Глубина дробеструйного наклепа

Глубина дробеструйного наклепа 587 Глубина резания 270 [c.765]

Глобоидные червячные передачи 4 — 414 Глубина дробеструйного наклепа 5 — 587 Глубина резания 5 — 270 [c.408]

Все факторы, нарушающие сплошность и однородность поверхностного слоя и вызывающие очаги повышенных разрывающих напряжений, облегчают возникновение и развитие первичных трещин и резко снижают усталостную прочность материала. Напротив, уплотнение природно-рыхлой структуры поверхностного слоя, создание в нем предварительных напряжений сжатия, хотя бы на небольшой глубине (дробеструйный наклеп, накатывание), значительно повышают сопротивляемость материала циклическим нагрузкам. [c.286]

Дробеструйному наклепу подвергают детали, прошедшие термическую и механическую обработку. Поверхность обрабатываемых деталей подвергается ударам стальных или чугунных дробинок, движущихся с большой скоростью. Под действием ударов множества дробинок поверхность изделия становится шероховатой. Прочность, твердость и выносливость поверхностного слоя повышаются. Глубина упрочненного слоя достигает 0,2—0,4 мм. Особенно эффективно применение дробеструйной обработки для упрочнения деталей, подвергшихся закалке с нагревом ТВЧ или цементации. [c.154]

Глубина наклепа, создаваемого при данном технологическом процессе, обычно не превышает 1 мм. Толщина наклепанного слоя возрастает с увеличением диаметра дроби и ее скорости и падает с увеличением твердости обрабатываемой детали. Наклепанный слой и его толщину для малоуглеродистой стали удается выявить по той специфической текстуре поверхностного слоя, которая возникает в результате дробеструйного наклепа. Толщину наклепанного слоя можно также определить путем измерения твердости на поперечных или косых шлифах детали, обработанной дробью. Для высокоуглеродистой стали, подвергнутой термообработке на высокую твердость, эти методы определения глубины наклепа неэффективны. В таких случаях о толщине наклепанного слоя судят по характеру эпюры остаточных напряжений по сечению детали. [c.587]

Н. А. Карасевым и В. П. Виноградовой установлено благоприятное влияние дробеструйного наклепа на сопротивление усталости (от изгиба) цианированных зубчатых колес коробки передач автомобиля Москвич . Опыты проводили на Московском заводе малолитражных автомобилей с целью дальнейшего повышения долговечности зубчатых колес коробки передач, изготовленных из стали 35Х и подвергнутых цианированию на глубину 0,17—0,22 мм. Режим термической обработки се- [c.261]

Особенно большой эффект дает дробеструйный наклеп деталей, на поверхности которых сосредоточены концентраторы напряжений (галтели, надрезы). Толщина наклепанного слоя (глубина наклепа) определяется скоростью движения дроби. Чем выше скорость дроби, тем больше глубина наклепа. Изделия с концентраторами напряжений следует обрабатывать дробью с большой скоростью (до 90 м/сек, но не больше). [c.240]

Одними из первых деталей, с которых началось промышленное внедрение высокочастотной поверхностной закалки, были коленчатые валы из стали 45 автомобильных и тракторных двигателей, у которых шейки закаливались на глубину 2—6 мм (фиг. 166, а). Здесь обрыв закаленного слоя и, следовательно, выход следующих аа полезными напряжениями сжатия вредных напряжений растяжения (см. фиг. 165) на поверхность располагается вблизи галтели, т. е. в опасном сечении вала, что очень невыгодно. Гораздо целесообразнее продолжить закаленный слой за галтель и удалить выход остаточных напряжений растяжений от опасного сечения. Путем накатки, чеканки или дробеструйного наклепа можно также прекратить образовавшиеся в опасном сечении остаточные напряжения растяжения в остаточные напряжения сжатия, но это требует дополнительных операций. [c.267]

Глубина проникновения дробеструйного наклепа исследовалась на косых срезах путем измерения твердости по Виккерсу и микро- [c.299]

