Элементы систем программного управления станками

Элементы систем программного управления станками [c.37]

Элемент ДП — датчик перемещений. Его назначение регистрировать фактическое перемещение рабочего органа станка. Его наличие определяет замкнутую систему программного управления, в отличие от более простой. [c.240]

В зависимости от конструктивных и технологических признаков системы программного управления разделяют на управление по детерминированной программе (копировальные системы программного управления), цикловое программное управление (ЦПУ), числовое программное управление (ЧПУ), централизованное управление от общей ЭВМ группой металлорежущих систем. Самыми простыми системами ПУ являются копировальные системы. В качестве программоносителей в них используются копиры, кулачки, упоры, которые являются элементами кинематической цепи станка. В системах ЦПУ программируется цикл работы станка, а рабочие перемещения задаются упрощенным способом, например с помощью упоров, кулачков или путевых переключателей. Система числового программного управления (СЧПУ)—это совокупность функционально взаимосвязанных и взаимодействующих технических и программных средств, обеспечивающих числовое программное управление станком. [c.309]

При автоматизации мелкосерийного производства, когда выпускаемые изделия быстро меняются, используют станки, оснащенные системами ЧПУ. Основными элементами систем (рис. 5.2) являются управляющее устройство (УУ), привод подач (ПП) и рабочий орган станка (РО). Функцией управляющего устройства является формирование сигнала программы и преобразование его в сигнал и (s), который управляет приводом подач. Привод обеспечивает перемещение рабочего органа по координате X. В процессе обработки детали может осуществляться контроль за перемещением X (s) или за качеством обработки k (s). Если система программного управления незамкнута, то ее структурная схема (рис. 5.3, а) не включает обратные связи по регулируемым параметрам. Передаточная функция такой системы определяется через произведение передаточных функций устройств, входящих в систему [c.104]

Для расширения сферы применения и создания условий для более эффективной эксплуатации станков с программным управлением разрабатывается комплекс стандартов на основные элементы систем числового программного управления. [c.158]

Подготовка программ для станков с числовым программным управлением в настоящее время осуществляется с помощью специальных систем автоматизации программирования [7, 541, функционирующих в автоматическом или человеко-машинном режимах, Важным элементом таких систем является комплекс технических и программных средств, предназначенных для диагностики ошибок, возникающих при подготовке исходной графической и технологической информации или при автоматическом составлении программы. [c.204]

Однако число аппаратов в системах управления разных линий сильно колеблется, что можно объяснить различиями в принципах построения этих систем. Системы управления линий заводов Станко-лит и ГАЗ построены по рефлекторному принципу с применением в качестве программного устройства релейного коммутатора (РК). В данной системе каждая последующая операция осуществляется по получению сигнала о завершении предыдущей. Очевидно, что та кие системы должны иметь большое количество датчиков контроля выполнения операций, которыми в формовочных линиях являются путевые переключатели. Переработка информации отдатчиков и выработка управляющих команд в определенной последовательности осуществляется на основе реализации различных логических преобразований методом определенной коммутации релейных элементов. В данном случае схема представляет сложный релейный коммутатор, состоящий из большого числа релейных элементов, которые могут в несколько раз превышать общее число команд управления. [c.133]

Развитие станочных систем АПУ применительно к ГАП с безлюдной технологией привело в последние годы к осознанию необходимости совершенствования их посредством введения соответствующих элементов искусственного интеллекта. Интеллектуализация управления станками требует прежде всего разработки алгоритмического и программного обеспечения для решения технологических задач интеллектуального характера. К таким за- [c.127]

Для решения этих задач нужно, во-первых, подходящее информационное обеспечение, т. е. дополнительные датчики и банки данных (или знаний), во-вторых, соответствующее программное обеспечение, т. е. пакет интеллектуальных программ обработки информации, и, в-третьих, достаточно мощная ЭВМ для реализации этих интеллектуальных программ в сочетании с обычным системным и прикладным обеспечением станочных систем АПУ. Решение всех этих вопросов наталкивается на большие трудности и сопряжено со значительными затратами. Тем не менее концепция интеллектуального управления активно развивается [24, 100, 118, 121]. Ее развитие привело к новому представлению об эффективных принципах и средствах автоматического управления станками, связанных с созданием систем АПУ с элементами искусственного интеллекта. При этом введение дополнительных элементов искусственного интеллекта диктуется в каждом конкретном случае производственной необходимостью и функциональными возможностями станка. [c.128]

