Методы контроля качества поверхности

Дефектоскопия капиллярная. Средства и методы контроля качества поверхности [c.312]

Прочность труб в значительной мере зависит от состояния их поверхности. Поэтому получающиеся в процессе производства дефекты на поверхности труб удаляют путем их местного ремонта различными способами. В некоторых случаях, когда к качеству поверхности предъявляют повышенные требования, трубы подвергают сплошной механической обработке — расточке, обточке, шлифованию или даже полированию электрохимическим методом. Контроль качества поверхности обычно производят путем визуального осмотра для труб более ответственного назначения внутреннюю поверхность проверяют с помощью перископа. В последнее время все более широкое применение находит контроль труб не-разрушающими методами, в частности дефектоскопия с помощью приборов (ультразвуковых, магнитных), позволяющая более надежно и объективно оценить качество поверхности. Так, котельные трубы, предназначенные для работы в установках [c.11]

МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ КАЧЕСТВА ПОВЕРХНОСТИ [c.681]

Рассмотрены кинетические и термодинамические условия формирования поверхности твердого металла, ее структура и свойства при современных способах выплавки и разливки жидкого металла, механизм образования различных поверхностных дефектов и методы улучшения качества и защиты поверхности слитков и литых заготовок на различных металлургических переделах и при хранении. Описаны современные способы контроля качества поверхности. [c.43]

Шнейдер Ю. Г. Нормирование и контроль качества поверхности деталей машин.— Средства и методы улучшения качества, повышения надежности выпускаемых машин и приборов . Л., 1969. [c.108]

В соответствии с заданным при проектировании уровнем надежности н условиями эксплуатации машины технолог уточняет требования к материалам и выбирает способы получения заготовок технологические приемы изготовления деталей и сборки изделий с заданной точностью и стабильностью по размерам, физико-механическим свойствам выбирает методы контроля качества материалов, заготовок и готовых изделий, а также процессы формообразования и упрочняющей обработки для получения рабочих поверхностей деталей с заданными в технических условиях эксплуатационными свойствами. [c.383]

Установление маршрута обработки основных поверхностей деталей имеет существенное значение при выборе методов контроля качества параметров, предъявляемых на приемку деталей. [c.443]

Развитие сварки плавлением двухслойных сталей привело к разработке общих принципиальных положений, касающихся особенностей подготовки кромок, выбора присадочных материалов, методов контроля качества сварки. Наиболее разработаны способы сварки сталей, плакированных нержавеющими хромистыми и хромоникелевыми сталями [И, 12]. Технологические процессы сварки двухслойных сталей ориентированы на обеспечение сплошности поверхности плакирующего слоя и достаточной прочности основного несущего слоя. Сплошность плакировки должна гарантировать необходимую коррозионную стойкость сварного соединения. Конструкционная прочность сварного соединения, оцениваемая, как правило, по основному слою, должна быть не ниже прочности основного металла. Главным требованием к сварке двухслойных сталей является недопустимость разбавления металла шва высоколегированным металлом плакирующего слоя или наплавки, которое может приводить к образованию хрупких участков и появлению зародышевых трещин. [c.109]

Прямой метод измерения индикатрисы рассеяния является безусловно наилучшим способом контроля качества рентгеновской оптики, однако имеет ограниченное применение. Сложности возникают при измерении неплоских зеркал, зеркал больших размеров, а также при контроле в ироцессе изготовления рентгеновского зеркала. С этим связаны поиски других методов контроля шероховатости поверхности, и самым существенным в этой работе является, по-видимому, сравнение результатов измерения каким-либо выбранным методом с измерениями рассеяния в рентгеновской области. Ниже мы более подробно остановимся на установлении корреляции измерений, выполненных различными способами. [c.240]

Контроль качества и ремонт покрытий. Качество лакокрасочных покрытий обеспечивается тщательной очисткой металлической поверхности, соблюдением технологии получения покрытия, применением материалов, соответствующих требованиям ГОСТов и ТУ. Методы контроля качества лакокрасочных покрытий описаны в разделах 1.13 и 1.14. [c.239]

Традиционные методы контроля качества оптических вогнутых и выпуклых поверхностей основаны на сравнении эталонной и контролируемой поверхностей с помощью колец Ньютона. Этот метод обычно считается быстрым и удобным, но необходимость физического контакта между двумя поверхностями может привести к царапинам и деформации поверхности. Кроме того, контролируемая стеклянная поверхность должна быть не только тщательно отполирована, но и иметь товарный вид. Поэтому дефекты, вызываемые процессом контактной проверки, делают этот метод слишком дорогостоящим. [c.359]

