности (при прочих равных условиях) занимает промежуточное положение между соединениями с дефектом на контактной поверх1ГОСти металлов М и Ти дефектом в центре мягкого шва. [c.66]

Проверку предложенных расчетных зависимостей для различных местоположений дефектов в мягких и твердых швах проводили на сварных соединениях, выполненных из сталей и сплавов по реальной технологии. Для удобства ограничивались испытанием цилиндрических сварных образцов (осесимметричная деформация) и образцов, выполненных из пластин с соотношением сторон поперечного сечения S/B = 5 (плоская деформация). Сварку проводили по узкощелевому зазору, что отвечало рассмотренной при ана-лиз( расчетной схеме. Сварные соединения с мягкими швами выполняли из мартенситностареющих сталей ЭП-678 и ЭП-659 и титановьк сплавов типа ПТ-ЗВ. При этом в условиях нормальньгх температур испытаний, несмотря на наличие мягких прослоек и дефектов, образцы показывают высокую пластичность и вязкий характер разрушения. [c.70]

Радиометрия — это метод получения информадии о внутреннем состоянии объекта контроля с регистрацией выходящего пучка излучения в виде электрических сигналов. Схема данного метода контроля приведена на рис. 6.17. В радиометрии используют в основном два метода среднетоковый и импульсный, которые различают способами регистрации излучения и электронной обработки информации. Контроль осуществляется сканированием объекта узким пучком. Плотность потока выходного пучка при наличии дефекта меняется и преобразуется в электрический сигнал, пропорциональный плотности пучка. В среднетоковом методе используют сцинцилляционные кристаллы, которые выдают сигнал в виде среднего тока, а в импульсном — полупроводниковые счетчики, которые регистрируют излучение в виде последовательности импульсов двумя независимыми полупроводниковыми детекторами. [c.164]

Смотреть страницы где упоминается термин Схемы Дефекты : [c.88] [c.383] [c.76] [c.242] [c.369] [c.187] [c.157] [c.163] [c.179] [c.119] [c.41] [c.146]

Машиностроение Энциклопедический справочник Раздел 4 Том 12 (1949) -- [ c.384 ]

ПОИСК

357, 358 и свертных колец 354, 355 — Допустимые отклонения размеров н взаимного расположения поверхностей и осей 350, 351 Координатный метод установки корпуса в приспособлении 352 Основные дефекты 350 — Схема базирования 351—353 — Устранение

357, 358 и свертных колец 354, 355 — Допустимые отклонения размеров н взаимного расположения поверхностей и осей 350, 351 Координатный метод установки корпуса в приспособлении 352 Основные дефекты 350 — Схема базирования 351—353 — Устранение порошковых материалов

357, 358 и свертных колец 354, 355 — Допустимые отклонения размеров н взаимного расположения поверхностей и осей 350, 351 Координатный метод установки корпуса в приспособлении 352 Основные дефекты 350 — Схема базирования 351—353 — Устранение трещин с помощью фигурных вставок

379 — Основные дефекты 379 — Схема технологического процесса

379 — Основные дефекты 379 — Схема технологического процесса восстановления

379 — Основные дефекты 379 — Схема технологического процесса к восстановлению 383 — Основные дефекты

404 — Параметры технологического процесса 401 — Схема литья также Дефекты отливок при литье под

411 — Основные технологические параметры 411, 412 — Способ Ю. А. Караника 413, 415 — Схема литья также Дефекты отливок при литье

426, 428 — Схемы прессования 424 См. также Дефекты отливок при литье

426, 428 — Схемы прессования 424 См. также Дефекты отливок при литье с кристаллизацией под давлением

Дефекты Схема контроля

Заварка отливок — Подготовка дефектного участка 484 — Схема разделки дефект

Литье с противодавлением 405, 406 — Исходное рабочее давление газа 407 Схема литья 407 — Температурные режимы литья 407 — См. также Дефекты

Литье с противодавлением 405, 406 — Исходное рабочее давление газа 407 Схема литья 407 — Температурные режимы литья 407 — См. также Дефекты отливок при литье с противодавлением

Сканирование 309 - Операции и схемы контроля соединений 325 - Способы 309 Характеристики дефектов

Способы и область точечная — Дефекты и причины возникновения 283 — Машины 254 — Подготовка заготовок 265 — Последовательность операций — Применение 246 — Режимы 274, 275 Схемы циклов 245 — электроды

Схема механизма структурная — Ошибки при проектировании 35 —38 —Приемы выявления дефектов структуры

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...