Свойства и контроль качества покрытий

Свойства и контроль качества покрытий [c.24]

В лабораторной практике контроль качества покрытий складывается в основном из определения толщины и пористости покрытий, а также из испытаний их механических свойств (твердости, пластичности, износоустойчивости, прочности сцепления покрытия с основным металлом) и коррозионной стойкости. [c.40]

Статистическое регулирование хода технологического процесса и контроль качества обрабатываемых изделий осуществляется путем взятия, в разное время рабочей смены, проб из только что обработанной продукции или в процессе выполнения технологических операций. Контролируемыми параметрами качества могут быть размеры, геометрическая форма изделий, твердость, химический состав металла, механические свойства материалов деталей, толщина различных покрытий, степень окрашенности поверхпостей, качество сборки и др. В литейных цехах контролируемыми параметрами качества могут быть плотность набивки форм, влажность, газопроницаемость, температура, прочность и др. [c.589]

От качества металлических покрытий во многом зависит надежность и длительность работы всего изделия, поэтому на производстве установлен строгий контроль соблюдения режима технологического процесса и соответствия покрытий техническим требованиям. Методы контроля качества покрытий установлены ГОСТ 9.302—79 Покрытия металлические и неметаллические неорганические. Методы контроля , в котором предусмотрена проверка внешнего вида, толщины, пористости, прочности сцепления, защитной способности и некоторых специальных свойств покрытия (микротвердость, удельное электрическое сопротивление, электрическое пробивное напряжение, степень блеска, маслоемкость и др.). [c.184]

В соответствии с этим различа.ют следующие виды контроля качества покрытий контроль внешнего вида изделий после покрытия (цвет, блеск, чистота поверхности) определение пористости и толщины слоя покрытий испытания на коррозийную стойкость определение механических и физических свойств покрытий (твердость, пластичность, износоустойчивость, отражательная способность, электрическое сопротивление, стойкость при высоких температурах и др.). [c.359]

Методы контроля прочности сцепления покрытий с покрываемым металлом основаны на различии физико-механических свойств металлов покрытия и основного металла. Используют количественные и качественные методы. Большинство методов позволяет получить лишь качественную оценку сцепления покрытия с основой. Методы контроля заключаются в визуальной оценке качества покрытия после его деформации изгибом, кручением, ударом, нанесением царапин, а также [c.61]

Прибор СТ-21И используют в комплексе технологического контроля качества антикоррозионной тонкослойной эпоксидной изоляции на трубах большого диаметра. Применение труб с заводской изоляцией сокращает сроки строительства, повышает надежность трубопроводных систем. Высокие эксплуатационные свойства таких покрытий могут быть обеспечены лишь при применении в производстве качественных изоляционных материалов и совершенной технологии, включающей в себя комплекс методов и средств контроля технологического процесса и качества продукции. [c.260]

По результатам усталостных испытаний образцов с покрытиями можно отрабатывать технологию нанесения покрытий выбирать оптимальное сочетание химического состава, структуры и свойств материалов покрытия и основного металла рассчитывать и проектировать конструкции проводить промежуточный и выходной контроль качества композиции покрытие — основной металл осуществлять контроль ответственных деталей с покрытиями перед эксплу-, атацией [49]. [c.29]

Поскольку на эксплуатационные свойства системы покрытий влияют даже незначительные изменения окружающей среды, необходимо проводить не только тщательную проверку соответствия качества покрытий определенным требованиям, но и испытание их как в естественной коррозионной среде, так и в специально созданной и находящейся под контролем среде с целью получения оптимальных эксплуатационных характеристик. Таким образом, испытания покрытий подразделяются на две группы [c.132]

Контроль качества защитных покрытий представляет одну из важных и сложных задач в проблеме защиты машин от коррозии. Ее целесообразно решать с позиций сложной системы при учете основных технологических, конструктивных и эксплуатационных факторов. Качество покрытий — это комплекс свойств, определяющий защитную способность и соответствующий внешним воздействующим факторам. [c.189]

