Металлы Резание — Погрешности

Погрешности при основных видах обработки металлов резанием [c.435]

Г а в р и л о в А. Н. и Т о л о ч к о в Ю. А. Синтез суммарной погрешности обработки при проектном расчете станочных операций на точность. Сб. Обработка металлов резанием и давлением . Изд-во Машиностроение , 1965. [c.559]

Температурная погрешность размеров деталей вследствие их нагрева при резании зависит от величины линейных размеров и коэффициента линейного расширения металла. [c.59]

Электроэрозионное шлифование применяется при изготовлении твердосплавных матриц вырубных штампов, а также электромагнитов и якорей электрических машин, постоянных магнитов, твердосплавных волок и других деталей. При взаимном перемещении инструмента и заготовки может быть получен достаточно большой съем металла, отсутствие сил резания позволяет исключить погрешности обработки, связанные с деформацией заготовки на чистовых режимах удается получить шероховатость 7—8-го класса. Кроме того, при обработке электромагнитов и якорей устраняется возможность замыкания между отдельными листами сердечника. [c.156]

Однако в тех местах, где все же обработка резанием необходима, припуски не могут назначаться слишком малыми. Они должны обязательно превышать возможную глубину поверхностных дефектов металла и величину возможных погрешностей в размерах поковки, чтобы предотвратить получение брака деталей после обработки их резанием. [c.391]

При обработке длинных валов в люнетах шлифуемая шейка вала опирается на нижнюю и боковую опору люнета. Для устранения отжима детали под действием сил резания необходимо регулировать положение подвижных упоров люнета в процессе шлифования. При этом может нарушиться выбранный режим, так как съем металла происходит не только под действием поперечной подачи шлифовальной бабки, но и под действием усилий, развиваемых люнетом, о может привести к нарушению правильной геометрической формы детали и к погрешности обработки. [c.12]

Привод изделия. На круглошлифовальных станках при работе на врезание деталь совершает только вращательное движение. При работе на проход деталь, помимо враш,ения, совершает вместе со столом продольное перемещение относительно шлифовального круга. От механизмов, создающих эти рабочие движения, во многом зависит точность обработки. Привод изделия должен обеспечить постоянство скорости вращения детали при различных усилиях резания. Непостоянство скорости вращения приводит к неравномерному съему металла за 1 оборот детали, вследствие чего на обрабатываемой поверхности возможно появление овальности и других погрешностей формы. [c.13]

Наиболее подробно изучена обрабатываемость деформированных, т. е. прошедших горячую обработку давлением, сталей и сплавов на феррит-ной, аустенитной и хромоникелевой основах твердостью НВ = 100-350 кг/мм . Для этих металлов скорости резания в случае точения быстрорежущими резцами могут быть определены с погрешностью до 25 % по истинному сопротивлению разрушению и коэффициенту теплопроводности X при помощи зависимости [c.262]

Рассеивание размеров обработанных деталей вызывается в первую очередь неизбежными в производственных условиях колебаниями факторов, участвующих в процессе обработки, например, при литье — колебаниями температуры заливки, а следовательно, и колебаниями величины усадки металла, при листовой штамповке — колебаниями толщины материала, при обработке резанием — колебаниями механических свойств материала и припусков, обусловливающими изменения деформаций в системе станок — инструмент. Большинство из причин, вызывающих рассеивание погрешностей, носит случайный характер. Из причин неслучайного характера наиболее общей является из-рос (штампов. форм, инструментов [c.748]

При таком шлифовании не будет снят слой металла на вершине и на боковых сторонах зуба нешлифованной части и зуб получает ступенчатую форму (утолщение в задней части зуба), — так называемую седловину. Вследствие этого может наступить такой момент, когда нешлифованная часть начнет принимать участие в процессе резания, что приведет к браку деталей. Для устранения увеличенной по высоте и по сторонам части зуба необходимо нешлифованную часть несколько опустить относительно шлифованной части. Таким образом, нешлифованная часть должна быть очерчена на вершине зуба по кривой, проходящей ниже кривой шлифованной части, и иметь некоторое утонение по толщине зуба. Только при этих условиях обеспечивается возможность свободного выхода круга на боковых сторонах профиля и устранения седловины. Наличие седловины вызывает погрешность профиля обрабатывае-вой детали по мере переточек фрезы. [c.353]

