Элементы систем управления станками

ЭЛЕМЕНТЫ СИСТЕМ УПРАВЛЕНИЯ СТАНКАМИ [c.58]

В автоматизированных станках и автоматических линиях отказы могут быть связаны с нестабильностью условий работы под влиянием отдельных случайных факторов и сочетания этих случайных факторов — разброса параметров заготовок, переменности сил резания и трения, отказов элементов систем управления я т. д. Кроме того, причинами отказов может быть потеря первоначальной точности станка из-за износа и ограниченной долговечности важнейших его деталей и механизмов — направляющих, опор шпинделей, передач виНт—гайка, фиксирующих устройств и т. п. [c.26]

При автоматизации мелкосерийного производства, когда выпускаемые изделия быстро меняются, используют станки, оснащенные системами ЧПУ. Основными элементами систем (рис. 5.2) являются управляющее устройство (УУ), привод подач (ПП) и рабочий орган станка (РО). Функцией управляющего устройства является формирование сигнала программы и преобразование его в сигнал и (s), который управляет приводом подач. Привод обеспечивает перемещение рабочего органа по координате X. В процессе обработки детали может осуществляться контроль за перемещением X (s) или за качеством обработки k (s). Если система программного управления незамкнута, то ее структурная схема (рис. 5.3, а) не включает обратные связи по регулируемым параметрам. Передаточная функция такой системы определяется через произведение передаточных функций устройств, входящих в систему [c.104]

Для расширения сферы применения и создания условий для более эффективной эксплуатации станков с программным управлением разрабатывается комплекс стандартов на основные элементы систем числового программного управления. [c.158]

Работа систем управления перемещениями отдельных подвижных элементов рабочих органов станка синхронизируется системой управления общим автоматическим циклом работы станка. [c.518]

В систему управления общим автоматическим циклом работы станка наряду с системами управления перемещениями подвижных элементов рабочих органов могут входить системы управления автоматической подналадкой, защиты и блокировки. [c.518]

Развитие станочных систем АПУ применительно к ГАП с безлюдной технологией привело в последние годы к осознанию необходимости совершенствования их посредством введения соответствующих элементов искусственного интеллекта. Интеллектуализация управления станками требует прежде всего разработки алгоритмического и программного обеспечения для решения технологических задач интеллектуального характера. К таким за- [c.127]

Для решения этих задач нужно, во-первых, подходящее информационное обеспечение, т. е. дополнительные датчики и банки данных (или знаний), во-вторых, соответствующее программное обеспечение, т. е. пакет интеллектуальных программ обработки информации, и, в-третьих, достаточно мощная ЭВМ для реализации этих интеллектуальных программ в сочетании с обычным системным и прикладным обеспечением станочных систем АПУ. Решение всех этих вопросов наталкивается на большие трудности и сопряжено со значительными затратами. Тем не менее концепция интеллектуального управления активно развивается [24, 100, 118, 121]. Ее развитие привело к новому представлению об эффективных принципах и средствах автоматического управления станками, связанных с созданием систем АПУ с элементами искусственного интеллекта. При этом введение дополнительных элементов искусственного интеллекта диктуется в каждом конкретном случае производственной необходимостью и функциональными возможностями станка. [c.128]

Программное обеспечения включает систему логических условий (условных переходов), обеспечивающих надежную безаварийную работу станка, обнаружение поломок инструмента и идентификацию свойств обрабатываемой поверхности. Эти условия представляют собой неравенства, которые позволяют определить, превышают или нет измеряемые величины программные уставки или заданные ограничения. Ограничения и уставки вводятся в систему АПУ в виде специальных адресов управляющей программы с указанием соответствующих параметров. Использование в системе управления станков элементов адаптации и искусственного интеллекта позволяет предотвращать поломку инструмента и поддерживать оптимальные режимы резания, что приводит к увеличению производительности станка и улучшению качества обработки. [c.129]