Известны методы контроля деталей, основанные на измерениях электропроводности, магнитной проницаемости, термоэлектродвижущей силы, электросопротивления и вихревых токов. Эти методы используют для контроля свойств различных металлических и неметаллических покрытий, качества термической и химико-термической обработки и других измерений свойств и характеристик деталей. [c.138]

Для определения деформационно-прочностных свойств материалов, применяемых в качестве покрытий, существует чрезвычайно много методов (20, 24, 32—36]. Большинство из них весьма специфичны и не являются стандартными. Выбор метода прежде всего зависит от вида материала и целей испытаний (разработка новых материалов, контроль материалов при выпуске серийной продукции и т. п.). [c.23]

Цеховое испытание покрытий имеет своим назначением контроль качества продукции и, кроме того, повседневное наблюдение за технологическим режимом. Качество покрытий контролируется определениями толщины и пористости покрытий, а также испытаниями их механических свойств и коррозионной стойкости (фиг. 167). [c.304]

Цель работы. Определение зависимости свойств покрытия от электрических параметров и режима осаждения, характера подготовки поверхности изучение методов контроля качества получаемого покрытия. [c.71]

Цеховые лаборатории занимаются контролем качества электролитов и покрытий, а также предварительным изучением свойств новых видов электрохимических покрытий перед их внедрением [c.342]

Контроль качества электродов. По ГОСТ 2523—59 и 9467—60 электроды с покрытием подразделяются на различные типы в зависимости от прочности наплавленного металла на разрыв. При сварке конструкций, в чертежах которых указан тип электрода, электроды, не имеющие сертификата, без соответствующей предварительной проверки применять нельзя. Электроды без сертификата должны контролироваться так же, как на электродном заводе. При этом в соответствии с ГОСТ 2523—59 проверяют прочность покрытия, сварочные свойства электродов, определяют механические свойства металла шва и сварного соединения на образцах, сваренных электродами из проверяемой партии. О пригодности электродов для сварки судят также и по качеству наплавленного металла, который не должен и.меть пор, трещин и шлаковых включений. [c.578]

Покрытия, нанесенные на поверхность деталей, могут соответствовать своему назначению только в том случае, если они отвечают определенным требованиям. Эти требования различны для разных условий эксплуатации деталей, но во всех случаях покрытие должно быть плотным, гладким, без поверхностных дефектов и обладать достаточно прочным сцеплением с основным металлом. Контроль качества электрохимических и химических покрытий заключается в следующем 1) контроль по внешнему виду 2) проверка толщины покрытия 3) определение пористости покрытия 4) испытание на сцепление покрытия с основным металлом 5) определение механических свойств покрытия [c.180]

В настоящем выпуске приводятся основные сведения о способах и технологии оксидирования и фосфатирования черных, цветных, легких металлов и их сплавов и о свойствах получаемых пленок. По сравнению с предыдущими изданиями брошюра дополнена материалами о получении на металлах и сплавах тонких пассивных пленок, способах контроля качества оксидных и фосфатных покрытий и состава некоторых растворов для оксидирования и фосфатирования. Приводятся также сведения о проведенных в последние годы новых работах в области усовершенствования указанных процессов. [c.3]

Контроль качества оксидных и фосфатных покрытий производится внешним осмотром деталей и определением защитных свойств пленок. В зависимости от назначения оксидных пленок, полученных электрохимическим спо- [c.110]

Контроль качества электродов. При сварке конструкций, в чертежах которых указан тнп электрода, нельзя применять электроды, не имеющие сертификата. Электроды без сертификата тщательно контролируют. При этом в соответствии с ГОСТ 9466—60, 9467—60, 10051—62, 10052—62 проверяют прочность покрытия, сварочные свойства электродов, определяют механические свойства металла шва и сварного соединения на образцах, сваренных электродами из проверяемой партии. О пригодности электродов для сварки судят также и по качеству наплавленного металла, который не должен иметь пор, трещин и шлаковых включений. [c.470]

При правильной организации системы контроля все сырье подвергается эталонному контролю, кроме химического анализа. При таком контроле каждое вновь поступающее сырье вводится в состав покрытия, в котором все остальные компоненты тщательно проверены при сварке. Если проверяют проволоку, то на нее наносят покрытие, качество которого проверено в процессе сварки. Пригодность сырья определяют по результатам проверки технологических свойств электродов, механических или иных свойств и химического анализа наплавленного металла. [c.126]