Основным методом контроля качества окрашенной поверхности является внешний осмотр окрашенных деталей перед сушкой и после нее. Не допускаются наличие неокрашенных участков, неравномерность окраски, подтеки, пузыри, пятна, полосы и слишком светлый тон окраски. [c.115]

В книге изложены теоретические основы и технология электролитического получения металлических покрытий на поверхности изделий кратко описаны методы контроля качества покрытий, а также оборудования и принципы технологических расчетов. Приведены сведения по химической и анодной обработке изделий, применяемой в гальванических и других цехах предприятий. [c.2]

Осмотр и измерение сварных соединений должны производиться с двух сторон по всей протяженности в соответствии с ГОСТ 3242— 69 Швы сварные, методы контроля качества и инструкцией по контролю сварных соединений. В случае недоступности для осмотра внутренней поверхности сварного соединения осмотр производится только с наружной стороны. [c.15]

Интерферометр Физо. Этот интерферометр применяют преимущественно для измерений длин концевых мер, а также для контроля плоскостности оптических поверхностей. Оптическая система интерферометра и его эксплуатация достаточно просты (рис. 3.5.9). Он работает на принципе, который близок к методу колец Ньютона, предназначенному для контроля качества поверхностей различной формы. [c.153]

Первая группа работ посвящена подготовке поверхности металлов под окраску. В эту группу включены также работы по удалению старых покрытий и работы по методам контроля качества подготовки поверхности. [c.10]

Цель работы. Определение зависимости свойств покрытия от электрических параметров и режима осаждения, характера подготовки поверхности изучение методов контроля качества получаемого покрытия. [c.71]

Наиболее доступным в цеховых условиях методом контроля качества изделий является определение твердости на поверхности деталей после термической обработки. Ответственные изделия подвергаются 100%-ной проверке на твердость, менее ответственные проходят только выборочный контроль. Твер- [c.646]

Цветной метод контроля качества сварки предназначен для выявления поверхностных дефектов сварных швов и околошовной зоны трещин, пор, шлаковых включений, непроваров, выходящих на поверхность шва. Цветным методом можно обнаружить трещины глубиной свыше 0,1 и шириной до 0,001 мм на любых металлах, пластмассах и керамике, а также участки сварных соединений, пораженные межкристаллитной и ножевой коррозией. [c.182]

Фирмой Дуглас разработан метод контроля качества склейки обшивки с заполнителем в плоскопараллельных сотовых панелях [64]. В контролируемой панели возбуждаются упругие колебания, вводимые в нее снизу. Верхнюю плоскость панели посыпают песком. При соответствующем подборе частоты участки обшивки в местах нарушения склейки совершают более интенсивные колебания, чем зона с хорошим соединением, в результате чего дефектные места оголяются. Недостатками метода являются резкая зависимость частоты от размеров и свойств панели и величины дефекта, необходимость двустороннего доступа и затруднительность контроля панелей с криволинейными поверхностями. [c.103]

Ультразвуковые методы контроля качества сварных швов используют способность ультразвуковых колебаний проникать с большой скоростью (до 12 000 м/с) в материал и отражаться от поверхности раздела сред с различными акустическими свойствами. [c.72]

Уже указывалось, что электрохимическое полирование удаляет поверхностный слой металла, а многие дефекты материала выступают наружу. Когда преследуют цель декоративной отделки деталей, это свойство является недостатком метода. В случаях необходимости контроля качества поверхности это — несомненное достоинство. [c.128]

В современных оптических приборах используют оптические детали, имеющие чаще всего плоскую, сферическую и асферическую поверхности. Наиболее важным параметром, определяющим их качество, является отклонение от заданной геометрической формы. Предельное отклонение от. эталонной поверхности иногда не превышает десятых и даже сотых долей микрометра. Столь малые величины можно обнаружить и измерить с помощью приборов, в основу которых положены голографические методы контроля. [c.99]

Некоторые положения технологии контроля. Прежде чем приступить к контролю качества, необходимо в зависимости от объекта контроля и состояния его поверхности произвести выбор метода контроля, типа акустической волны, контактирующей среды, способа ввода УЗК, установить параметры контроля и произвести настройку аппаратуры. [c.181]