Программное обеспечения включает систему логических условий (условных переходов), обеспечивающих надежную безаварийную работу станка, обнаружение поломок инструмента и идентификацию свойств обрабатываемой поверхности. Эти условия представляют собой неравенства, которые позволяют определить, превышают или нет измеряемые величины программные уставки или заданные ограничения. Ограничения и уставки вводятся в систему АПУ в виде специальных адресов управляющей программы с указанием соответствующих параметров. Использование в системе управления станков элементов адаптации и искусственного интеллекта позволяет предотвращать поломку инструмента и поддерживать оптимальные режимы резания, что приводит к увеличению производительности станка и улучшению качества обработки. [c.129]

Специфическую группу САПР составляют системы технологической подготовки программ для станков с ЧПУ. Сегодня это направление во многом определяет эффект, который дает автоматизация проектирования. Вопрос зачастую ставится так экономично ли использовать системы САПР — AD без систем ПАСУ — САМ или их элементов Ответ на этот вопрос дает практическое использование в системах САПР даже отдельных компонентов систем числового программного управления, каковыми являются САПР технологической подготовки программ для ЧПУ. [c.19]

Числовое программное управление (ЧПУ) станками отличается от всех других систе 1 управления тем, что программа работы станка задается в виде отвлеченных чисел и записывается на программоноситель в кодированном виде. Программоносителем для ЧПУ могут служить штекерные панели, перфоленты, магнитные ленты и т. п. Указанная система дает возможность программировать все необходимые элементы работы станка. [c.380]

Для расширения сферы применения и создания условий для более эффективной эксплуатации станков с программным управлением разработан комплекс стандартов на основные элементы систем ЧПУ. Эти стандарты регламентируют параметры программоносителей, датчиков обратной связи, систем разработки и записи программ с помощью ЭВМ. [c.130]

В копировальных станках с программным управлением находят применение гидравлические усилители, которые позволяют незначительные силы (порядка Зн) ощупывающих механических систем и маломощных шаговых двигателей (порядка 150 Вт) увеличивать до величин, достаточных для перемещения рабочих органов станка. Усилительное гидравлическое устройство, сообщающее ведомому звену исполнительного механизма движения, согласованные с перемещением ведущего звена чувствительного элемента, называют гидравлическим усилителем или следящим приводом. Обладая высокой точностью согласованных движений, надежностью работы, быстродействием, малыми размерами, большим коэффициентом усиления. [c.290]

При учете аварий станков с цикловым или числовым программным управлением следует учитывать специфику работы электронных систем управления. Выход из строя какого-либо электронного элемента системы управления аварией не считается. [c.209]

Появление и развитие станков с программным управлением (ПУ) явилось качественно новым этапом в развитии автоматостроения, в частности станкостроения. Это привело не только к созданию новых систем управления и механизмов, но и к пересмотру конструктивных решений тех кинематических элементов, функции которых полностью сохранялись (приводы, редукторы, винтовые пары, исполнительные двигатели, устройства обратной связи и т. д.). [c.45]

Элементы адаптации применялись в отечественных станках задолго до появления систем ЧПУ [1 ]. Примером могут служить первые системы регулирования скорости резания в зависимости от температуры резца и системы поднастройки упругих деформаций станка, разработанные в 30-х—40-х годах [1. Однако практическое использование методов и средств адаптивного управления в отечественном станкостроении началось лишь недавно [3]. При этом медленные темпы и малые масштабы перехода от обычных систем ЧПУ к принципиально новым и более эффективным системам АПУ не соответствуют имеющемуся заделу по теории адаптивных систем и современным вычислительным средствам для их аппаратно-программной реализации. [c.125]

Рассмотрим особенности организации интеллектуального управления на токарном станке [1001. Информационное обеспечение системы управления обеспечивается датчиками силы резания и тока в якорной обмотке привода шпинделя, а также акселерометра для измерения вибраций и телекамеры для оценки износа инструмента. Аппаратная часть системы интеллектуального управления включает систему АПУ и связанную с ней микроЭВМ для программной реализации необходимых элементов интеллекта. [c.131]