Нельзя было также обойти и такие вопросы, как методы контроля состава ванн и испытания свойств и качества покрытий. [c.3]

Приведены сведения по электроосаждению металлических покрытий на различные металлы и сплавы. Описаны различные свойства покрытий, методы контроля их качества, указаны области применения. Рассмотрены широко известные и новые типы электролитов для осаждения металлов и сплавов, методы приготовления электролитов. Большое внимание уделено обработке поверхности материалов, от качества которой зависят как сам процесс нанесения покрытий, так и дальнейшая эксплуатация изделий. [c.34]

Контроль заготовки и сборки проверяется материал (может браковаться при наличии вмятин, заусенцев, окалины, ржавчины), качество подготовки кромок, величина зазоров, правильность разделки. При этом применяют универсальный мерительный инструмент и шаблоны (см. рис. 99). Перед пайкой проверяется качество подготовки поверхности, расположение припоя и наличие флюса в зоне соединения. Тщательность очистки и обезжиривания можно контролировать по растеканию капли чистой воды по подготовленной к пайке поверхности, хорошее смачивание и растекание свидетельствуют о правильной подготовке. Перед напылением контролируют подготовку поверхности - для лучшего сцепления покрытия с основой необходима ее шероховатость. Контролируют состав и свойства вспомогательных материалов. [c.341]

Защитные покрытия по условиям эксплуатации делят на группы легкие — Л средние — С жесткие — Ж очень жесткие — ОЖ. Эти покрытия классифицируют по способу получения, материалу, физико-химическим и декоративным свойствам. Технология нанесения покрытий и методы контроля их качества приведены в ГОСТ 16976—71. [c.112]

Для более тщательной проверки качества гуммировочных покрытий применяют электрические дефектоскопы, позволяющие обнаружить незаметные для глаз проколы, микропоры, трещины или иные дефекты. Напряжение тока при проверке составляет 2000—10 000 В. Его выбирают в зависимости от марки резины, толщины покрытия и его состояния. Например, при контроле качества покрытия из сырой резины 1751 толщиной 1,5 мм допустимое напряжение 8000 В, а для вулканизированной резины той же марки и толщины— 10000 В для сырой резины 1976 толщиной 2 мм допустимое напряжение— 1000 В, а толщиной 6 мм — 8 000 В. Дефектные места в покрытии обнаруживают по пульсирующей искре, длина которой может быть от 3 до 30 мм. При этом необходимо учитывать, что метод не пригоден для саженаполненпых гуммировочных материалов, характеризующихся низкими диэлектрическими свойствами. [c.274]

К. П. Азаровым и В. Е. Горбатенко раз)работаны многие методы исследования свойств эмалей и эмалевых покрытий, производственного конпроля технологического процесса эмалирования и контроля качества готовых изделий. Разработаны конструкции приборов для этих щелей. [c.204]

Производство специальных композиционных материалов и контроль качества готовой продукции требует определения электрофизических параметров гетерогенных дисперсных конденсированных (твердых и жидких) сред с потерями, важнейшим из которых является диэлектрическая 8, магнитная х проницаемости и удельная проводимость у. Эти величины связаны с прочими физико-химическими и физико-механическими параметрами, определяющими состав и свойства специальных сред, примером которых могут служить гетерогенные смеси с ферромагнитными (магнитодиэлектрическими) частицами - ферромагнитные поглощающие твердые покрытия и ферромагнитные жидкости (ФМЖ), применяемые в технологиях специальных покрытий летательных аппаратов (ЛА). [c.7]

Книга содержит данные по различным методам нанесения покрытий с использованием электрической дуги, ацетилено-кислородного пламени и плазмы и оборудованию, используемому для этих целей. Сообщаются сведения о промышленном применении покрытий и экспериментальных исследованиях свойств покрытий из металлических и керамических материалов в зависимости от условий формирования, состава газовой атмосферы, состава напыляемых материалов и других факторов. Рассмотрены вопросы физико-химического взаимодействия покрытия с подтожкой, обеспечивающею получение надежного сцеп-пения Уделено внимание контролю качества покрытий. [c.2]