Дробеструйный наклеп позволяет получить глубину наклепанного слоя до 0,5—0,8 мм. При обкатке роликом крупных деталей при больших давлениях на ролик глубина наклепа достигает нескольких миллиметров. Для чеканки используют различные конструкции пружинных и пневматических устройств со сферическими или бочкообразными ударниками. Эти устройства предназначаются главным образом для получения большой глубины наклепанного слоя (от 3—5 до 20—30 мм) для крупных изделий. [c.238]

Механическая обработка стали — обработка резцом, абразивным инструментом или полированием, накаткой роликами или дробеструйным наклепом изменяет физико-механические свойства приповерхностного слоя металла. В результате механической обработки появляется новый микрорельеф поверхности, вследствие силового воздействия инструмента пластически деформируется (наклепывается) приповерхностный слой металла, а нагрев обрабатываемого металла, всегда сопровождающий механическую обработку, может вызвать фазовые превращения в приповерхностном слое металла при механической обработке возможно также появление дефектов поверхности в виде трещин, рванин, задиров, и шлифовочных ожогов. Изменения свойств приповерхностного слоя металла при механической обработке часто происходит неравномерно по поверхности и в глубину обрабатываемого изделия, чем усиливается гетерогенность металла, ео всех физико-химических процессах. [c.141]

В процессе дробеструйного, наклепа детали меняются механические свойства ее поверхностного слоя, в частности создается деформированный слой глубиной 0,2—0,4 мм. имеющий повышенную твердость и лучше сопротивляющийся пластическим деформациям и разрушению. Поэтому нагрузка на упрочненную деталь может быть несколько повышена, а при работе с одинаковыми нагрузками усталостное разрушение упрочненной детали- произойдет позже, чем разрушение неупрочненной детали. [c.421]

Наибольшее значение предела выносливости достигается при небольшой глубине азотированного слоя и температуре насыщения 500—520° С. Повышение температуры азотирования снижает увеличение предела выносливости. Нарушение цельности азотированного слоя вызывает сильное падение предела выносливости. Дробеструйный наклеп азотированной поверхности повышает предел выносливости. [c.257]

Цементация с последующей термической обработкой повышает предел выносливости стальных изделий вследствие образования в поверхностном слое значительных остаточных напряжений сжатия (до 40—50 кгс/мм ) и резко понижает чувствительность к концентраторам напряжений при условии непрерывной протяженности упрочненного слоя по всей поверхности детали. Например, после цементации на глубину 1,0 мм и закалки хромоникелевой стали (0,12% С 1,3% Сг 3,5% Ni) предел усталости образцов без концентраторов напряжений увеличился от 56 до 75 кгс/мм , а при наличии надреза — от 22 до 56 кгс/мм2. Дополнительно предел выносливости цементованных изделий может быть повышен дробеструйным наклепом. [c.266]

Требования к механическим свойствам поверхности и сердцевины, как-то твердость после термообработки, глубина цементации, способы упрочнения поверхности (закалка токами высокой частоты — т. в. ч.), дробеструйный наклеп, пористое хромирование, закалка газовым пламенем, глубина поверхностной закалки и т. д., надлежит указывать на чертеже готовой детали. [c.141]

Твердость и прочность поверхностного слоя повышается на глубину 0,2—1,0 мм в нем создается благоприятное распределение остаточных напряжений по сечению детали и изменяется форма и ориентация кристаллических зерен в направлении более эффективного их сопротивления пластической деформации и разрушению резко снижается чувствительность металла к поверхностным дефектам. Дробеструйный наклеп устраняет неблагоприятное влияние на усталость обезуглероженного поверхностного слоя стальных деталей. [c.237]

Глубина наклепанного слоя зависит от вида и режима наклепа, а также твердости поверхностного слоя и находится обычно в пределах от 0,5 мм (дробеструйный наклеп) до 7—8 мм (обкатка гладкими роликами). [c.81]

При дробеструйном наклепе пластическое поверхностное деформирование детали достигается благодаря воздействию кинетической энергии потока дроби. Дробеструйная обработка в промышленности осуществляется на специальных механических или пневматических установках (дробеметах). Скорость полета дроби достигается струей сжатого воздуха или быстровращающимися лопатками ротора. Твердость поверхностных слоев повышается с ростом кинетической энергии удара дроби и продолжительности обработки. Глубина [c.315]

Дробеструйный наклеп 22J 116 Глубина наклепанного слоя около 0,3 мм [c.149]