Использование унифицированного кода БЦК-5 в большинстве станков с числовым программным управлением имеет важное практическое значение. Создаются условия для широкой унификации и нормализации средств подготовки и воспроизведения программ, элементов систем программного управления, облегчается освоение и эффективное использование станков с числовым программным управлением в производстве. Код БЦК-5 позволяет применять для подготовки перфоленты любые перфораторы, предназначенные для пятидорожечной ленты (аппарат СТА-2М, устройства подготовки данных для ЦВМ и др.). Удобно использовать широко распространенные телеграфные аппараты СТА-35. Аппарат имеет клавиатуру с нанесенными на ней обозначениями цифр. Цифры — десятичной системы, а при нажатии на клавишу в ленте пробивается обозначение в двоичном коде. [c.150]

Системой программного управления с обратной связью оснащены фрезерные станки 6441ПР, которые обеспечивают высокую точность обработки. Типовыми элементами систем программного управления кроме программоносителей являются считывающие устройства, механизмы ввода программы, передаточно-преобразующие устройства, исполнительные устройства, приводные элементы, связывающие исполнительные устройства с целевыми механизмами станка, датчики обратной связи и т. д. Все они, за исключением передаточно-преобразующих устройств (электронные блоки), являются конструктивными элементами, представляющими значительный интерес и для других типов автоматов. [c.303]

Проблема мобильности техники наряду со стандартизацией и нормализацией узлов и элементов оборудования настоятельно требует разработки и развития гибких и мобильных — брлстро-переналаживаемых систем управления. Это обстоятельство и обусловило развитие станков с программным управлением с широким применением электроники и вычислительной техники. Высокая мобильность систем программного управления делает экономически выгодным их применение в индивидуальном мелкосерийном и массовом быстросменном производствах. [c.21]

Погрешности, вызываемые износом инструмента, тепловыми и силовыми деформациями технологической системы, весьма трудно компенсировать методом предварительной настройки станка, например, путем задания законов их изменення в качестве исходных данных для работы систем программного управления. Невозможность запрограммирования указанных погрешностей вызывается тем, что они носят характер случайных размерных функций (случайных процессов). В этом, в частности, заключается основная трудность использования для управления точными технологическими операциями вычислительных машин. Отсюда вытекает необходимость в разработке таких методов получения размеров, которые бы позволяли автоматически компенсировать влияние указанных факторов. Эти задачи решаются с помощью средств активного контроля. При активном контроле размерные цепи большой протяженности, включающие в себя элементы самого станка, заменяются более короткими размерными цепями змерительных устройств. [c.4]

В процессе развития станков с программным управлением намечается создание самонастраивающихся, (адаптивных) систем программного управления. Если в открытой системе поток информации имеет только одно направление от элемента Ввод программы к рабочему органу, а в замкнутой, помимо указанного основного потока, еще дополнительную корректирующую информацию по линии обратной связи о фактическом перемещении рабочего органа, то в идеальном случае следовало бы также учитывать ряд факторов случайного характера, связанных с конкретным состоянием режущего инструмента, возможными отклонениями физичёских свойств заготовки, температурных колебаний процесса резания, а также различных силовых и других воздействий на систему СПИД. Система программного управления, в которой, помимо основного потока информации, Имеется ряд дополнительных, позволяющих корректировать процесс обработки с учетом маловероятных воздействий, называется самонастраивающейся. [c.242]

Рассмотрим принципиальную схему шагового командораспределения с использованием шагового искателя ШИ-25/8 (фиг. 70, б), поясняющую систему программного управления, примененную в револьверном станке 1П326. При этой схеме команды на выполнение последующего элемента автоматического цикла работы станка (подвод, рабочее перемещение, отвод и др.) подаются шаговому искателю путевыми выключателями лишь после выполнения предыдущей команды. [c.174]

Если в процессе выполнения операции требуется многократное повторное перемещение подвиясного элемента и при очередном повторном перемещении сигналы положения вырабатываются при новых положениях подвижного элемента, а скорости его рабочего хода и главного рабочего движения автоматически изменяются, то применяют систему программно-путевого управления. При программпо-путевом управлении имеется несколько групп путевых упоров и каждая группа подает сигналы положения только при одном определенном повторном цикле движений. Программа работы— последовательность и скорость движений отдельных подвижных элементов фиксируют при настройке станка с помощью переключателей пли других устройств, размещаемых на пульте управления. Программно-путевое управлеипе используют прп автоматизации револьверных станков, которые при этом превращаются в прутковые быстро-переналаживаемые токарные автоматы или в быстропереналаживаемые полуавтоматы для патронных работ. [c.518]