В настоящее время прн операциях, осуществляемых методом врезания, нередко применяются системы активного контроля, в цикл работы которых включается выхаживание, причем последнее производится после достижения заданного размера (выхаживание обычно осуществляется по реле времени). Это неизбежно приводит к увеличению поля рассеивания размеров обрабатываемых деталей, т. е. к увеличению погрешности регулирования. При выхаживании процесс резания производится только за счет силовых деформаций технологической системы, которые постепенно снимаются. Поскольку силовые деформации переменны и имеют случайный характер, то при выхаживании за один и тот же период времени с обрабатываемых деталей снимаются слои металла различной толщины, что и приводит к увеличению погрешности обработки. [c.53]

При шлифовании в центрах или патроне поперечная подача за один или двойной ход, равная 2,5—4 мкм, может вызвать погрешность обработки 5—8 мкм. Таким образом, для повышения точности регулирования размеров необходимо прежде всего уменьшать величину t. Для этого, в свою очередь, нужно, чтобы сам процесс резания давал возможность снимать с обрабатываемых деталей тонкие слои металла. При шлифовании вполне можно снимать слои металла, толщина которых составляет десятые и даже сотые доли микрона. [c.74]

Чем ближе форма заготовки к форме обрабатываемой детали, тем более равномерны снимаемый слой металла и усилие резания и при постоянной жесткости системы меньше погрешность обработки. Погрешность обработки в зависимости от исходной погрешности заготовки может быть определена из установленных зависимостей. [c.54]

В тех случаях, когда обработка за один переход невозможна, на первом переходе следует снимать допустимый слой металла (рис. 18) с увеличением глубины резания. При этом увеличивается погрешность размера Аь однако вследствие небольшой глубины резания /г на втором переходе конечная точность размера Аг изменяется незначительно. При такой закономерности построения маршрута затраты на обработку практически не зависят от величины снимаемого припуска, что подтверждается данными, приведенными на рис. 19. [c.80]

На закономерном уменьшении погрешностей геометрических форм и коэффициенте уточнения базируются некоторые методы определения жесткости станков при резании металлов. Эти методы могут применяться непосредственно в цеховых условиях [471. [c.85]

Нестабильность силы резания вследствие изменений величины срезаемого слоя, отклонений механических свойств обрабатываемого металла в различных партиях заготовок одного типоразмера и затупления режущего инструмента эта погрешность выражается зависимостью [c.99]

Отрицательная разбивка образуется, очевидно, в результате температурных деформаций заготовки и инструмента (усадка отверстия больше усадки инструмента при остывании) и упругого восстановления металла заготовки после прохода режущего инструмента (упругое восстановление превышает разность диаметра отверстия и инструмента, имевшую место в процессе резания). Однако отрицательная разбивка не вносит изменений в наши выводы, определяющие погрешность обработки. При отрицательной разбивке величины (— Р1) и (— Р2) могут находиться в тех же соотношениях, как и при положительной разбивке. [c.106]

Увод оси отверстия от оси заготовки происходит в результате неперпендикулярности направления подачи сверла к входной поверхности (к торцу вала) вследствие погрешностей во взаимном положении элементов станка или неперпендикулярности торца к оси вала неравенства радиальных сил резания вследствие различной длины режущих кромок сверла в металле при врезании (вследствие неправильной заточки сверла или в связи с неперпендикулярностью направления подачи сверла к входной поверхности) упругих отжатий узлов станка под действием осевых сил резания. Увод оси уменьшается с увеличением диаметра отверстия. [c.115]