Пятый раздел стандарта содержит общие требования применяемым методам контроля качества изготовления кон структивных элементов аппарата, в частности, контролю г( о-метрических размеров, качества поверхностей и в особемяо сти сварных соединений. Завершающим этапом контроля качества изготовления аппарата является гидравлическое испытание на прочность и герметичность. При необходимое ги проводится дополнительный контроль на герметичность сварных швов. [c.40]

Развитие голографической интерферометрии привело в настоящее время к созданию новых средств и эффективных методов контроля формы оптических поверхностей, клеевых и механических соединений оптических. элементов, а также режимов эксплуатации приборов. Так же, как и обычные интерференционные методы контроля, голографические методы являются бесконтактными и позволяют получать наглядную картину результатов измерений, но при этом имеют ряд преимуществ, позволяющих отнести их к универсальным методам контроля качества оптических. элементов. Во-первых, в большинстве случаев для реализа[щи контроля голографическими методами можно использовать простые оптические схемы, к качеству элементов которых предъявляются весьма умеренные требования, а это, в свою очередь, значительно снижает себестоимость приборов. Во-вторых, голографические методы дают принципиально новые возможности, позволяющие создавать высококачественные измерительные приборы. [c.99]

Относительно высокая сложность современного оборудования ПРВТ по сравнению с хорошо освоенными методами радиографии и радиоскопии обусловливает наибольший эффект от применения ПРВТ прежде всего в решении тех задач, для которых традиционные методы неэффективны. Так, например, в массовом контроле тонкостенных конструкций и листовых материалов, по-видимому, еще долгое время лидерство рентгенографии неоспоримо. Точно так же, в контроле качества поверхности изделий оптические, капиллярные и другие традиционные методы контроля проще и эффективнее радиографии и тем более ПРВТ. [c.455]

В ряде отраслей промышленности предъявляются высокие требования к качеству обезлшривания поверхностей. Это требует обьектиппых и чувствительных методов контроля чистоты поверхности. Известные методы контроля (смачиваемости, флюорисцентный, контактного меднения и никелирования и др.) не позволяют оценить степень загрязненности. [c.108]

ТЭЦ снабжает паром несколько химических заводов. Возв1ращаемый на электростанцию конденсат изредка загрязнялся органическими соединениями, которые не обнаруживались обычными методами контроля качества воды. В котловой воде эти вредные примеси были в большем количестве, чем в проходившей через экономайзер питательной воде. Соответственно ускорялась коррозия в циркуляционных контурах, возникавшая прежде всего на неровностях на поверхности металла (например, продольных рисках на внутренней поверхности труб), где концентрируются способствующие электрохимической ко1ррозии электрические заряды. В глубине коррозионных язвинок при повышенном механическом напряжении возникали новые трещины, становившиеся очагами дальнейшего кор розиоЕного процесса. [c.156]

Серьезные новые задачи возникают и в оснащении все усложняющихся производств методами контроля качества продукции, особенно в применении к пластинам. По мере увеличения степени интеграции твердотельных электронных устройств все острее ощущается потребность в новых высокоразрешающих, экспрессных, высокоинформативных и автоматизированных бесконтактных методах контроля, объективно характеризующих пригодность монокристаллов и пластин для решения новых задач. Требования по количеству и размерам присутствующих в монокристаллах и на поверхности пластин дефектов ужесточаются с каждым годом, и возможности традиционных оптических и электрофизических методов контроля уже практически исчерпаны. Необходим переход на метрологию нового уровня, с использованием возможностей сканирующей туннельной и атомно-силовой микроскопии, а также других современных методов контроля структуры и свойств с субмикрон-ным и нанометровым разрешением. При этом новые средства контроля должны хорошо вписываться в идеологию создания гибких, непрерывных, высокопроизводительных автоматизированных технологических линий. Весьма актуальной становится и проблема экспрессного контроля загрязнения поверхности пластин металлическими примесями с чувствительностью на уровне -10 ат/см . [c.46]

Таким образом, при создании многослойных рентгенооптических элементов чрезвычайно важным является вопрос о контроле качества поверхности подложек. Отметим, что современная технология позволяет получать сверхгладкие поверхности с высотой шероховатостей в десятые доли нанометра [20, 57, 75]. Для подложек простейшей формы (плоских, сферических и цилиндрических) отклонение поверхности от заданного профиля может быть выдержано с точностью порядка 3 нм (при характерных размерах подложек 1—10 см) [82]. Обзоры современных методов исследования сверхгладких поверхностей, как плоских, так и сложной формы, можно найти в работах [4, 56, 57], а также в гл. 5 настоящей книги. [c.106]