Системы адаптивного программного управления (АПУ) станками сложнее обычных систем ЧПУ, поэтому для их программноаппаратной реализации обычно используются DN -системы на базе мини-ЭВМ с развитым программируемым интерфейсом. В ряде случаев оказывается возможным реализовать адаптивное управление и на базе мультимикропроцессорных систем ЧПУ типа N посредством введения соответствующих элементов адаптации. Расширение функциональных и адаптационных возможностей систем ЧПУ достигается посредством их простого усовершенствования за счет наращивания программного обеспечения или подключения дополнительных микропроцессоров, реализующих алгоритмы адаптации и искусственного интеллекта. При этом станок может работать в основном в обычном режиме ЧПУ, а переход к АПУ производится автоматически в тот момент, когда в этом возникает необходимость. [c.119]

IIрограммно-путевое управление — это такая система управления, при которой перемещения подвижных элементов (продольных и поперечных салазок суппорта) ограничиваются путевыми упорами, а последовательность перемещений задается путем фиксации цикловых команд в программе работы станка. По предложению ЭНИМСа подобную систему управления называют цикловым программным управлением. [c.168]

В наше время сварка стала во многих производствах ведушим технологическим процессом В Советском Союзе создана подлинная наука о сварке и достигнуты значительные успехи в разработке новых, прогрессивных методов сварки и новых видов сварочной аппаратуры, в изыскании новых сварочных материалов и освоении сварки многих специальных сталей, цветных металлов и сплавов, редких металлов, полупроводниковых материалов и пластмасс, а также в сооружении высокоэкономичных сварных конструкций.. На ряде машиностроительных заводов созданы поточные сборочно-сварочные линии с применением комплексной механизации и автоматизации производственных процессов. По масштабам внедрения в производство передовых механизированных и автоматических способов сварки Советский Союз опередил наиболее развитые стоаны (в том числе США), особенно по применению сварки под флюсом и электрошлаковой. Начал осуществляться массовый переход от механизации отдельных сварочных операций к комплексной механизации и автоматизации технологического процесса производства сварных изделий в целом. Созданы и успешно эксплуатируются сварочные станки-автоматы, встраиваемые в поточные сборочно-сварочные линии. Техническое перевооружение промышленности на основе широкой механизации и автоматизации производственных процессов привело к дальнейшему повышению уровня механизации сборочно-сварочных работ. В целях осуществления полной автоматизации сборочно-сварочных процессов успешно ведутся работы по созданию систем программного автоматического управления сварочными машинами, самонастраивающихся автоматических регуляторов режима сварки с элементами вычислительной техники и устройствами, непосредственно контролирующими образование сварных соединений. [c.5]

Система управления предопределяет и перечень самих управляющих механизмов. Как сказано выше, любая развитая система автоматического управления включает следующие управляющие элементы программоноситель, считывающее устройство, механизм ввода программы, передаточно-лреобразующее устройство, исполнительное устройство, систему обратной связи. Конструктивное воплощение каждого элемента зависит также от принятой системы управления, прежде всего от вида программоносителей. Рассмотрим с этих позиций кинематику и конструкцию механизмов управления наиболее распространенных типов автоматизированного оборудования одношпиндельных и многошпиндельных автоматов с распределительным валом, копировальных полуавтоматов, станков с программным управлением, многоцелевых станков с программным управлением. [c.274]

Появление и развитие станков с программным управлением явилось качественно новым этапом в развитии станкостроения и автоматостроения. Оно не только привело к созданию новых механизмов и систем управления, но и к пересмотру конструктивных решений тех кинематических элементов, функции которых формально полностью сохранялись (редукторы привода, пара винт—гайка, приводньте двигатели и т. д.). Главной задачей при составлении кинематики станка с программным управлением является обеспечение высокой точности отработки требуемых рабочих перемещений, задаваемых программой. В современных станках с программным управлением, оснащенных позиционными системами, точность исполнения команд на перемещение доходит до 1 мкм, а у станков с контурными системами управления до 2,5 мкм. Такая точность перемещения доступна лищь для станков, имеющих высокую конструкционную жесткость, превыщающую жесткость обычного станка того же назначения в несколько раз. [c.300]