Однако могут иметь место и другие систематические погрешности, не зависящие от геометрической точности станка. Примером такой систематической погрешности может служить бочкообразность, получающаяся при обтачивании валика в результате упругих его деформаций под влиянием силы резания. Величина деформаций и, следовательно, бочкообразность зависят от отношения длины валика к его диаметру, механических свойств обрабатываемого металла и режимных условий обработки. [c.43]

В процессе резания с заготовки срезается слой металла, называемый припуском. Толщина припуска должна быть возможно меньшей, но достаточной для удаления поверхностных дефектов заготовки (вмятин, трещин, литейной корочки и др.) и погрешностей ее формы и размеров. [c.29]

Упрочнение металла, вызываемое увеличением скорости деформации, почти полностью компенсируется разупрочнением в результате повышения температуры в зоне резания. Таким образом, могут быть использованы с погрешностью порядка 10% данные, полученные при статическом сжатии образцов, что во многих практических расчетах вполне допустимо. [c.7]

При отливке, ковке, прокатке, штамповке, правке заготовок, а также при обработке резанием в заготовках возникают внутренние напряжения. При обработке резанием заготовки, имеющие внутренние напряжения, деформируются. Они деформируются в большей степени при снятии первых слоев металла-корки и в меньшей степени — при снятии последующих слоев. Деформация детали влечет за собою погрешности как в размерах, так и в форме. [c.25]

Износ направляющих станков изменяет первоначальную траекторию движения изделия или инструмента, что приводит к искажению получаемой формы изделия. Возникающие за счет этого погрешности обработки зависят не только от величины износа направляющих, но и от их конструкции и принятого на станке метода обработки. Метод обработки определяет траекторию относительного движения инструмента и заготовки и характер их взаимодействия при резании металла. В зависимости от технологического процесса отклонение инструмента от заданной траектории на некоторое значение может привести к изменению размера обрабатываемой детали на ту же или меньшую величину или вообще не отразится на точности обработки. [c.128]

В производстве точных ответственных машин маршрут обработки часто делят на стадии черновую, чистовую и отделочную. На первой снимают основную массу металла в виде припусков и напусков вторая имеет промежуточное значение на последней обеспечивается заданная точность и шероховатость поверхностей. На стадии черновой обработки появляются сравнительно большие погрешности, вызываемые деформациями технологической системы от сил резания и сил закрепления заготовки, а также ее интенсивный нагрев. Чередование черновой и чистовой обработок в этих условиях не обеспечивает заданную точность. После черновой обработки наблюдаются наибольшие деформации заготовки в результате перераспределения остаточных напряжений в ее материале. Группируя обработку по указанным стадиям, увеличивают разрыв во времени между черновой и отделочной обработкой и позволяют более полно проявиться деформациям до их устранения на последней стадии обработки. Вынесением отделочной обработки в конец маршрута уменьшают риск случайного повреждения окончательно обработанных поверхностей в процессе обработки и транспортировки. Кроме того, черновую обработку могут выполнять рабочие более низкой квалификации на изношенном оборудовании. [c.239]

После нарезания на колесе технологических канавок в шпиндель вставляют двузубую фрезу-летучку, которую выставляют по оси и закрепляют. Поворотом стола при отсоединенной гитаре деления колесо устанавливают таким образом, чтобы профилирующие резцы фрезы-летучки снимали слой металла с нарезанных канавок одинаковой толщины. При черновом и чистовом нарезании профилей зубьев скорость резания 1,2 м/мин, подача 0,02 мм/об стола. Обработку выполняют без охлаждения. При этом способе обработки с последующим выхаживанием от одного до двух оборотов накопленная погрешность не превышает Г при и = — 1080, и = 2160 н т 0,47 мм и 4" при и — 180 и т = 2,75 мм. Параметр шероховатости Ra 0,63 мкм. [c.385]