Необходимо также обеспечивать стабильность указанных показателей во времени, учитывая, что обработка будет вестись с относительно меньшим участием человека. Для выполнения указанных требований будет повышаться точность изготовления основных деталей станка, точность сборки и регулировки, а также жесткость элементов, например шпиндельных узлов, износостойкость направляющих и опор, стабильность во времени размеров и формы базовых и корпусных деталей. Для повышения точности обработки на станках будут использовать специальные системы и устройства компенсации систематических погрешностей ходовых винтов, направляющих и других элементов станков. В станки будут встраивать устройства микропроцессорного управления и различные высокоточные датчики, имеющие высокую разрешающую способность для линейных и угловых перемещений, контроля температуры, тензометрические преобразователи и другие элементы автоматики. Система управления точностью обработки на станке будет обеспечивать обратную связь привода через микропроцессорную систему управления. Наряду с индуктивными системами измерений предполагается использовать в станках оптоэлектронные, голографические и лазерные системы. [c.353]

Эффективно макетное проектирование при поиске конструктивных решений систем управления оборудованием. Оно позволяет подобрать основные элементы системы и отладить их взаимодействие. Достоверность рекомендаций, полученных при макетировании, зависит от правильности расчета значений коэффициентов подобия, с помощью которых результаты исследования макета переносятся на реальную конструкцию. Ограниченные возможности макетирования в основном проявляются при имитации процесса обработки на станке, а также при варьировании конструктивных параметров макета. [c.13]

Система автоматического управления станком-автоматом или автоматической линией складывается из ряда систем управления однокоординатными перемещениями подвижных элементов рабочих органов и системы управления, синхронизирующей их работу. [c.489]

Однако на практике равенство v = Op, соответствующее в установившемся режиме определенному значению величины МЭЗ, нарушается из-за действия как внешних, так и внутренних возмущений на электрохимическую ячейку и элементы регулятора. Для уменьшения величины внешних воздействий применяются системы стабилизации различных параметров электрохимической ячейки. Несмотря на простоту аппаратурной реализации систем непрерывного регулирования МЭЗ с постоянной скоростью подачи, необходимость стабилизации большого числа возмущающих параметров приводит к удорожанию системы управления станка. [c.131]

В станках и машинах специального назначения с несколькими рабочими органами нередко появляется необходимость получения вполне определенной последовательности их включения в работу. Для этого в систему управления. машины вводятся командно-распределительные устройства, состоящие из распределительных валов, кулачков, упоров и других элементов, взаимодействие которых обеспечивает заданный цикл движения. Однако подобные схемы с электромеханическими связями громоздки, подвергаются при часТых включениях интенсивному износу и требуют, как правило, [c.141]

Для расширения сферы применения и создания условий для более эффективной эксплуатации станков с программным управлением разработан комплекс стандартов на основные элементы систем ЧПУ. Эти стандарты регламентируют параметры программоносителей, датчиков обратной связи, систем разработки и записи программ с помощью ЭВМ. [c.130]

Стремление автоматизировать элементы набора программы и тем самым сократить немашинное время станка привело к созданию систем так называемого преселективного набора режима работы (программы) при помощи кнопок, штеккеров и тумблеров, размещенных на пульте управления станка, для обеспечения очередности переходов, и кулачков на съемных планках для установления длины перемещений. [c.276]

Структура и элементы ЧПУ. Система управления металлообрабатывающего оборудования должна обеспечивать своевременное и заданное перемещение рабочих органов исполнительных механизмов. Таким образом, под программой работы станка или пресса следует подразумевать последовательность и характер воздействия на объект обработки. Кузнечно-штамповочные автоматы и многие прессы всегда снабжаются автоматическим управлением, ибо из-за быстродействия процесса вмешательство человека для корректировки управления в пределах цикла, как правило, невозможно. Роль человека в такой автоматизированной машине сводится к выполнению рутинных операций загрузки и удаления, что приводит к физической утомляемости и неудовлетворенности нетворческим характером труда. Другим недостатком обычных систем управления кузнечно-штамповочных машнн является сложность переналадки для обработки другого изделия, ибо это связано со сменой инструмента, перестройкой цикла и т. д. [c.506]