В брошюре рассмотрены составы и эксплуатационные характеристики нетоксичных цементоподобных покрытий, обладающих электрохимическими и гидроизолирующими защитными свойствами. Изложены особенности технологии их получения и нанесения, а также контроля качества. Описахы области применения рассматриваемых покрытий. [c.88]

Твердость оценивается сопротивлением, которое одно тело оказывает проникновению в него другого, более твердого тела. Эта характеристика отражает в себе целый комплекс механических свойств. Испытания на твердость материалов с покрытиями могут проводиться для контроля качества нанесенного слоя, выявления изменений в поверхностных участках основного металла, для оценки структурной неоднородности по сечению покрытия, с целью исследования закономерностей изнашивания покрытий, определения прочности соединения покрытия с основным металлом и т. д. Данные о твердости широко используются благодаря ряду достоинств этого метода возможность 100%-ного контроля деталей после нанесения покрытий испытания не являются разрушающими, замеры можно производить непосредственно на детали серийные приборы не сложны по устройству, производительны и удобны в эксплуатации. [c.25]

При склеивании слоистых конструкций подготовка поверхностей заключается в анодировании и нанесении адгезионного грунта, который наряду со свойствами клеевой композиции, определяет прочность и ресурс соединений. Основным направлением повышения качества подготовки поверхностей является автоматизация нанесения грунта, при которой обеспечивается равномерность покрытия и контроль его толщины в пределах 3-6 мкм. Высокий ресурс слоистых клееных конструкций можно достичь лишь при изготовлении обшивок и дублеров высокой точности с зазором при их сопряжении не более 0,1 мм. Для этого используют литую металлическую оснастку, обрабатываемую на станках с ЧПУ, что обеспечивает высокую степень увязки оснастки для формообразования и склеивания. Неразрушающий контроль качества клеевых соединений позволяет с помощью импендансно-акустического метода выявлять непроклеи. Создание установок для более полного автоматизированного контроля с определением прочности клеевого соединения является в настоящее время актуальной задачей. [c.84]

Дробеструйный наклёп применяется с целью повышения конструкционной прочности машиностроительных деталей, работающих при переменных нагрузках. Этим методом обработки иногда пользуются для предупреждения свойственного деталям из цветных сплавов растрескивания при их эксплоатации, особенно в условиях коррозионных сред. Реже дробеструйный наклёп применяется для повышения маслоудерживающих свойств обрабатываемой поверхности (подшипники скольжения и т. п.), для восстановления герметичности металлических сосудов путём устранения пористости их поверхностных слоёв и для контроля качества гальванических покрытий в отношении отслоя. [c.892]

При контроле качества электролитического покрытия производится осмотр его внешнего вида, определяется толш,ина и пористость, проверяются его механические свойства, прочность сцепления и коррозионная устойчивость. [c.206]

Контроль качества создаваемых покрытий осуществляется по следующим показателям состояние поверхности (не должно быть пор, царапин, складок, трещин, вздутий, отслаивания от основы и т. п.) - визуально чистота поверхности — сравнением с эталоном толщина, сцепление с основой, пористость, твердость, сплошность покрытий, а также специальные свойства покрытий - электрические свойства, маслоем-кость, паяемость, износостойкость, отражающая способность покрытий и т. д. [c.106]

Развитие сварочного производства, внедрение прогрессивных методов сварки, видов сварочного оборудования в народном хозяйстве страны повышают требования к профессиональной подготовке электросварщиков. В процессе работы электросварщику при-лодится часто сталкиваться с самыми различными сложными техническими вопросами. Квалифицированный электросварщик должен прекрасно знать технологию электродуговой сварки. Он должен уметь правильно выбрать нужную марку электрода, необходимый режим сварки, знать свойства электродных покрытий, классификацию электродов, причины возникновения внутренних напряжений и деформаций в сварных конструкциях и мероприятия по их предупреждению, наиболее рациональные способы сборки конструкций под сварку, основные способы контроля качества сварки и многое другое. [c.70]