Если не опираться на теоретические основы процесса резания металлов, то невозможно ни спроектировать научно обоснованный технологический процесс, ни дать оценку его эффективности. Производительность и себестоимость технологического процесса определяются временем, которое затрачивается на выполнение отдельных операций, и зависит от установленных на них режимов резания. Сознательное назначение режима резания невозможно без знания основных законов производительного резания, базирующихся на процессах, происходящих в зоне деформации и на контактных поверхностях инструмента. Качество выпускаемых деталей определяется точностью их геометрических форм и шероховатостью обработанной поверхности. При определенной жесткости детали макрогеометрические погрешности формы зависят от величины и направления сил, действующих в процессе обработки. Таким образом, при точностных расчетах, базирующихся на жесткости технологической системы СПИД (станок — приспособление — инструмент — деталь), нужно уметь определять силы резания и знать, от чего зависят их величины и направления действия. Погрешности формы детали, вызванные разогреванием детали и инструмента, можно рассчитать, зная температуру детали и инструмента, для чего необходимо иметь сведения о тепловых явлениях, сопутствующих превращению срезаемого слоя в стружку. Надежность функционирования технологического процесса определяется возможными отказами по точности обработки и стойкости инструмента. Анализ возникновения отказов и установление путей их устранения возможны на основании изучения характера изнашивания инструментов и статистической теории их стойкости. [c.4]

Обрабатываемость металла в процессе окончательной обработки обычно тоже оценивают по способности металла изнашивать режупгие кромки при работе определенным инструментом с определенным сечением среза, но до величин, вызывающих лишь превышение допускаемой погрешности обработки или высоты микронеровностей на обработанной поверхности, и определяют при принятых критериях затупления по допускаемым скоростям резания Vg либо и максимальному пути резания [c.161]

Погрешность Дц в результате размерного износа режущего инструмента при обработке систем отверстий на АС формируется в сложных условиях и имеет ряд аспектов. Для отдельно взятого инструмента величина размерного износа определяется в зависимости от пройденного пути (м) в металле и удельного износа (мкм/1000 м). Работа многорезцовых наладок протекает при различных скоростях резания, неравномерных припусках на обработку в продольном и поперечном сечениях отверстий, при неодновременном вступлении в работу инструментов, колебаниях характеристик твердости материала заготовок. Все это приводит к неравномерному затуплению и износу инструментов и разрегулированию наладок. Также изменяется величина и направление упругих деформаций элементов технологической системы, что в первую очередь сказывается на смещении оси инструмеш-альной наладки, как наиболее податливого звена технологической системы. За период стойкости инструментов (или между поднападками) наблюдается смещение центра группирования определенного параметра и увеличение разброса его значений. [c.696]

Обработка отверстий по схеме деформирующее протягивание — резание включает две отдельные операции, при выполнении которых на универсальном оборудовании обычным инструментом требуется переустановка детали, при этом возникают погрешности базирования последней, что требует увеличения припуска на чистовую обработку. Поэтому следует считать перспективным создание комбинированных деформирующе-режущих инструментов, позволяющих производить обработку отверстий с одной установки, за счет чего снижается расход обрабатываемого металла и повышается производительность обработки отверстий. [c.119]

Вследствие низкого сопротивления ВКПМ сжатию и срезу при их механической обработке требуется относительно малая сила резания. Опыт показывает, что сила резания при обработке ВКПМ более чем на порядок меньше, чем силы резания при соответствующей обработке металлов. В то же время даже сравнительно невысокое значение силы резания оказывает существенное влияние на точность обработки, особенно оболочек большого размера, не обладающих достаточно высокой жесткостью. Поэтому знание силы резания позволяет правильно назначить геометрические параметры инструмента и оценить погрешность обработки. Кроме того, знание силы резания необходимо для расчета и конструирования станков, инструментов и приспособлений и определения требуемой мощности оборудования. [c.26]

Погрешность установки обрабатываемой детали, образование так называемого нароста на режущем лезвии инструмента, изменение переднего и заднего углов в процессе резания, колебания в механических свойствах обрабатьшаемого металла и другие явления, имеющие место при. выполняемом переходе, могут дать некоторые отклонения от вполне идентичного копирования заготовки. [c.759]