В качестве регулирующего параметра была выбрана подача (см. рис. 4.15). Для автоматического ее изменения использовался привод с бесступенчатым изменением скорости в виде универсального гидравлического регулятора (УРС). Основным элементом регулятора является управляющий шпиндель, поворот которого в ту или другую сторону от положения настройки дает возможность увеличивать или уменьшать частоту вращения выходного вала, а тем самым и ходового валика станка, в результате чего и изменяется подача. Управляющий шпиндель УШ регулятора поворачивается с помощью асинхронного конденсаторного двигателя Д-32, выполненного конструктивно вместе с редуктором. Индуктивный датчик дает сигнал, недостаточный для поворота ротора двигателя Д-32, поэтому для усиления сигнала в систему управления введен электронный усилитель ЭУ типа Э2-42. С помощью задатчика 3 устанавливается необходимая величина упругого перемещения суппорта г/суп. опт, соответствующая выбранному оптимальному режиму. [c.277]

Масло для создания в золотнике давления подается через дополнительно установленный дроссель с регулятором Г-55-31, который настраивается таким образом, чтобы расход масла, подаваемого в систему управления золотника Г68-13, составлял 3 л/мИн. Для визуального наблюдения за характером изменения давления в системе управления золотника дополнительно встроен манометр с краном. При отключении электромагнита 13Э золотника управления весь расход масла с гидромотора ГМ, минуя следящий золотник Г68-13, сливается в бак и станок работает обычным способом с постоянной продольной подачей. Включение и выключение электромагнита 13Э можно производить или с помощью тумблера, установленного на пульте управления, или с помощью элементов путевой автоматики в процессе автоматического цикла. Следовательно, при такой установке золотника не нарушается работа гидрокопировальной системы и на станке 596 [c.596]

Элементы систем программного управления станками [c.37]

В данной главе рассмотрены электрические элементы, часто встречающиеся в системах управления станками. Элементы систем гидравлического и пневматического управления частично описаны при изложении приводов станков. [c.83]

Важным элементом систем автоматического управления являются конечные выключатели. Их используют для ограничения и переключения хода отдельных узлов станка. [c.88]

При учете аварий станков с цикловым или числовым программным управлением следует учитывать специфику работы электронных систем управления. Выход из строя какого-либо электронного элемента системы управления аварией не считается. [c.209]

Одним из основных преимуществ гидравлических систем управления по сравнению с системами других типов является относительно высокое быстродействие, небольшие вес и габариты управляющих элементов. К недостаткам этих систем следует отнести необходимость охлаждения, тщательной фильтрации рабочей жидкости, предупреждения образования пены и попадания воздуха в жидкость, наличие утечек рабочей жидкости из магистрали высокого давления, а также невозможность передачи гидравлической энергии на большие расстояния из-за высокой стоимости трубопроводов и сравнительно плохих динамических характеристик длинных магистралей. Кроме того, элементы гидравлического привода при изготовлении обычно требуют большой точности обработки на станках высокого класса и стоимость их относительно высокая. [c.334]

Появление и развитие станков с программным управлением (ПУ) явилось качественно новым этапом в развитии автоматостроения, в частности станкостроения. Это привело не только к созданию новых систем управления и механизмов, но и к пересмотру конструктивных решений тех кинематических элементов, функции которых полностью сохранялись (приводы, редукторы, винтовые пары, исполнительные двигатели, устройства обратной связи и т. д.). [c.45]

Более широкое распространение в машиностроении получили копировальные системы управления второй группы, где необходимая рабочая сила передается инструменту соответствующим силовым приводом, управляемым следящей системой станка. Основным элементом таких систем управления является щуп, скользящий по копиру и выполняющий функцию управления. Основное преимущество следящих копировальных систем (в отличие от копировальных систем первой группы) состоит в том, что копир здесь выполняет только функции управления и воспринимает очень незначительные нагрузки, что позволяет использовать более дешевые и простые копиры — шаблоны, обеспечивающие достаточно высокую точность изготовления детали сложной конфигурации. Другими словами, следящая копировальная система дает возможность управлять мощными приводами исполнительных органов станка с помощью маломощных элементов управления. В настоящее время применяются электрические, гидравлические, электрогидравлические, электромеханические, пневмогидравлические и другие следящие копировальные системы. [c.194]

Сущность самонастраивающихся систем ПУ состоит в тогуХ, чта в обычную систему ПУ станка вводится дополнительный блок, управляющий дополнительными параметрами, характеризующими состояние системы СПИД или элементов системы управления станка. [c.218]