Поверхностное пластическое деформирование (обкатку роликом, наклеп дробью) можно применять для повышения усталостной прочности деталей из ковкого и высокопрочного чугуна с шаровидным графитом. Серые чугуны не восприимчивы к такому упрочнению из-за почти полного отсутствия пластических свойств. Обкатка роликом при нагрузке 100—120 кгс, числе оборотов 600 в минуту и подаче 0,2 мм/об с последующим нанесением надреза повысила выносливость на 43% ферритного и на 50—60% ферритно-перлитного чугунов. На основе этих данных отливки из ферритно-перлитного чугуна можно рекомендовать подвергать дробеструйной обработке с целью очистки и упрочнения, а отверстия под подшипники в отливках обкатывать роликами [119]. Высокой эффективностью характеризуется накатка галтелей коленчатых валов дизелей, изготовляемых из высокопрочного чугуна и проходящих азотирование в газовой среде при температуре 560—580° С в течение 96 ч. Глубина азотированного слоя при этом составляет 0,7—0,9 мм. Само азотирование повышает усталостную прочность на 25—30%. Двойная накатка (до и после азотирования) позволяет увеличить усталостную прочность на 60— 70%. Остаточные напряжения, полученные при первой накатке, снимаются нагревом при азотировании накатка обеспечивает получение более правильной формы галтели, заглаживает неровности и риски после механической обработки и повышает эффективность последующего азотирования и повторной накатки [120]. [c.100]

Глубина наклепанного слоя, в котором заметано изменение твердости, при дробеструйной обработке сравнительно невелика и редко превышает 1 мм. Поверхностная твердость у среднеуглеродистых сталей повышается на 20—30%. у цементированных и инструментальных —на 10%. Наибольшее приращение твердости наблюдается у сталей аустенитного класса, когда наклеп -сопровождается распадом аустенита и образованием мелкодисперсных частиц карбидной фазы. Например, твердость стали Г-13 в результате интенсивного наклепа повышается с НВ 187 до НВ 460 при этом эффект упрочнения сохраняется при нагреве до 600° С. Глубина и степень наклепа, как и возникающие при этом остаточные напряжения сжатия, возрастают с увеличением скорости дроби v, угла встречи ее с обрабаты- [c.104]

Метод поверхностного наклепа. Технически поверхностный наклеп осуществляется или дробеструйной обработкой, или чеканкой пневматическими молотками со специальны,ми насадками. Кроме того, при.меняют специальные обкатные приспособления. Сущность метода заключается в следующем. На поверхности детали на некоторую глубину воздействием дроби или бойка пневматического молотка создается пластическая деформация. Но так как эта деформация неравномерна по сечению детали и верхний слой металла стремится расшириться, то в нем возникают благоприятные остаточные напряжения сжатия. В зависимости от потребности поверхностный наклеп можно создавать на разную глубину, чем вызываются различные по величине напряжения. [c.226]

На предел выносливости стали влияет также состояние поверхности образца. Поэтому к качеству поверхности рессорно-пружинной стали предъявляются повышенные требования (см. табл. 1), так как наружные дефекты могут являться концентраторами напряжений и причиной образования усталостных трещин. Обезуглероживание поверхности также существенно снижает усталостную прочность стали, и в стали, предназначенной для деталей ответственного назначения, общая глубина обезуглероженного слоя (чистый феррит + переходная зона) регламентируется. Предел выносливости рессор и пружин в значительной степени повышается после дробеструйной и гидроабразивной обработки, создающей наклеп, несмотря на снижение чистоты поверхности. [c.418]

Обдувка дробью. Это упрочнение особенно эффективно в тех случаях, когда необходимо упрочнить места концентрации напряжений. Степень наклепа и глубина наклепанного слоя, т. е. степень повышения прочности зависит от эффективности дробеструйной обработки. [c.138]

