Механизмы обеспечения точности обработки

Для обеспечения точности обработки и получения высокой чистоты обработанных поверхностей требуется, чтобы подвил<ные узлы станков перемещались равномерно, без скачков и колебаний. Это имеет особенно большое значение в связи с широким внедрением автоматизированных станков с программным управлением, регулируемым приводом, сложными гидросистемами. Увеличением жесткости механизмов привода и увеличением вязкости применяемого масла не всегда удается устранить такую неравномерность при малых скоростях движения. [c.45]

Механизмы станков предназначены для осуществления процесса обработки с требуемой точностью, для управления этим процессом и для вспомогательных движений цикла. Ниже рассмотрены механизмы для перемещения рабочих органов станка по заданной траектории с требуемыми скоростями и усилиями, механизмы ступенчатого и бесступенчатого изменения скоростей, механизмы для обеспечения точности обработки и механизмы управления. [c.263]

Изучение сборочных единиц, входящих в состав станков с ЧПУ, обрабатывающих центров, переналаживаемых агрегатных, протяжных, токарных автоматов и полуавтоматов, роторных линий, другого технологического оборудования и модулей ГПС, показывает, что подавляющее число механизмов, применяемых в этом оборудовании, является шаговыми механизмами прерывистого действия или для них характерны возвратно-поступательное, качательное или реверсивное вращательное движения. Не только для этих, но и для механизмов с вращательным движением выходного звена периодические остановки и повторные пуски, изменение скорости в соответствии с условиями обработки делают актуальным выбор законов разгона, торможения и переключения на другую скорость вращения. Изучение опыта эксплуатации автоматического оборудования на заводах автомобильной промышленности [23, 24] показало, что механизмы прерывистого действия, работа которых сопровождается значительными динамическими нагрузками и от которых во многих случаях требуют обеспечения точности конечных положений выходных звеньев или заданного уровня усилия замыкания (механизмы зажима, фиксации), являются наименее надежными. При непрерывном вращении пневмо- и гидродвигателей прерывистость и заданный закон движения обеспечиваются механизмами с остановками или с помощью пневмо- или гидроаппаратуры (часто с электроуправлением). [c.10]

Весьма важно дальнейшее развитие проблем обеспечения качества выпускаемых изделий. Для этого необходимо не только усовершенствовать способы расчета и исследования точности обработки, но, что самое главное, научиться управлять получением заданной точности. Для чего следует создать ряд механизмов, как к действующим, так и вновь проектируемым станкам и другому технологическому оборудованию, обеспечивающих управление заданной точностью. [c.6]

В связи с интенсивным развитием конструкций машин и механизмов основными направлениями осуществления эффективной технологической подготовки производства в современном машиностроении являются сокращение сроков подготовки и повышение коэффициента оснащенности для роста производительности труда и снижения себестоимости при обеспечении повышающихся требований к качеству поверхностей и точности обработки и сборки. [c.179]

Корпусные детали следует рассчитывать на жесткость, а также на температурные деформации с точки зрения точности обработки иа станке и обеспечения нормальных условий работы механизмов станка. [c.251]

Ограничение по точности обработки. После выбора,и корректировки режимов обработки в соответствии с мощностью привода станка режимы проверяют с точки зрения обеспечения заданной точности обработки детали. Из приведенного в разд. 1.2 анализа механизма образования погрешностей обработки следует, что между точностью и производительностью обработки существует противоречие, заключающееся в том, что повышение точности обработки, как правило, связано со снижением производительности и, наоборот, — снижение требований к точности обработки позволяет увеличивать режимы резания, а следовательно, и производительность. Физический смысл этого явления заключается в том, что любая технологическая система обладает конечной жесткостью. Если в этих условиях увеличивать режимы резания, то будет увеличиваться и сила резания, что, как видно из графика Лд = f (Р) рис. 1.55, а, вызывает увеличение упругого перемещения и, следовательно, увеличение погрешности обработки. [c.143]

Механизмы автоматического останова. В связи с возрастающим значением точности обработки и необходимостью обеспечения стабильной работы механизма останова в течение длительного срока службы станка, кинематика и конструкция фартука в значительной степени подчинены решению задач по обеспечению точного и стабильного выключения подач от жесткого упора. [c.66]

