Дефекты сварных соединений и методы их выявления

Какие методы неразрушающего контроля применяют для выявления внутренних дефектов в сварных соединениях и их сущность [c.287]

Качество сварных соединений зависит от качества исходных основных и сварочных материалов, качества сборки под сварку, соблюдения технологий сварки и других факторов. Возникновение дефектов в значительной степени связано не только с техническими, но и с организационными причинами. Следовательно, специалисты-технологи сварочного производства должны знать не только дефекты сварных соединений, присущие различным способам сварки, методы и оборудование для их выявления, но и владеть вопросами организации управления качеством сварки. [c.3]

Контроль сварных соединений ультразвуковым методом включает три этапа подготовку изделия и аппаратуры, выявление дефектов и определение их координат и характеристик, классификацию дефектов сварного соединения по результатам проведенного контроля. [c.83]

При изготовлении сосудов, работающих под давлением, для выявления внутренних дефектов сварных соединений применяют либо радиографический, либо ультразвуковой методы, либо их сочетание. В зависимости от ответственности изделий контролируют 25—100% общей длины сварных швов. Предусматривается также цветная дефектоскопия и др. [c.287]

Для контроля указанных соединений применяют радиационный, ультразвуковой и магнитный методы дефектоскопии. Выбор метода зависит от типа и толщины сварных соединений, вида сварки, качества поверхности околошовной зоны стыкуемых деталей, технических норм браковки, условий проведения контроля. Для повышения достоверности контроля иногда применяют комплексную дефектоскопию двумя методами, причем один применяют как основной, а другой — как дублирующий в сомнительных случаях или при контроле мест с дефектами для уточнения их параметров. Так, радиационный метод обладает достаточно высокой чувствительностью к выявлению точечных дефектов (пор, включений), возможностью определения вида, формы и р азмеров дефекта, документальностью контроля, однако он недостаточно чувствителен к выявлению произвольно ориентированных трещин и непроваров, трудоемок, требует обязательного обеспечения радиационной безопасности. Ультразвуковой метод обладает высокой чувствительностью к выявлению тонких трещин и непроваров, но хуже выявляет точечные дефекты, при этом трудно определить вид, форму и их размеры, обеспечить документальность контроля. Магнитные методы (в частности, магнитопорошковый) используют для поиска поверхностных дефектов в сварном шве и околошовной зоне. [c.57]

Радиографическим методом выявляют в сварных соединениях внутренние дефекты, трещины, непровары, поры, металлические и неметаллические включения, а также недоступные для внешнего осмотра наружные дефекты-утяжины, превышения проплава и т. д. Радиографическим контролем не обеспечивается выявление любых дефектов, если их протяженность в направлении излучения меньше удвоенной чувствительности контроля в миллиметрах или если изображения дефектов совпадают на снимке с другими изображениями, затрудняющими расшифровку снимков (изображениями посторонних деталей, острых углов изделий, резких перепадов толщины свариваемых элементов, конструктивных непроваров и др.) непроваров и трещин с раскрытием менее 0,1 мм для сварных соединений с контролируемой толщиной до 40 мм непроваров и трещин с раскрытием менее 0,25 % для сварных соединений с контролируемой толщиной более 40 мм непроваров и трещин, плоскость раскрытия которых не совпадает с направлением излучения металлических и [c.99]

Дефекты сварки и их влияние на прочность сварных соединений. При сварке плавлением в сварных швах могут образовываться дефекты различного вида. По правилам контроля и техническим условиям на прием готовой продукции оценку качества сварного соединения производят по внешнему осмотру и результатам физических методов контроля. Внешним осмотром определяют наружные дефекты, а физическими методами контроля — внутренние и невидимые поверхностные и подповерхностные дефекты. С этой точки зрения образующиеся при сварке дефекты целесообразно разделить на наружные и внутренние. В предлагаемой книге рассмотрены внутренние дефекты, которые подлежат выявлению ультразвуком (рис. 1.1). [c.8]

Установленная исходя из сравнительных особенностей методов неразрушающего контроля и опыта их внедрения область их комплексного применения для контроля стыковых сварных соединений приведена в табл. 38. Конкретные сочетания методов, порядок их применения и режимы контроля должны быть предусмотрены в технологическом процессе на изготовление и приемку продукции. Для выявления поверхностных дефектов в таблице рекомендованы магнитные методы (в основном магнитопорошковый метод) при контроле ферромагнитных сталей и капиллярные методы (цветной и люминесцентный) при контроле алюминиевых, титановых сплавов и других немагнитных и магнитных металлов. Для выявления внутренних дефектов могут быть применены радиационные или ультразвуковые методы контроля. [c.286]

Просвечивание сварных соединений, как и другие методы контроля, предусматривает не только выявление возможных дефектов и их устранение, но также и улучшение технологии сварки с целью устранения дефектов, появляющихся в процессе самой сварки. [c.294]