Дробеструйная обработка применяется для восстановления жесткости пружин, торсионов и рессорных листов. Сущность ее заключается в том, что поток дроби (стальной, чугунной, стеклянной) диаметром 0,6... 1,2 мм направляется на обрабатываемую деталь со скоростью до 100 м/с, в результате чего поверхностный слой наклепывается. Вследствие пластической деформации в поверхностном слое детали возникают не только параллельные, но и ориентированные в разных плоскостях и. направлениях несовершенства кристаллического строения - дислокации. Повышение плотности дислокаций служит препятствием к их перемещению, от этого возрастает реальная прочность материала. Кроме того, образуется большое количество линий сдвига, дробятся блоки мозаичной структуры, что упрочняет поверхностный слой металла на глубину 0,2...0,6 мм. Шероховатость поверхности при этом достигает значений Rz 40...20 мкм. Предварительная химико-термическая обработка и закалка ТВЧ повышают глубину наклепа в 2,0...2,5 раза, что обеспечивает объемное воздействие механической обработки на материал детали. [c.544]

Дробеструйная обработка, проведенная, например, после цементации, увеличивает остаточные сжимающие напряжения в поверхностном слое до значительных величин (800... 1000 МПа) [9]. Глубина залегания и величина остаточных сжимающих напряжений зависят от режимов как химико-термической обработки, так и обдувки дробью (материала и размера дроби, скорости полета дробинок, длительности наклепа, расхода дроби). [c.38]

Дробеструйная обработка является наиболее характерным из механических методов. Процесс заключается в том, что поверхность подвергают многочисленным ударам твердых (сталь, чугун, стекло и др.) дробинок диаметром 0,5—1,5 мм. Регулируя время обработки, получают желаемую глубину и степень наклепа при напряжениях сжатия, благоприятных для повышения усталостной прочности. Этот метод применяют для сравнительно неточных деталей, работающих при переменных нагрузках (пружины, рессоры и т. п.). [c.266]

Для наклепа применяют дробеструйную обработку, обкатку роликами и шариками, обработку устройствами ударного действия (ротационными или чеканящими). Необходимое качество наклепа обеспечивается выбором удельных контактных давлений. Часто степень наклепа характеризуют значением остаточных напряжений сжатия и распределением напряжений по глубине слоя. Для этого электролитической обработкой или травлением е детали или контрольного образца снимают поверхностные слои. Эпюру остаточных напряжений строят по стреле прогиба тонких контрольных пластинок. Напряжения определяют рентгеноструктурным способом, механическим путем по нагрузке или размерам отпечатка, оставляемого вдавливающим инструментом. При наклепе имеет место неоднозначность изменения электромагнитных характеристик поверхностного слоя, хотя для большинства сплавов в диапазоне комнатных температур удельная электрическая проводимость уменьшается на 2—6%. [c.154]

Дробеструйная обработка позволяет получить глубину наклепа до мм и повысить твердость поверхностного слоя металла (например, стали 20 на 40%, стали 45 на 20%). Чистота поверхности после дробеструйной обработки несколько снижается, а в лучших случаях сохраняется на уровне, предшествующем обработке. [c.614]

Принципиально тот же эффект упрочнения создает и обкатка поверхности закаленными роликами. В отличие от дробеструйной обработки, создающей на поверхности сетку рядом расположенных вмятин, при обкатке получается чистая и ровная поверхность, а наклеп распространяется на большую глубину — д,о 2 мм и более. [c.28]

В результате дробеструйной обработки в поверхностном слое деталей глубиной до 1 мм возникает наклеп. Твердость поверхностного слоя стали 20, обработанного дробью, повышается на 40% стали 45 — на 20%. Шероховатость поверхности, обработанной чугунной дробью, находится в пределах 2—7-го классов чистоты. При обработке стальной дробью закаленных полированных деталей шероховатость поверхности (8—9-й классы чистоты) сохраняется или даже несколько уменьшается. [c.263]

Положительное влияние последующего за цементацией поверхностного наклепа было отмечено также при повторных ударных воздействиях на цементованные детали. При ударной изгибающей нагрузке испытывали образцы, вырезанные из цементованных шестерен стали 18ХГТ. При этом установлено, что применение после цементации дробеструйного наклепа повысило условный предел выносливости на 20%. В работе [8] круглые образцы из стали 18ХГТ с круговой выточкой (радиус 2 мм) испытывают изгибом при повторных ударах от падающего груза (5 кГ, высота 30 мм) с поворотом образца на 180° после каждого удара. Результаты испытаний показывают (рис. И), что увеличение глубины цементованного слоя неблагоприятно сказывается на сопротивлении деталей разрущению при переменных ударных нагрузках. Положительный 262 [c.262]