В станках применяется целый ряд специальных механизмов, предназначенных для обеспечения требуемой точности обработки и сохранения этой точности в течение длительного времени. К ним относятся коррекционные механизмы, механизмы отсчета, закрепления столов и бабок на время обработки, механизмы регулировок и компенсации износа и др. Характерным для всех этих механизмов является то, что рабочий цикл станка осуществляется и без их функционирования, но работа станка с точки зрения получения продукции высокого качества является неустойчивой. Чем выше требования точности к обрабатываемым деталям и чем выше производительность станка, тем целесообразнее применение таких механизмов. [c.298]

Для повышения надежности измерений и обеспечения взаимозаменяемости необходимо учитывать преемственность, существующую между тремя процессами изготовления, контроля и эксплуатации. Деталь является сначала объектом обработки, затем объектом измерения и, наконец, элементом механизма. Такое изменение назначения детали и возможный переход погрешностей обработки и измерения на погрешность в функционировании детали в механизме названо принципом инверсии. Этот принцип имеет практические следствия. Так, согласно этому принципу должны учитываться как погрешности изготовления, так и погрешности измерения. Для уменьшения последних и выявления погрещностей. которые будут проявляться в работающем механизме, детали должны проверяться в условиях, тождественных или близких к эксплуатационным. Для этого измерительные базы должны совпадать с эксплуатационными (т. е. должен соблюдаться принцип единства баз), схема измерения должна соответствовать схеме рабочих движений детали в механизме (что соблюдается, например, при однопрофильном контроле зубчатых колес). При контроле точности обработки процесс измерения должен быть построен в соответствии с той операцией, точность которой проверяется. В этом отношении активный контроль в процессе обработки полностью отвечает принципу инверсии, так как деталь координируется от тех же технологических баз и измеряется при том же движении. [c.97]

Параметры шероховатости поверхности назначаются конструктором в зависимости от условий работы. При составлении чертежей обращают внимание на поверхности, соприкасающиеся с другими деталями, в частности на трущиеся поверхности. Шероховатости поверхности и классы точности размеров взаимосвязаны, поэтому для обеспечения хорошей работы механизма еще недостаточно выдержать заданные размеры (с соответствующими допусками), а необходимо также получить при обработке заданную чертежом шероховатость поверхности. [c.111]

В зависимости от назначения механизма и машины ограничивают величины возможных отклонений формы и расположения поверхностей допусками, предусмотренными соответствующими стандартами. Чем меньше допуск на обработку, тем сложнее технология и больше затраты на изготовление. В этих случаях применяют более точные и дорогостоящие оборудование и технологическую оснастку, средства контроля, более детально проводят технологическую подготовку производства, используют квалифицированную рабочую силу. Поэтому конструктор должен обоснованно выбирать конструкцию сложных кинематических пар, которые необходимы для обеспечения заданных показателей работоспособности механизма, машины или устройства. Конструкция сложных кинематических пар наряду с повышением жесткости и точности должна обеспечивать непринужденную сборку узлов и сборочных единиц и позволять механизму сохранять заданное число степеней свободы при возможных деформациях стойки, валов, осей и других деталей под действием внешних нагрузок. [c.44]

Первые два варианта называют соединениями с жесткими связями. Они требуют точного соблюдения положения осей отверстий и шипов в корпусе, крестовине и серьгах. Сборка в этом случае возможна, когда перекосы не превышают зазоров в отверстиях шарниров. Кроме того, перекосы приводят к неравномерному распределению давлений во втулках. Для обеспечения нормальной сборки и работы механизма задается угловой допуск, равный Г, что требует высокой точности механической обработки. Достоинствами механизмов с жесткими связями являются малая общая длина корпуса, достаточно высокие жесткость и прочность конструкции, возможность сборки с неперевернутым корпусом. [c.146]