Отечественная промышленность выпускает интерполяторы типа Л КИ-ФМ, ИЛ и др. Интерполятор ИЛ построен на ферритранзисторных элементах по агрегатному (блочному) принципу. В зависимости от числа управляемых координат он комплектуется соответствуюицш количеством съемных блоков. В настоящее время выпускаются интерполяторы па две, три, четыре и пять координат (моделей ИЛ-2, ИЛ-ЗИЛ-4 и ИЛ-5). Агрегатный принцип построения интерполяторов позволяет быстро и легко встраивать в них различные дополнительные устройства, например, для коррекции программы по длине и диаметру инструмента. Интерполяторы могут быть встроенными в систему управления станка или находиться отдельно и эксплуатироваться самостоятельно. Управляющий сигнал, выдаваемый интерполятором в системах непре- [c.209]

Использование унифицированного кода БЦК-5 в большинстве станков с числовым программным управлением имеет важное практическое значение. Создаются условия для широкой унификации и нормализации средств подготовки и воспроизведения программ, элементов систем программного управления, облегчается освоение и эффективное использование станков с числовым программным управлением в производстве. Код БЦК-5 позволяет применять для подготовки перфоленты любые перфораторы, предназначенные для пятидорожечной ленты (аппарат СТА-2М, устройства подготовки данных для ЦВМ и др.). Удобно использовать широко распространенные телеграфные аппараты СТА-35. Аппарат имеет клавиатуру с нанесенными на ней обозначениями цифр. Цифры — десятичной системы, а при нажатии на клавишу в ленте пробивается обозначение в двоичном коде. [c.150]

Проблема мобильности техники наряду со стандартизацией и нормализацией узлов и элементов оборудования настоятельно требует разработки и развития гибких и мобильных — брлстро-переналаживаемых систем управления. Это обстоятельство и обусловило развитие станков с программным управлением с широким применением электроники и вычислительной техники. Высокая мобильность систем программного управления делает экономически выгодным их применение в индивидуальном мелкосерийном и массовом быстросменном производствах. [c.21]

Прн использованнп на автоматизируемых станках ггулачковых механизмов часто применяют централизованную систему управления общим автоматическим циклом, прн котором подвижные элементы, имеющие свой привод, получают команды от цептрального кулачково-распределительного вала. На фрезерном станке (рпс. 25), автоматизированном для прорезки шлицев клапанов на Харьковском тракторном заводе, для перемещения стола использован кулачок 2, получающий движение через червячную передачу от коробки подач станка. [c.528]

G 02 < В — Оптические элементы, системы и приборы, F - Приборы или устройства для управления интепсивностью, цветом, поляризацией или направлением света, оптические функции которых изменяются при изменении оптических свойств среды в этих приборах или устройствах, например для переключения, стробирования, модуляции или демодуляции, оборудование или технологические процессы для этих целей, преобразование частоты, нелинейная оптика, оптические (логические элементы, аналого-дискретные преобразователи)) G 03 - Электрография, электрофотография, магнитог-рафия Н Способы и устройства для голографии) G 04 D Станки, приборы и инструменты для часового производства G 05 (В — Регулирующие и управляющие системы общего назначения, функциональные элементы таких систем, устройства для контроля или испытания таких систем или элементов Системы (управления или регулирования неэлектрических— D регулирования электрических или магнитных— F) величин G — Механические устройства систем управления и регулирования) [c.41]

Для управления однокоординатными циклами различных рабочих органов одного и того же станка или их подвижных элементов могут быть использованы различные системы управления. Конкретные формы синхронизации работы систем управления отдельными однокоординатными циклами зависят от сочетания различных систем управления однокоординатными -циклами в одном станке, характера общего автоматического Ц11кла работы станка и других факторов. Однако независимо от конкретных схем и конструктивных решений системы управления общим автоматическим циклом работы станка могут быть разбиты на три основные группы, отличающиеся принципами синхронизации работы систем управления однокоординатными циклами [c.549]

