Электроды и контроль их качества

II. ЭЛЕКТРОДЫ И КОНТРОЛЬ их КАЧЕСТВА [c.405]

При контроле сварочных работ в процессе их выполнения проверяют соблюдение заданных технологии и режима сварки, последовательность наложения швов, очистки и осмотра многослойных швов по мере выполнения, соответствие проектным применяемых проволоки, флюса и электродов и их качества, состояние сварочной аппаратуры, квалификацию сварщиков. [c.428]

Отдел технического контроля (ОТК) проверяет соответствие качества основного металла, электродов, сварочной проволоки, флюса требованиям технических условий и проектам. При отсутствии сертификатов на указанные материалы производится испытание их качества по соответствующим инструкциям [c.227]

Восстановление балок начинают с устранения их прогиба правкой в холодном состоянии на прессе. Контроль при правке балок осуществляется проверочными линейками и шаблонами. Перед устранением усталостных трещин на деталях рамы определяют их границы. Трещину перед сваркой прорезают, обеспечивая зазор 1... 3 мм при сварке встык. Прорезь повышает качество сварного шва, а также обеспечивает разделку невидимого конца трещины. Если видимый конец трещины расположен на полке или сгибе профиля, то прорезь делают по всей полке и по стенке не менее 50 мм от полки, а если трещина распространилась на стенку,- на 50 мм дальше видимого конца трешины. При ремонте деталей рамы допускается заварка трещин, отрезка или вырезка поврежденной части и приварка дополнительной ремонтной детали. Все сварные соединения должны выполняться встык. Приварка корытообразных вставок и дополнительных ремонтных деталей внахлест не допускается. При трещинах, проходящих через отверстия для заклепок крепления поперечин, вырезают поврежденный участок и приваривают дополнительную ремонтную деталь, изготовленную из листовой стали Ст 3. Рекомендуемые материалы электродов и режимы сварки при ремонте деталей рамы приведены в табл. 30.3 (для электродов 04 мм). [c.299]

В книге рассматриваются условия работы и требования, предъявляемые к электродам точечных и роликовых сварочных машин разбирается влияние конструкции и материала электродов на процесс формирования сварных соединений и качество сварки приводятся данные по разработке сплавов для электродов и их свойства дано описание различных конструкций электродов для точечных и роликовых машин и рекомендации по технологии их изготовления, эксплуатации, стойкости, контролю и организации электродного хозяйства на предприятиях. [c.2]

Следует производить тщательный контроль качества покрытых электродов, флюса и сварочной проволоки и строго соблюдать правила их хранения и подготовки для сварки. Марку электродов, флюсов и сварочной проволоки выбирают в зависимости от конкретных условий. Для ручной сварки во всех случаях предпочтения заслуживают электроды с фтористо-кальциевым покрытием. Хранить сварочные материалы вне рабочего места необходимо в сухом отапливаемом помещении при температуре не ниже 15° С. К рабочему месту покрытые электроды и флюс подают непосредственно перед сваркой в плотно закрывающейся таре. Сварочную проволоку сразу же устанавливают на аппарат. [c.691]

Контроль технологического процесса изготовления электродов и их качества. Особую роль при изготовлении электродов играет контроль технологического процесса и качества готовой продукции. [c.126]

Мастер входного контроля (внешней приемки) проверяет наличие поступивших на завод металлопроката и различных материалов (сварочная проволока, покрытые электроды, порошковая проволока, газы и др.), их внешний вид, упаковку, маркировку, соответствие с сопроводительной документацией по качеству и комплектованию. После проверки металла и материалов подписывает приходные ордера и дает разрешение на запуск металла и материалов в производство. [c.236]