Техническое обеспечение представляет собой совокупность устройств получения и обработки информации (диагностические приборы, преобразователи и т. п.), В АЛ применяют переносные периодические подключаемые и автоматические диагностические устройства. Последние входят в состав оборудования. Например, на станочных АЛ применяются устройства для контроля наличия смазки в основных механизмах, точности установки приспособления-спутника или заготовки на приспособлении станка, состояния фильтров системы очистки СОЖ и т. д. Аппаратура для диагностирования включает серийно выпускаемую тензометрическую и регистрирующую аппаратуру и устройства для динамических исследований, а также различные специальные устройства (для контроля целостности [c.276]

При конструировании детали необходимо правильно выбрать материал, термическую обработку, кроме того, стремиться снижать класс точности и шероховатость поверхности при условии обеспечения нормальной работы детали в механизме при минимальной трудоемкости изготовления. Простановка размеров на чертеже детали с учетом технологических требований должна обеспечить совмещение конструктивных и технологических баз, применение наиболее простого измерительного инструмента, надежность и простоту измерения детали при обработке и при окончательном контроле. [c.121]

Обеспечение при сборке технологическими методами более высокой точности изделий машиностроения является очень важной проблемой, требующей дальнейших исследований. Первоочередными вопросами в этом случае являются какими наиболее рациональными методами может быть достигнута точность относительного движения и относительных поворотов исполнительных поверхностей, влияние форм этих поверхностей, чистоты их обработки и жесткости на точность сборки, а также экономическое обоснование рациональных допусков на точность различных сборочных единиц, механизмов и машин. [c.420]

С помощью линейного программирования решаются многочисленные задачи рационального раскроя материала, выбора оптимальных режимов операций по обработке материалов резанием и давлением (в том числе и при многоинструментальной обработке), конструирования узлов общемашиностроительного назначения (насосов, редукторов и т. д.), задачи обеспечения оптимальной точности, надежности и жесткости различных механизмов и пр. [c.20]

Как видно, цикловая производительность автоматов в процессе эксплуатации не остается постоянной, так как в период старения вследствие ухудшения жесткости, геометрической точности, виброустойчивости механизмов и системы СПИД в целом приходится несколько занижать режимы обработки для обеспечения требуемого качества изделий (см. гл. П1). [c.147]

При измерении прогиба следует учесть, что прогиб образцов небольших размеров из жестких армированных пластиков может оказаться очень малым (несколько сотых миллиметра). Поэтому целесообразно пользоваться индикаторами с ценой деления не больше 0,002 мм. При измерении прогиба образцов малой жесткости следует учесть, что сопротивление механизма индикатора часового типа может оказаться соизмеримым с внешней нагрузкой и, следовательно, должно быть учтено нри обработке результатов эксперимента. Для измерения прогиба используются также работающие на изгиб консольные балки с наклеенными тензодатчиками сопротивления, что позволяет записать зависимость нагрузка — прогиб при помощи осциллографа. Однако эти балки требуют точной тарировки и тщательного подбора их размеров для обеспечения необходимой чувствительности. Высокой точностью измерения обладают оптические катетометры. [c.178]

Исходными материалами для проектирования технологического процесса служат рабочие чертежи и технические з словия на изделие, а такн<е данные о количестве изделий, подлежащих изготовлению. Прежде чем приступить к проектированию технологического процесса на каждую деталь, технолог изучает назначение каждого узла и детали в работе механизма и взаимодействие деталей и узлов. После этого разрабатывают последовательность сборочных работ и методы обеспечения требуемой точности. При этом определяют, нет ли необходимости производить механическую обработку отдельных деталей в собранном виде. [c.5]

Поэтому следует различать заданную (нормированную) точность, т. е. совокупность допускаемых отклонений от расчетных значении геометрических параметров, задаваемых исходя из обеспечения качества, надежности и долговечности механизма, и действительную точность деталей, получаемую в результате их обработки. [c.21]

Отражены вопросы расчета и конструирования отдельных узле , механизмов и элементов станка. Рассмотрены проектирование станин и направляющих, шпиндельных узлов, механизмов для перемещений рабочих органов станка, механизмы зафузки и закрепления заготовок и режущего инсфумента, механизмы для обеспечения точности обработки, архитектура и математическое обеспечение систем ЧПУ, контрольно-измерительная аппаратура станка, а также устройства, обеспечивающие работоспособность станка при эксплуатации. [c.82]