Вследствие этих явлений в процессе деформации в холодном состоянии механические и физико-химические свойства металла непрерывно изменяются твердость, прочность, и хрупкость его непрерывно увеличивается, а пластичность, вязкость, коррозионная стойкость и электропроводность уменьшаются. Это изменение свойств, связанное с деформацией в холодном состоянии, называют наклепом, а металл с деформированной в процессе обработки давлением микроструктурой называют на-клепанным. С увеличением степени деформации наклеп (упрочнение) возрастает. Явление наклепа используется для повышения прочности машиностроительных деталей, работающих при переменных нагрузках путем применения так называемого дробеструйного наклепа, при этоа глубина наклепанного слоя не превышает 1 мм, твердость его значительно увеличивается. Например, твердость углеродистой стали увеличивается после наклепа примерно на 40%. Этим способом в машиностроении увеличивают срок службы деталей, например зубчатых колес, пружин и др. [c.261]

Для разложения остаточного аустенита после цементации чаще применяют высокий отпуск при температуре 630—640° С, после чего следует закалка с пониженной температуры и низкий отпуск. Такая обработка также обеспечивает высокую твердость цементованного слоя. Цементация с последующей термической обработкой повышает предел выносливости вследствие образования в поверхностном слое значительных остаточных напряжений сжатия (до 40—50 кПмм ) и резко понижает чувствительность к концентраторам напряжений при условии непрерывного размещения упрочненного слоя по всей поверхности детали. Например, после цементации на глубину 1,0 мм и закалки хромоникелевой стали (0,12% С, 1,3% Сг, 3,5% Ni) предел усталости образцов без концентраторов напряжений увеличился от 56 кПмм до 75 кГ мм , а при наличии надреза — от 22 кГ/мм до 56 кГ/мм . Дополнительно предел выносливости цементированных изделий может быть повышен дробеструйным- наклепом. Цементованная сталь обладает высокой износостойкостью и контактной прочностью. [c.253]

Определение внутренних напряжений после дробеструйного наклепа механическим методом в термически обработанных сталях — хромистой 40Х с 0,4% С (7 с = = 56 57) и кремнистой 60С2 с 0,6% С ( с = 48 50) показало, что при оптимальном режиме обработки в тонком поверхностном слое создаются остаточные напряжения сжатия (фиг. 107, а я б), достигающие 100—ПО кг мм к распространяющиеся на глубину [c.164]

Кроме рассмотренных выше методов обработки пластическим деформированием, применяемых с целью окончательного форлюоб-разования и отделки поверхностей, получают широкое распространение дробеструйный наклеп и динамический наклей шариками и бойками. Это чисто упрочняющие методы обработки поверхностей деталей. Они основаны на ударном воздействии упрочняющего инструмента на обрабатываемый металл. Так как удары концентрированы на малых поверхностях, давления от них получаются очень большие. В поверхностных слоях металла создаются значительные внутренние напряжения сжатия и паклепа на некоторой глубине, что положительно влияет на предел выносливости. [c.629]

Дробеструйный наклеп также весьма эффективен как средство поверхностного упрочнения деталей из высокопрочного чугуна. На фиг. 69 показано изменение твердости по глубине наклепанного слоя, а на фиг 70 — соответствующие кривые усталости наклепанных и ненаклепанных образцов. [c.134]

Обкатка роликами и шариками применяется в машиностроении как средство упрочнения валов, осей, пальцев, шпилек, зубчатых колес и других деталей. Накатывают цилиндрические поверхности, галтели, канавки, впадины зубьев и шлицев, торцовые поверхности и резьбы. По эффективности обкатка занимает одно из первых мест среди других методов поверхностного упрочнения. Она позволяет получить слой наклепа 3 мм и более, т. е. значительно больший, чем, например, при дробеструйной обработке. Это особенно важно для деталей больших размеров (глубина наклепа при обкатке подступич-ной части вагонных осей достигает 19 мм). Твердость поверхностных слоев, по сравнению с исходной, повышается на 20—40%, предел выносливости гладких образцов — на 20—30%, а при работе в коррозионной среде в 4 раза. В зонах концентрации напряжений, в местах контакта с напрессованными деталями предел выносливости повышается в 2 раза и более. Срок службы различных валов в результате накатки увеличивается в 1,5—2 раза, осей вагонов — в 25 раз, штоков молотов — в 2,5—4 раза и т. д. Обкатка не только создает наклеп и формирует остаточные напряжения сжатия, но и на 2—3 класса снижает шероховатость поверхности, доводя ее до 8—10-го классов. В связи с этим в ряде случаев.обкатка вытесняет малопроизводительное шлифование. Наряду с непосредственным упрочнением от наклепа, при этом устраняется вредное влияние на прочность деталей концентраторов напряжения, возникающих при шлифовании из-за прижогов. [c.107]