Одно из наиболее важных преимуществ диффузионной сварки — высокое качество сварных соединений. Диффузионная сварка — это единственный известный способ, обеспечивающий металлическому и неметаллическому соединению сохранение основных свойств, присущих монолитным материалам. При правильно выбранном режиме (температуре, давлении и времени сварки) материал стыка и прилегающих к нему зон имеет прочность и пластичность, соответствующие свойствам материала во всем объеме. При сварке в вакууме поверхность деталей не только предохраняется от дальнейшего загрязнения, например окисления, но и очищается в результате процессов диссоциации, возгонки или растворения окислов и диффузии их в глубь материала. В результате этого в стыке отсутствуют непровары, поры, окисные включения, трещины — холодные и горячие, поры, выгорание легирующих элементов, коробление и т. п. Непосредственное взаимодействие частиц соединяемых материалов друг с другом устраняет необходимость в применении флюсов, электродов, припоев, присадочной проволоки и т. д. В деталях, изготовленных диффузионной сваркой, обычно наблюдается постоянство таких качеств соединений как временное сопротивление разрыву, угол загиба, ударная вязкость, вакуумная плотность и т. п. Полученные соединения по прочности, пластичности, плотности, коррозионной стойкости отвечают требованиям, предъявляемым к различным ответственным конструкциям. Соединения, полученные диффузионной сваркой, позволили в 10—12 раз повысить срок службы, качество и надежность ряда изделий, разработать принципиально новые конструкции машин и приборов, упростить технологию и заменить дефицитные и дорогостоящие материалы. Высокая стабильность механических показателей сварного соединения, являющаяся весьма важной особенностью процесса диффузионной сварки, позволяет вполне обоснованно применять выборочный контроль изделий путем, например, тщательной проверки по всем параметрам нескольких деталей, отобранных от партии. Это весьма важно в современных условиях производства, когда в ряде случаев практически отсутствуют простые, дешевые и надежные способы неразрушающего контроля сварных соединений, пригодные для использования в сварочных и сборочных цехах. [c.10]

При предварительном контроле основного и сварочных материалов устанавливают, удовлетворяют ли сертификатные данные в документах заводов-поставщиков требованиям, предъявляемым к материалам в соответствии с назначением и ответственностью сварных узлов и конструкций. Осматривают поверхности основного материала, сварочной проволоки н покрытий электродов в целях обнаружения внешних дефектов. Перед сборкой и сваркой заготовок проверяют, соответствуют ли их форма и габаритные размеры установленным, а также контролируют качество подготовки кромок и свариваемых поверхностей. При изготовлении ответственных конструкций сваривают контрольные образцы. Из них вырезают образцы для механических испытаний. По результатам испытаний оценивают качество основного и сварочных материалов, а также квалификацию сварщиков, допущенных к сварке данных конструкций. [c.243]

В качестве электродов сравнения используют медно-сульфатные и хлорсеребряные электроды. Конструкцию их выбирают с учетом условий эксплуатации (почвы, морская вода и т. п.), а число и размещение—в зависимости от заданной степени контроля защищенности изделия. [c.142]

В электроламповом производстве должны использоваться материалы, соответствующие техническим условиям и, что особенно важно, поставляемые одним и тем же заводом, при неизменном технологическом Процессе их производства. Последнее обусловливается тем, что данные о качестве многих исходных материалов, полученные при их контроле, лишь косвенным образом характеризуют пригодность этих материалов для источников света. При разработке методики и осуществлении самого контроля предполагается, что существует строго определенная и неизменная взаимосвязь между свойствами материалов в нормальных условиях и в условиях работающего источника света, чего на самом деле нет. В работающей лампе высокая температура электродов, наличие ионизированных газов и паров летучих материалов, интенсивные процессы диффузии и миграции ускоряют старение металлов, происходит рекристаллизация, повышается хрупкость и снижается прочность материалов. Влияние этих факторов трудно поддается учету. [c.464]

Составление технологических процессов сварки начинают с определения материалов, примененных на данном объекте, и подбора в соответствии с этим сварочных материалов типа и марки электродов, марки сварочных проволок и флюсов. Затем определяют протяженность сварных швов и их сечения и выбирают способы сварки, необходимое сварочное оборудование и оснастку. После этого определяют технологию сварки, подготовительные и сварочные работы, контроль качества сварных соединений и швов. [c.13]