Зарубежные фирмы выпускают станки с программным управлением с комплектом универсальных переналаживаемых приспособлений и комплектом элементов для установки и крепления различных деталей на станках. Замена специальных приспособлений переналаживаемыми позволяет по данным этих фирм сократить стоимость приспособлений на 75—80%. Отечественные предприятия также выпускают станки в комплекте с приспособлениями. Так, в систему универсально-наладочных приспособлений к отечественным фрезерным станкам с программным управлением модели 6Н13ГЗ-2 входит базовая плита (рис. 205) с сеткой Т-образных пазов и координатной сеткой ступенчатых отверстий. В стальной плите 1 выполнены четыре продольных и 14 попереч- [c.312]

Институтом Оргстанкинпром разработана система универсально-наладочных приспособлений, предназначенных для установки и закрепления заготовок корпусных деталей на. станках с числовым программным управлением моделей 2В622Ф4, 6906ФЗ и 245РФ2 сверлильно-фрезерно-расточной группы. Система состоит из базовых плит с Т-образными пазами шириной 14, 18 и 22 мм и координатной сеткой отверстий. Плиты жестко закрепляют на столах станков. В систему входит также комплект унифицированных сменных наладок с угольниками и набором установочных и зажимных элементов. [c.313]

Фирма international omputers Ltd (J L) (Англия) в 1967 г. разработала систему универсальна-сборных приспособлений для станков с программным управлением. В упрощенный комплект системы УСП входят базовые плиты толщиной 50 мм с Т-образными пазами, установочные и зажимные элементы. Комплект установочных элементов включает упоры, прямоугольные и цилиндрические подкладки, упоры с рифлениями для установки заготовок по черным базам, шпонки, домкраты. Комплект зажимных элементов включает болты, гайки, прихваты. При необходимости применяют также специальные установочно-зажимные элементы. Элементы системы обработаны с высокой степенью точности, что обеспечивает высокую точность приспособлений, комплектуемых из элементов УСП. Для повторных компоновок приспособлений их фотографируют. Фотографию заносят в карту наладки, в которой указывают наименование и шифр обрабатываемой детали, наименование и шифр требуемого для обработки детали инструмента, перечень и шифр элементов УСП, требуемых для данной компоновки. На оборотной стороне карты наладки дают указание по сборке приспособления. [c.65]

Испытания сложных систем, какими являются станки с программным управлением, связаны как с установлением их работоспособности при эксплуататгн, так и со сложной наладкой на рабочий процесс. Работоспособность станков с ЧПУ можно установить, контролируя и Испытывая работу каждого узла, блока, элемента в отдельности илй основные рабочие функции системы в целом. Функции системы определяются ее основными характеристиками максимальной скоростью перемещения рабочих органов, максимально допустимым мгновенным перепадам скоростей, предельно допустимым ускорением при разгоне и торможении системы и др. [27]. [c.266]

Поясним особенности интеллектуальных станков на примерах [24, 100]. Рассмотрим токарный обрабатывающий центр для ГАП. Интеллектуализация управления центром требует полной автоматизации таких функций, как программирование и настройка станка на обработку конкретной детали, оптимальная загрузка-разгрузка деталей и смена инструмента, контроль за процессом обработки для предотвращения аварий (вызываемых, например, поломкой инструмента), уборка стружки и охлаждение в зоне резания, диагностика возможных неисправностей станка или его системы управления, измерение обрабатываемых поверхностей и их распознавание. Некоторые из этих функций легко автоматизируются в рамках обычных систем АПУ, другие требуют разработки соответствующих элементов интеллекта. Последнее относится, например, к самопрограммированию и самодиагностике системы АПУ, обнаружению поломки инструмента и идентификации геометрических особенностей обрабатываемой поверхности. Что касается автоматизации функций программирования и диагностики, то соответствующие программно-аппаратные средства для их реализации были описаны в п. 4.2 и 4.3. Поэтому здесь остановимся только на автоматизации обнаружения поломок инструмента и идентификации свойств обрабатываемой поверхности. [c.128]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...