Дробеструйная обработка применяется для увеличения усталостной прочности сложных элементов деталей (шатунов, деталей сварных соединений). В качестве оборудования для обработки дробью используют механические или пневматические дробеметы. В механических устройствах дробь выбрасывается со скоростью 60... 100 м/с за счет центробежной силы вращения барабана с лопатками. В пневматических устройствах дробь переносится струей сжатого воздуха под давлением 0,4...0,6 МПа. Применяют стальную или чугунную дробь диаметром 0,4...2 мм. Время наклепа 3... 10 мин, а его глубина < 1 мм. Распространение получили механические установки, которые обеспечивают более высокую производительность при меньшем расходе энергии и позволяют регулировать скорость полета дроби. Основной недостаток обработки дробью заштючается в опасности перенаклепа. Процесс состоит в разрыхлении поверхностного слоя, его шелушении, появлении трещин и отслаивания при превышении установленного времени обработки. Увеличение частоты вращения ротора, диаметра дроби и продолжительности дробеструйной обработки ухудшает шероховатость поверхности. [c.540]

Теоретические основы процесса наклепа дробью впервые получили свою разработку в Советском (]оюзе в работах М. М. Саверина [24], 125]. Он впервые вывел уравнение, си лзываюии е глубину наклепанного слоя с ]1араметрами режима дробеструйной обработки, а именно диаметром дроби [) и скоростью дроби V. [c.56]

Дробеструйное наклепывание. Для повышения прочности деталей, работающих в условиях ударной нагрузки, предупреждения их растрескивания при работе в коррозионных средах, а также для повышения маслоудерживающих свойств обработанной поверхности применяют дробеструйное наклепывание. Сущность этого процесса заключается в том, что обработанную заготовку подвергают многочисленным ударам дробинок из чугуна, стали, алюминия или стекла. Чугунную или стальную дробь применяют для наклепывания стальных изделий, а алюминиевую или стеклянную — для наклепывания изделий, изготовленных из цветных сплавов. Глубина наклепа обычно не превышает 2 м. Толщина наклепанного слоя возрастает с увеличением диаметра дроби и ее скорости и падает с увеличением твердости обрабатываемой заготовки. Твердость в результате, наклепа несколько повышается. Так, у заготовок из стали 20 — на 40%, а из стали 45—на 20%. Достижимая чистота поверхности V8- V9. [c.322]

Поверхностный наклеп производится с помощью дробеструйной обработки или чеканкой пневматическими молотками со специальными насадками. С помощью дроби или бойка пневматического молотка на обрабатываемой поверхности на определенную глубину создается пластическая деформация. Вследствие нерав-но1мерности деформации по сечению детали и ст ремле-ния верхнего слоя металла расшириться в нем возникают благоприятные остаточные напряжения сжатия. [c.122]

Эффективными способами упрочнения поверхностного слоя являются дробеструйная обработка, позволяющая прорабагывать стальные детали на глубину до 0,7 мм, и обкатка поверхности роликами на глубину до 15 мм. При этом происходит наклеп поверхности детали, позволяющий повысить ее усталостную прочность, не меняя материала и режим термической обработки. Наклепу подвергают готовые детали, прошедшие механическую и термическую обработку. [c.168]

Обкатка роликами имеет ряд преимуществ перед дробеструйной обработкой отсутствие значительной шероховатости поверхности после обработки (поверхносгь получается более чистой, чем до обкатки роликами) и большая глубина наклепа [c.72]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...