Контроль качества сварных соединений рентгеновским и гамма-излучением является наиболее распространенным методом. Он позволяет выявлять внутренние дефекты, определять их местоположение без разрушения контролируемых изделий. Рентгеновское и гамма-излучение представляют собой коротковолновые электромагнитные колебания. Длины волн их различны. Источником рентгеновского излучения является рентгеновская трубка (рис. 54), представляющая собой стеклянный баллон с высоким вакуумом внутри (10 мм рт. ст.) В баллоне имеются два электрода — анод 3, соединенный с положительным полюсом высоковольтного генератора, и катод 1, соединенный с отрицательным полюсом. Катод рентгеновской трубки, представляющий собой спираль из вольфрамовой проволоки, является источником свободных электронов, необходимых для получения рентгеновского излучения. Ток, проходя через катод, нагревает [c.203]

В книге излагаются способы подготовки деталей машин и механизмов к сварке и наплавке при их ремонте выбор типов и марок электродов для ремонтных работ, а также режим сварки и наплавки. Приводятся способы восстановления деталей машин и механизмов ручной дуговой наплавкой, скоростными методами, автоматической наплавкой под флюсом и в среде защитных газов, электроимпульсной наплавкой и наплавкой твердыми сплавами. Даны указания по ремонту стальных и чугунных деталей сваркой, а также по контролю качества работ. [c.2]

Контроль качества сварного соединения с помощью образцов-свидетелей. Для контроля качества сварных соединений применяют периодические испытания контрольных технологических образцов-свидетелей. Эти образцы удобны для проведения испытаний и измерений, и их легко изготовить. При обеспечении одинаковых условий сварки образцов и сварных изделий (однородность материала, подготовка свариваемых поверхностей, режим сварки и др.) можно по измеренным характеристикам сварного соединения образцов судить о качестве сварного соединения готовых изделий. Качество сварки на контрольных образцах оценивают по результатам испытаний и измерений, проводимых соответственно требованиям, предъявляемым к сварным соединениям. Кроме механической прочности, нередко предъявляются требования особых свойств. Например, сохранение электрических свойств одного из металлов без изменения их в зоне сварного соединения или сохранение оптических свойств в сварной зоне и геометрических размеров изделий, получаемых способом ДС кварцевых элементов, и т. д. В ряде случаев к сварным соединениям не предъявляются повышенные требования по прочности. Например, для элементов электродов электролизеров, изготовленных способом ДС из пористых и сетчатых материалов, основной является электрохимическая характеристика, полученная при различных плотностях тока. Имея указанные выше данные, необходимо провести статистическую обработку результатов испытаний и измерений, используя математические методы. Основной задачей такой обработки является оценка среднего значения характеристики того или иного свойства и ошибки в определении этого среднего, а также выбор минимально необходимого количества образцов (или замеров) для оценки среднего с требуемой точностью. Эта задача является стандартной для любых измерений и подробно рассматривается во многих руководствах [8]. Следует иметь в виду, что, несмотря на одинаковые условия сварки образцов и изделий, качество соединения может быть различным по следующим причинам. При сварке деталей, имеющих значительно большие размеры по сравнению с контрольными образцами, возможны неравномерность нагрева вдоль поверхности соединения, а также неравномерность передачи давления. Образцы и изделия вообще имеют различную кривизну свариваемых поверхностей, что не обеспечивает идентичности условий формирования соединения. В ряде случаев, особенно для соединений ответственного назначения, перед разрушающими испытаниями образцов и изделий целесообразно, если это возможно, проводить неразрушающий контроль качества сварного соединения, а также другие возможные исследования для установления корреляции между различными измеряемыми характеристиками. Основные методы определения механических свойств сварного соединения и его отдельных зон устанавливает ГОСТ 6996—66. Имеются стандарты для испытаний на растяжение, ударную вязкость, коррозионную стойкость и т. д. [18]. В этих ГОСТах даны определения характеристик, оцениваемых в результате испытания, типовые формы и размеры образцов, основные требования к испытательному оборудованию, методика проведения испытания и подсчета результатов. [c.249]

Что касается сложных эволюций сварщика, то их имитация возможна, но не имеет смысла без средств автоматического контроля качества сварки. Исключением могут служить простейшие средства стабилизации шва путем создания пульсирующего теплового режима — колебания электрода дуги, пульсация тока дуги и т. п. [c.113]