В последние годы процесс с>т1ерфинишироваш1я применяют для снятия слоев металла до 0,03 мм. В этом случае удается несколько исправить погрешности геометрической формы деталей. Обработка ведется в две последовательные стадии 1) с преобладанием резания — д.чя уда-пения следов предшествующей обработки и исправления геометрической формы 2) с преобладанием трения—для достижения высокого качества поверхностного слоя. [c.203]

При работе с одинаковыми режимами резания удельный износ при точении по корке в 10—15 раз больше, чем при получнстовом точении. Это обусловливается отличиями физико-механических свойств поверхностного слоя заготовок и основного материала (значительное возрастание твердости, уменьшение пластичности и резкое повышение хрупкости). Кроме того, поверхностный слой имеет очень неоднородную структуру. В этих условиях режущее лезвие подвергается э( ективному истирающему воздействию абразивного характера, вследствие чего интенсивно изнашиваются его задняя поверхность и режущая кромка. Величина припуска на обработку слитков, слябов, кованых, катаных прутков и штамповок с целью удаления дефектного слоя и выдерживания размера определяется погрешностью формы обрабатываемой поверхности и глубиной поверхностного дефектного слоя. Глубина поверхностного дефектного слоя зависит от технологических условий получения заготовки и температуры нагрева. Припуски на механическую обработку титановых заготовок очень большие. По этой причине в стружку уходят десятки тысяч тонн металла. [c.184]

Заметим, что погрешности Дд и всегда имеют положительные значения погреишость Д — также положительна, если лезвие инструмента, как обычно, под нагрузкой отходит от обрабатываемой поверхности, и отрицательна, если лезвие при нагружении усилием резания врезается в металл (случай отрицательной жесткости). [c.226]

Процесс зубошлифования является дискретным технологическим процессом, так как его параметры, например, мощность резания, крутящий момент на шпинделе, составляющие силы резания, температура в зоне контакта круга с заготовкой, мгновен-йая скорость съема металла в процессе обработки не являются непрерывными функциями времени, а изменяются дискретно. Дискретные изменения вышеперечисленных параметров в про-цессе зубошлифования вызваны тем, что при возвратно-поступательном движении ползуна со шпинделем шлифовального круга вдоль образующей боковой поверхности зуба круг периодически при каждом ходе ползуна выходит за контур шлифуемого зуба, и процесс резания периодически прерывается. Контролируемый параметр процесса, например, крутящий момент на шпинделе, при этом получается дискретным или квантованным во времени. Регулируемый параметр — скорость обката — должен изменяться при управлении плавно и монотонно во избежание снижения точности из-за динамических погрешностей в кинематической 604 [c.604]

Заметим, что такие систематические погрешности взаимно компенсируются в ряде случаев в той или иной степени. В частности, бочкообразность может быть компенсирована в определенной степени седло-образностью, получающейся в результате упругих отжатий шпинделей передней и задней бабок, происходящих под влиянием силы резания, точка приложения которой меняется по мере перемещения резца вдоль оси обрабатываемой заготовки. В связи с упругими отжатиями шпинделей заготовка непрерывно меняет свое положение относительно резца по мере его перемещения вдоль оси заготовки, вследствие чего образующая поверхности вращения отклоняется от прямой в тело металла. Происходит сложный процесс одновременного получения бочкообраз-ности и седлообразности. Поэтому эти погрешности должны складываться алгебраически, т. е. с учетом знака, как взаимно компенсирующиеся в той или иной степени. [c.44]

В начале XX века на первое место по важности изучения выделяются вопросы износа и стойкости режущего инструмента. Однако интерес к измерению силы резания не ослабевает. Об этом говорят работы Саввина (1908 г.), Тихонова (1912 г.), Усачева (1915 г.), Клопштока (1925 г.), Челюсткина (1925 г.) и других экспериментаторов. В течение же последних тридцати лет число исследований по дина мике процесса резания непрерывно растет. В теоретической области это связано с тем, что в последние годы закладываются физические основы науки о резании металлов. В практической области это объясняется повышением требований к точности расчета станков, приспособлений, инструмента, а также научной разработкой методики расчета систематических погрешностей при обработке на металлорежущих станках. [c.4]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...