Именно этой цели — повышению производительности и эффективности автоматизированного оборудования, созданию прогрессивных технологических процессов и конструкций машин и механизмов — была подчинена в течение многих лет деятельность Г. А. Шаумяна как технолога и конструктора. Будучи глубоким знатоком процессов токарной обработки и конструкций токарных автоматов, он пришел к выводу, что классические, традиционные схемы технологических процессов и машин в основном исчерпали себя. Качественный скачок в повышении производительности машин и точности обработки может быть обеспечен только на основе принципиально иных, нетрадиционных инженерных решений, связанных с трансформацией углов резания в процессе обработки, созданием токарных автоматов непрерывного действия. Им были разработаны методы попутного точения и фрезоточения, основанные на попутном движении заготовки и многолез- [c.7]

Так, для линии Блок 2 основным направлением дальнейших исследований должен быть анализ холостых ходов рабочего цикла и системы обеспечения заготовками, так как в этом заключены важнейшие резервы повышения производительности. И, наоборот, для линии головки блока важнейшим направлением является исследование долговечности и надежности работы механизмов, стойкости и стабильности режущего инструмента. Для токарного автомата КА-76 и внутришлифовального автомата Л54СЗ важнейшей проблемой является анализ точности обработки, в первую очередь — стабильности и надежности протекания технологического процесса. [c.33]

Конструкции цилиндрических опор. Типовые конструкции цапф изображены на рис. 9.20, б ж. Конструкция на рис. 9.20, д является основной в приборах и механизмах средней и низкой точности. Если материал вала не удовлетворяет требованиям, предъявляемым к цапфе подшипника скольжения, то цапфу изготавливают отдельно и запрессовывают в вал (рис. 9.20, е). При й 5 ШШ применяют цапфы с завальцованным шариком— пятой (рис. 9.20, з). Радиусы скругления (рис. 9.20, в, ж) и поднутрения (рис. 9.20, ж) повышают прочность цапфы при циклических нагрузках, в углублениях удерживается смазка. Точность обработки цапф зависит от требований к опоре. Допуск на диаметр цапфы й задают из условия обеспечения требуемого зазора в подшипнике скольжения. В опорах средней точности [c.534]

В первом разделе изложены основы расчета при базировании, необходимые для обеспечения требуемой точности обработки даны классификация и расчет силовых механизмов, а также пневматич(жких и гидравлических приводов. Попутно рассмотрены типовые конструкции элементов, механизмов и приводов приспособлений. [c.4]

Наличие выдвижных установочных элементов и фиксаторов вызывает увеличение погрешности установки заготовки. Для обеспечения заданного качества продукции важно выполнение расчетов на точность обработки и выдерживание допуска на заданный размер. В частности, для приспособлений указанного типа большее значение имеет жесткость и расчет сил закрепления. Зажимное устройство должно быть надежным. Его часто выполняют самотормозящим, путем введения клиньев и других запирающих элементов. В этом случае падение давления в магистрали сжатогЬ воздуха, питающего пневмоцилнндры зажимного механизма, не осдабляет крепления заготовки. [c.256]

Износ деталей влияет на надежность и долговечность механизмов, так как уменьшает прочность деталей, увеличивает зазоры в кинематических парах, уменьшает точность механизмов н увеличивает вибрации и динамические нагрузки. Мероприятия для уменьшения износа сводятся к подбору материалов трущихся пар, соответствующей их технологической обработке и применению смазок. К конструктивным мероприятиям, уменьщающим износ, относятся обеспечение равномерного распределения давления по поверхности трения в сопряжениях деталей, отвод теплоты из зоны трения, защита узла трения от попадания абразивных частиц. [c.131]

Механизмы позиционирования. Механизмы позиционирова-лия получают все большее распространение в автоматическом оборудовании 1) для изменения взаимного положения инструмента относительно, обрабатываемой детали (при координатных сверлении и расточке, токарной обработке ступенчатых поверхностей и в других случаях), 2) в устройствах автоматической загрузки станка заготовками и инструментом и при выполнении ряда других вспомогательных движений (подача прутков, поворот упоров). К первой группе механизмов позиционирования предъявляются требования обеспечения и длительного сохранения высокой точности пространственного положения выходного звена. Для второй группы большее значение имеет быстроходность, обеспечивающая заданное быстродействие, определяемое величиной хода и циклограммой работы станка-автомата, реализующей возможности совмещения операций. Выше отмечалась важность выбора [c.27]