В проекте должны быть обеспечены доступность и удобство выполнения сварных соединений и контроля их качества. Основными условиями доступности ручной сварки ЯВЛЯЮТСЯ возможность сварки электродом стандартной длины 450 жж удобное, наблюдение за, процессом сварки и свобрдный контроль качества вы- полняемрго шва. В табл. 24.12 приведены некоторые конструктивные ограничения, подлежаш,ие учету при проектировании стальных конструкций с ручной свар- [c.526]

Контроль сварочных работ в процессе их выполнения, осуществляемый путем проверки режима сварки, после-довательн. сти наложения швов, выполненных швов послойно до окончания сварки, соответствия применяемых электродов, проволоки и флюса и их качества, состояния сварочной аппаратуры и квалификации сварщиков. [c.253]

Перед использован1 ем сварочных материалов (электродов, сварочной проволоки, флюсов, защитных газов) необходимо проверить их качество в порядке, установленном требованиями соответствующих технических условий и инструкций по сварке и контролю сварных соединений. [c.25]

К исходным материалам относятся основной металл (литье и металлопрокат), из которого собирают сварные конструкции, сварочные электроды, проволока, флюс и защитные газы. Все поступающие в производственное подразделение заготовки, идущие на изготовление сварных конструкций, подлежат следующим видам контроля у литья и металлопроката проверяют наличие сертификатов, заводской маркировки и соответствие их проекту. Внешним осмотром, в особенности кромок и мест, прилегающих к ним, устанавливают наличие раковин, расслоений, трещин у труб и монтажных заготовок (отводов, переходов, тройников) проверяют наличие и качество скоса кромок, эллнпсность, строительную длину и угол (у отводов), вмятины у труб и заготовок из специальных сталей проверяют соответствие их химического состава и механических свойств ГОСТам и ТУ. [c.26]

Контроль поступающих на центральный склад управления основных материалов (металлопроката, труб, арматуры, отводов, фланцев, крепежа и др.) осуществляют представители УПП и ПТО, разрабатывавшие заявки и участвовавшие в оформлении договоров на их поставку. По результатам приемочного контроля на складе управления ведется журнал. Применение материалов допускается только в соответствии с результатами приемочного контроля. Это же относится и к сварочным материалам, приемочный контроль которых осуществляет контрольносварочная лаборатория (КСЛ) управления. Например, проверкой электродов УОНИ 13/45 диаметром 4 мм партии 329 установлено, что при сварке образуется односторонний козырек, в результате чего происходит интенсивное образование пор. Обмер показывает, что обмазка электродов наложена эксцентрично. По результатам контроля следует составить рекламационные материалы, а забракованную партию отправить на завод для замены. Если принято решение оставить электроды в управлении, то КСЛ делает заключение о возможности использовать данную партию электродов только длч неответственных конструкций. УПП и КСЛ должны осуществлять также периодический контроль за соблюдением правил хранения и транспортировки материалов, чтобы на этих этапах производства их качество не ухудшилось. [c.218]

Как уже указывалось, свариваемые концы заготовок 1 я 2 (фиг. 51) закрепляются, в электродах машины 3 ц 4, которые шинами 5, 6 и 7 через колодку 8 соединяются со вторичным контуром трансформатора 9. Ток, протекающий через эти концы и участки контакта между ними (жидкие перемычки, соприкасающиеся неровности и др., см. главу III), нагревает их до сварочной температуры. Необходимое-качество соединения получается после определенной деформации равно.мерно нагретых по сечению-концов заготовок при отсуЛтвии интенсивного окисления свариваемых поверхностей (см. главу II). Равномерность нагрева и уменьшение или полное предупреждение окисления достигаются соответствующей подготовкой свариваемых концов,, выбором оптимального режима, сварки, использованием соответствующего оборудования, а иногда применением специальной защитной среды. Во многих случаях для получения заданных свойств соединения и придания ему требуемой формы необходима также обработка после сварки. Таким образом технология стыковой сварки предусматривает операции подготовки, сварки, последующей обработки и контроля стыка. [c.78]