Для того чтобы при настройке -или перенастройке системы СПИД ввести в систему управления заданное значение размера динамической настройки, одним из тумблеров ВК1— включают соответствующий резистор (7 1—20н-/ 1—23). При этом на выходе делителя, образуемого резистором / 1—50 и одним из резисторов 7 1—20-н7 1—23, возникает напряжение, пропорциональное заданному значению размера динамической настройки. Для того чтобы в расстояние между столом станка (база, несущая обрабатываемую деталь) и режущими кромками фрезы внести поправку, соответствующую заданному значению размера динамической настройки, необходимо нажать на кнопку КП1. При этом срабатывает реле Р1—1, перекидные контакты 1Р —I, 2Р1—1 которого переводят электронный блок в первое рабочее состояние. Так как при этом на сетку правого триода Л1—46 элемента сравнения поступает сигнал, пропорциональный вновь заданному значению размера динамической настройки, а на сетку левого триода — сигнал, пропорциональный ранее установленному значению, то на выходе элемента сравнения возникает сигнал рассогласования. Срабатывает поляризованное реле РП—5 и включает реле Руд1—1, коммутирующее двигатель РД1—1 так, что начинает перемещаться каретка С блоком микровыключателей. При достижении равенства сигналов от датчика Д1—1 и задатчика якорь реле РП-5 занимает нейтральное положение, цепь питания двигателя РД —1 размыкается. После освобождения кнопки КП1 электронный блок возвращается во второе рабочее состояние, причем с датчика Д1—1 на элемент сравнения подается заданный сигнал, пропорциональный величине смещения каретки и блока микровыключателей из начального положения. [c.623]

IIрограммно-путевое управление — это такая система управления, при которой перемещения подвижных элементов (продольных и поперечных салазок суппорта) ограничиваются путевыми упорами, а последовательность перемещений задается путем фиксации цикловых команд в программе работы станка. По предложению ЭНИМСа подобную систему управления называют цикловым программным управлением. [c.168]

Повышение раз.мерной стойкости инструмента обеспечивается применением на станках адаптивного управления, которое автоматически исключает систематическую переменную погрешность обработки, связанную с увеличением силы резания при износе инструмента Достоинство адаптивных систем управления состоит в том, что они являются элементами конструкции станка и не требуют создаь1 л специальной инструментальной оснастки. [c.296]

Путевые переключатели и конечные выключатели рабочей зо1Пэ1 станков нередко выходят из строя из-за попадания стружки, пыли, масла, закорачивания электрических цепей. Кроме того, большинство элементов промежуточных цепей, да и сами датчики в целом, не являются еще достаточно надежными в работе. Стремление к повышению надежности срабатываний элементов в системах управления упорами привело к созданию бесконтактных путевых переключателей, где отсутствуют контакты и механически изнашивающиеся части. Переключатель представляет собой чувствительный элемент, которым является индуктивный датчик, контролирующий перемещение ферромагнитного упора, жестко связанного с рабочим органом (рис. УП-6). При приближении ферромагнитного упора к индуктивному датчику в обмотках последнего происходит возрастание напряжения, что вызывает увеличение тока, воздействующего на схему управления. В настоящее время все большее число новых станков и автоматических линий строится на основе бесконтактных систем управления, например, все линии, выпускаемые Минским заводом автоматических линий. [c.193]

На рис. УП-29 приведена блок-схема управления автоматизированной станочной системой Ко1а-200 (ГДР). В вычислительную машину вводятся все необходимые технологические данные, включая классификацию ассортимента обрабатываемых деталей (зубчатых колес), а также данные о плановом выпуске и т. д. Отсюда вырабатывается программа распределения деталей на несколько дней, согласно которой производится обработка деталей и партий деталей в последовательности, выработанной по оптимальным критериям. При этом автоматическая система управляет станками элементами транспортной системы для деталей, а также для подачи инструмента к станкам магазинами-накопителями системой удаления отходов устройствами контроля качества деталей одновремешю выдается вся необходимая информация для оперативного анализа и контроля экономических показателей работы системы. Таким образом, создание самонастраивающихся систем управления автоматическими линиями, цехами и заводами позволяет решать как задачи управления машинами, так и управления производством, обеспечивая высокую эффективность комплексной автоматизации производственных процессов. [c.218]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...