Оптимальный порядок применения методов неразрушающего контроля устанавливают в каждом конкретном случае исходя из требуемой надежности, производительности и специфических условий контроля. В общем случае ультразвуковые методы контроля применяют как предварительные, служащие для отбраковки соединений с крупными дефектами. После исправления сварных швов их вновь подвергают ультразвуковому контролю, и в том случае, если в сварных швах не окажется недопустимых дефектов, их подвергают контролю радиационными методами. Методы выявления поверхностных дефектов применяют на заключительных стадиях контроля. Наиболее эффективен следующий порядок комплексного применения методов контроля ультразвуковой контроль — окончательная механическая обработка и термообработка сварного узла — радиационный — магнитный (или капиллярный) контроль. [c.291]

XXVI, . Дефекты сварных соединений и методы их выявления [c.686]

Дефекты основного металла и сварных соединений приводят к образованию некогерентных границ зерен, коррозионно нестойких пленок, создают концентрацию макро- и микронапряжений, повышают термодинамическую неустойчивость дефектных участков поверхности и интенсифицируют их наво-дороживание и электрохимическое растворение. Поэтому для повышения надежности оборудования и коммуникаций, контактирующих с сероводородсодержащими средами, наряду с тщательным входным контролем соответствия материалов конструкций техническим условиям на их поставку и неразрушающим контролем монтажных сварных соединений, эффективными являются предпусковые гидроиспытания металлоконструкций давлением, создающим напряжения до 95% от минимального нормативного значения предела текучести металла [33, 34]. В ходе этих испытаний разрушаются участки основного металла и сварных соединений, содержащие потенциально опасные дефекты. Вокруг оставшихся неопасных дефектов образуются зоны остаточного сжатия, повышаюшего коррозионную стойкость сварных соединений. Кроме того, после гидравлических испытаний в 2-3 раза снижаются максимальные остаточные напряжения в зоне сварных соединений труб за счет пластического удлинения растянутых областей металла. Одновременно снижаются наиболее высокие монтажные напряжения в трубопроводах. Там, где по техническим причинам проведение гидроиспытаний не представляется возможным, для выявления недопустимых дефектов необходимо применять 100%-ный радиографический контроль сварных соединений и его 100%-ное дублирование ультразвуковым методом [25, 35]. [c.67]

В капиллярном виде контроля используют движение индикаторного вещества. Он применяется для выявления поверхностных дефектов в сварных соединениях из любых материалов. Распространение получили методы люминесцентной, цветной и люминесцентно-цветной дефектоскопии. Эти методы основаны на изменении светоотдачи дефектных участков с помощью заполнения их специальными свето- и цветоконтрастными индикаторными составами. При люминесцентном методе используют растворы люминофоров, которые дают яркое свечение в ультрафиолетовом свете. При цветном методе в качестве индикаторов (пенетрантов) используют растворы специальных красителей, проникающих в глубь дефектов, выходящих на поверхность. Люминесцентно-цветной метод является сочетанием двух предыдущих. [c.24]

Контроль поверхности барабана, трубных отверстий, штуцеров и сварных соединений при обследовании металла и выборке дефектов проводят внешним осмотром и при помощи магнитно-порошковой дефектоскопии. Поверхность металла барабана и его сварные швы проверяют ультразвуковым дефектоскопом. Если при выборочном контроле поверхностей барабана обнаружены дефекты, проверяют магнитно-порошковой дефектоскопией поверхности всех гнезд. В случае обнаружения при выборочном ультразвуковом контроле швов дефектов, по размерам больше допустимых нормами Госгортехнадзора СССР для котельных барабанов, такие швы подвергают 100 %-ному контролю. На кромках отверстий диаметром более 70 мм с внутренней стороны барабана снимают фаску с катетом 7.. . 10 мм (допускается округление радиусо.м 7.. . 10 мм). Во время контроля сплошности металла барабана составляют формуляр развертки барабана, на котором пронумеровывают трубные отверстия, отмечают отверстия с трещинами, коррозийными язвами на их поверхности и в зонах, прилегающих к трубным отверстиям, наносят выявленные визуально и с помощью указанных методов контроля дефекты сплошности металла и сварных швов (расслоения, трещины, раковины, [c.280]

Метод контроля материалов и изделий просвечиванием рентгеновскими лучами имеет очень большое значение и распространение в заводской практике не только как метод индивидуального, но и массового контроля деталей без их разрушения. Рентгеновская дефектоскопия применяется для выявления дефектов в литых деталях (усадочных раковин, рыхлот, газовых раковин, пузырей, пористости, трещин, шлаковых включений, ликвации и др.), кованых и штампованных деталях (трещин, надрывов, расслоений и др.), сварных соединениях (раковин, пористости, шлаковых включений, непроваров, трещин и др.), а также в изделиях из неметаллических материалов (резина, дерево, пластмасса и др.). [c.140]

Концентрация напряжений, создаваемая трещинами, значительно больше, чем при любом другом виде дефекта, поэтому сварной шов с трещиной бракуют. Трещины могут быть и в переходной зоне наплавленного металла сварного шва. Радиографн-рованием выявляются только те трещины, размеры которых находятся в пределах чувствительности метода. Закалочные трещины, возникающие в процессе сварки изделий из специальных сталей или при последующей их термообработке (закалке), радио-графированием не выявляются. Значительную трудность представляет также выявление трещин в стыковых сварных соединениях. [c.117]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...