Ход процесса коыгролируется также по внешним признакам. Интенсивное оплавление перед осадкой и резкое прекращение полета расплавленных частид при осадке свидетельствуют о пригодности процесса стыковой сшарки, а отсутствие выплесков и равномерность зон цветов побежалости о пригодности точечной сварки. Каждый сварщик в процессе работы накапливает и учитывает другие внешние признаки, характерные для сварки данной детали. Для стабильности качества весьма важно поддержание в хорошем состоянии-электродов, их своевременное восстановление или замена, стабильная работа машины и своевременное устранение ее неисправностей, систематическая проверка соединений и контроль параметров. [c.198]

Наиболее перспективен контроль в процессе сварки. Он можегт быть пассивным, когда отмечаются дефекты, и активным, ири котором предупреждается их появление. Обычно контролируют работу машины, состояние рабочих поверхностей электродов и периодически качество соединений технологической пробой или другими экспресь- [c.206]

Меры по контролю выбросов летучей золы. Для снижения выбросов летучей золы применяются следующие меры использование топлива высокого качества, контроль образования летучей золы путем модификации метода сжигания и очистки газов с помощью фильтров. Механизм образования летучей золы различается в зависимости от вида используемого топлива например, она не образуется при сжигании сжиженного природного газа. В качестве устройств для очистки дымовых газов применяются высокоэффективные электрофильтры. В целях более успешной эксплуатации их разработаны следующие технические приемы предотвращение дисперсии на основе усовершенствования способа стряхивания золы, осевшей на пластинчатых электродах модификация процесса улавливания на основе нейтрализации кислотной золы аммиаком, добавляемым в дымовые газы, и т. д. В результате этого в последнее время эффективность очистки дымовых газов от летучей золы при сжигании мазута и нефти достигла более90%-Хотя при сжигании этих видов топлива объемы выбросов летучей золы весьма невелики, в Японии почти все котлы, за исключением котлов ТЭС, использующих природный газ, оборудованы электрофильтрами. [c.139]

Электроды, применяемые при сварочных работах, должны соответствовать маркам, указанным в чертежах качество их должно быть подтверждено сертификатом и результатами входного контроля. Сварные поперечные стыки, которые подлежат ультразвуковому контролю, должны быть распололсены так,чтобы длина свободного прямого участка трубы 1св в каждую сторону от оси шва до [c.207]

Качество сварочных материалов (электродов, сварочной проволоки, флюсов и газов) перед использованием их для сварки трубных систем и трубопроводов должно контролироваться в соответствии с требованиями Правил контроля сварных соединений трубных систем котлоагрегатов, трубопроводов тепловых электростанций — ПК № ОЗЦС-66, утвержденных в 1967 г. [c.615]

Развитие сварочного производства, внедрение прогрессивных методов сварки, видов сварочного оборудования в народном хозяйстве страны повышают требования к профессиональной подготовке электросварщиков. В процессе работы электросварщику при-лодится часто сталкиваться с самыми различными сложными техническими вопросами. Квалифицированный электросварщик должен прекрасно знать технологию электродуговой сварки. Он должен уметь правильно выбрать нужную марку электрода, необходимый режим сварки, знать свойства электродных покрытий, классификацию электродов, причины возникновения внутренних напряжений и деформаций в сварных конструкциях и мероприятия по их предупреждению, наиболее рациональные способы сборки конструкций под сварку, основные способы контроля качества сварки и многое другое. [c.70]

Сопоставляя различные уровни механизации и средства ее воплощения, следует отметить, что системы с полным автоматическим циклом контроля и управления процессом резки обладают насыщенностью средствами автоматического контроля и регулирования, сложны и дорогостоящи при изготовлении и требуют при обслуживании в процессе их работы высококвалифи-цированпый технический персонал. Кроме того, работа этих систем в основном определяется качеством угольно-графитизи-рованных электродов. Необходимы электроды с высокой эрозионной стойкостью и малой скоростью сгорания, которые пока не выпускаются промышленностью. [c.45]

Контроль состоит из трех стадий предварительного, в процессе еварки и после ее завершения. При предварительном контроле систе-иатически проверяют квалификацию сварщика, состояние оборудования, приспособлений и электродов, материала деталей и их размеры, бостояние поверхностей и качество сборки деталей. [c.205]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...