Контроль конусов калибрами по краске. Данный комплексный метод контроля качества конусов находит широкое применение на производстве. На коническую поверхность калибра наносят тонкий слой краски и сопрягают с проверяемым конусом. Поворачивая калибр примерно на оборота, по натнрам и пятнам краски судят о точности изготовления конуса. Точность и надежность такого метода контроля конусов зависит от толщины слоя [c.396]

Выбор метода контроля качества обезжиривания деталей, узлов и агрегатов зависит от требовани , предъявляемых к качеству их поверхности перед нанесением покрытий. [c.101]

Технологическим процессом называется та часть производственного процесса, которая непосредственно связана с изменением качественного состояния объекта производства (материала, заготовки, полуфабриката) в готовую продукцию. Изменения качественного состояния касаются химических и физических свойств материалов, форм, размеров и относительного положения деталей, качества поверхности, внешнего вида объекта производства и т. д. Основной составной частью процесса является операция. В машиностроительном производстве различают операции технологические, контрольные и транспортные. При механической обработке технологической операцией называется часть процесса обработки, выполняемая на одном рабочем месте, считая от начала установки детали на станок до снятия со станка обработанной детали. Выполнять ее могут один или несколько рабочих. Технологический процесс полирования устанавливает последовательность, методы и способы обработки деталей, необходимое оборудование, инструмент, применяемые полировальные материалы, релшмы обработки, средства и методы контроля качества деталей. На ряде заводов технологические операции нумеруются арабскими цифрами через пять , на- [c.148]

Влияние адсорбирующихся веществ. Наличие на поверхности электрода поверхностно-активных веществ препятствует сближению выделяющихся частиц металла с атомами кристаллической решетки основного катода, в результате чего-сцепляемость осадка с подкладкой ухудшается. Сцепляемость может изменяться в зависимости от количества чужеродных частиц и занимаемой ими на поверхности электрода площади. Наилучшая сцепляемость, естественно, достигается на совершенно чистой поверхности. Поэтому от правильной предварительной очистки поверхности основного металла зависит качество сцепления. Оценка состояния цоверхности электрода перед покрытием сопряжена с трудностями. Н. Н. Балашова, Ю. С. Царева и А. Т. Ваграмян [7] предложили электрохимический метод контроля состояния поверхности электрода. [c.334]

Ввиду отсутствия прямых методов контроля качества покрытий его производят по операциям, начиная с определения качества подготовки поверхности и температуры ее подогрева. При нанесении покрытий из поликаиролактама легко контролировать качество слоя по цвету покрытия. Удовлетворительно нанесенное нокрытИд должно быть прозрачным и иметь слегка зеленовато-желтый оттенок. Белесоватое и непрозрачное покрытие материала свидетельствует о недостаточном оплавлении, а его бурый оттенок — о пережоге материала. [c.101]

К неразрушающим методам контроля качества сварных соединений относятся контроль на непроницаемость (керосином, сжатым воздухом, вакуумирова-нием, масспектрометрическими течеискателями) магнитные и электромагнитные люминесцентный и цветной, применяемые преимущественно для обнаружения дефектов, выходящих на поверхность радиационные, ультразвуковые и магнитографические, применяемые для обнаружения скрытых, внутренних дефектов. [c.751]

Ускоренный метод контроля качества поковок на макрощлаки (если необходимо получить чистую полированную внутреннюю поверхность деталей) [11] [c.878]

В практике прихменяется комплексный метод контроля качества конусности и овальности внутренних и наружных конусов калибрами с помощью краски. Например, на калибр-пробку наносят слой краски и вращают его по поверхности проверяемого конуса. Но этот метод контроля не показывает величины отклонений, а определяет лишь качество конусной части изделия (по следам краски). Надежность этого метода контроля зависит от квалификации и навыков контролера и равномерности слоя краски, нанесенной на калибр. [c.132]

Оперативный метод контроля качества поковок на макрошлаки при необходимости получения чистой полированной внутренней поверхности осуществляется [c.302]

Капиллярные методы контроля качества сварки и пайки применяют для обнаружения треш,ин, пор, окисных пленок, узких непроваров, непропаев и других дефектов, имеющих выход на поверхность (А. В. Карякин, А. С. Боровиков). [c.193]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...