Не только на вновь изготовленных автоматических линиях, но и на линиях, находящихся в эксплуатации 4—5 лет, обеспечивается высокая точность диаметральных размеров отверстий и точность плоских поверхностей, но точность пространственного положения поверхностей на автоматических линиях, даже новых, не выдерживается. Так, автоматическая линия для обработки картера рулевого механизма автомобиля ЗИЛ-130, спроектированная, изготовленная и отлаженная на ЗИЛе в 1962 г. фирмой Геллер (ФРГ), характеризуется высокой точностью в статическом состоянии. Радиальное биение шпинделей расточных, фрезерных и сверлильных станков находится в пределах 0,03 мм-, радиальный и осевой люфт отсутствуют неплоскостность направляющих станков и установочных планок в рабочих позициях не превышает 0,03 мм на 300 мм длины. Что же касается пространственных отклонений, то технологическим процессом не предусмотрено их обеспечение по чертежу, и они должны быть обеспечены при обработке основных отверстий и торцовых поверхностей на алмазнорасточном станке вне автоматической линии. [c.87]

Компенсация ошибок применяется в тех случаях, когда для обеспечения заданной точности механизма требуются чрезмерно жесткие (нетехнологичные) допуски на обработку деталей. Компенсация заключается в уменьшении или устранении влияния отдельных частичных оишбок на точность механизма. [c.473]

Процессы широколенточного шлифования и полирования существенно отличаются от процессов обработки узкими лентами и характеризуются рядом динамических и технологических особенностей. В этих процессах значительно возрастает роль аэродинамического эффекта. Повышаются требования по точности склейки лент. Усложняются условия регулировки взаимного расположения роликов лентопротяжных механизмов по обеспечению устойчивости движения ленты. Приводные, регулировочные и контактные ролики должны обладать высокой осевой жесткостью. [c.221]

В качестве примера на рис. 21 показана блок-схема САУ многорезцовой обработки ступенчатого валика. Из схемы видно, что два датчика / и 2 непрерывно выдают информацию об упругих перемещениях переднего и заднего центров станка, используя которые, САУ преобразует их в две величины в размер динамической настройки Лд на острие первого резца и в угол поворота 0 оси вращения обрабатываемой детали. Датчик 3 непре-. рывно показывает угол поворота верхней части суппорта, несущей три резца, относительно нижней. САУ за счет изменения подачи 5 вносит необходимые поправки в размер динамической настройки Лд, обеспечивая, таким образом, заданную точность диаметрального размера поверхности, образуемой первым резцом. Исполнительный механизм 4 осуществляет внесение поправки в угол поворота 0 верхней части суппорта относительно нижней с целью обеспечения расположения второго и третьего резца на эквидистанте относительно оси вращения детали, поворачивающейся из-за податливости центров. Этим достигается требуе- [c.39]

Для обеспечения высокой точности срабатывания в условиях автоматического получения размеров в процессе обработки деталей необходимо работу по упорам сочетать с fiaooTon механизма, прекращающего продольное перемещение суппорта. Это достигается использованием падающих червяков и других механизмов автоматического выключения, а также муфт различных конструкций. [c.105]

С увеличением числа валковых обойм и при наличии механизмов радиальной настройки нижних валков расширяются технологические возможности по выбору схемы изгиба трубы между валками для обеспечения требуемой точности по прямолинейности (рис. 8.19.15). В связи с этим все большее распространение получают косовалковые машины с четырьмя и пятью двухвалковыми обоймами [18]. Машины типа ОВ можно рекомендовать для правки с нормальной и повышенной точностью продольной 1фивизны и овальности тонкостенных труб. При этом не исключается также обработка на этих машинах толстостенных труб и прутков. Максимальная скоросгь правки 1,5 - 2,5 м/с. [c.834]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...