УЛЬТРАЗВУК В МЕТАЛЛУРГИИ применяется для воздействия на ряд технологич. процессов получения и обработки металлов и сплавов, а также для регулирования и контроля параметров технологич. процессов, контроля качества металлопродукции и для исследования строения и свойств металлов. УЗ применяют при обогащении руд, в гидрометаллургич. процессах, при рафинировании жидкого металла, получении слитков и отливок, в процессах формоизменения металла при его обработке давлением, при термич. и химико-термич. обработке, при очистке металлопродукции, при получении изделий методами порошковой металлургии. УЗ используется также в процессах механической обработки металлов, при поверхностном упрочнении, сварке и пайке, при нанесении покрытий. [c.347]

Унифицированная автоматизированная измерительная система (АИС) может стать основой такового контрольно-диагностического оборудования, которое при указанных вариантах объекта контроля не требовало бы изменения состава основных средств, за исключением программного обеспечения и присоединительно-коммутируемых устройств. Реализация вышеуказанной задачи может быть достигнута на основе АИС, построенной из средств измерений общего применения, имеющих встроенные интерфейсные функции КОП. Состав измерительных приборов АИС будет определяться, прежде всего, измерительными задачами, т.е. свойствами объекта контроля. Некоторые технические средства АИС при смене объекта контроля могут оставаться неизменными по функциональному назначению, в других случаях изменяется число кабелей интерфейса КОП, коммутаторов, а также специальных приспособлений и устройств (например, для контроля качества защитного покрытия ЛА). Один и тот же состав аппаратуры в1слючаемой в комплектацию АИС, предназначенный для контроля технического состояния различных объектов контроля, будет представлять базовую часть (ядро) АИС. Адаптация базовой АИС к новым видам контролируемых объектов заключается в уточнении состава измерительных приборов и функционального программного обеспечения. [c.178]

Унифицированная автоматизированная измерительная система (АИС) может стать основой такового контрольно-диагностического оборудования, которое при указанных вариантах объекта контроля не требовало бы изменения состава основных средств, за ис1слючением программного обеспечения и присоединительно-коммутируемых устройств. Реализация вышеуказанной задачи может быть достигнута на основе АИС, построенной из средств измерений общего применения, имеющих встроенные интерфейсные функции КОП. Состав измерительных приборов АИС будет определяться, прежде всего, измерительными задачами, т.е. свойствами объекта контроля. Некоторые технические средства АИС при смене объекта контроля могут оставаться неизменными по функциональному назначению, в других случаях изменяется число кабелей интерфейса КОП, коммутаторов, а также специальных приспособлений и устройств (например, для контроля качества защитного покрытия ЛА). Один и тот же состав аппаратуры в1слючаемой в комплектацию АИС, предназначенный для контроля [c.182]

Образец для испытаний средств капиллярного нсразрушагощего контроля — это изделие с заранее нормируемыми при определенных условиях свойствами, предназначенное для поверки прибора, вспомогательного средства, технологического процесса или дефектоскопического материала капиллярного неразрушающего контроля. В качестве нормируемых свойств могут быть наличие несплош-нсстсй определенного раскрытия, глубины, протяженности, белизна проявляющего покрытия и т, п. [c.161]

Несомненно, что надежность и долговечность каждой детали во многом зависят от ее качества, наличия трещин, пустот, рыхлостей и других аналогичных дефектов в детали, от свойств металла, качества термообработки, толщины покрытий, неоднородности металла по сечению, наклепа и внутренних напряжений. Для ознакомления с методами неразрушающего контроля материала, выявления перечисленных дефектов и оценки свойств деталей студентам предлагается выполнить лабораторную работу Изучение конструкций и областей применения дефектоскопов в целях повышения надежности изделий . При выполнении данной работы студенты изучают конструкции и принципы действия электро-индуктивного дефектоскопа ЭМИД-4М, люминесцентного дефектоскопа типа ЛД-4, импульсного ультразвукового эходефектоскопа типа УДМ-1М и магнитного дефектоскопа типа ДМП-2, а также с помощью указанных приборов производят ряд экспериментальных исследований. [c.306]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...