Механическая обработка заготовки инструмента

МЕХАНИЧЕСКАЯ ОБРАБОТКА ЗАГОТОВКИ ИНСТРУМЕНТА [c.63]

Колебания при обработке металлов резанием определяются возмущающими силами и свойствами упругой системы соотнощение между этими параметрами определ-яет возможность возникновения вибраций при резании и их интенсивность — амплитуду и частоту. Возмущающие силы в зависимости от физического существа механизма возбуждения вибраций, действующего на упругую систему станок —деталь — инструмент, могут создавать автоколебания и вынужден-ные колебания. Кроме этого, при отдельных видах механической обработки существенное значение иногда приобретают другие виды колебаний, обусловленные, например, мгновенным приложением и снятием силы, что имеет место при врезании и выходе инструмента в начале и конце механической обработки заготовки. [c.12]

Для изготовления изделий сложной формы из твердого сплава применяют особый твердосплавный пластифицированный полуфабрикат. Заготовки из этого полуфабриката, получившие название пластифицированных заготовок, легко поддаются механической обработке режущим инструментом. [c.698]

После окончательной механической обработки заготовка поступает на зубофрезерный станок. В отличие от обычного процесса в данном случае заготовка и режущий инструмент меняются местами — червяк устанавливается в суппорт, а режущий инструмент устанавливается на столе зуборезного станка. Установка червяка в суппорте станка приведена на рис. 237. [c.404]

В машиностроении большинство деталей получает окончательные формы и габаритные размеры в результате механической обработки заготовки резанием, которое осуществляется путем последовательного удаления режущим инструментом с поверхности заготовки тонких слоев материала в виде стружки. Схема работы резца, его элементы и геометрия, а также режимы резания при точении и других видах токарной обработки приведены в гл. 2. [c.141]

Припуском на обработку поверхности называется избыточный (сверх чертежного размера детали) слой металла, который оставляется для снятия режущим инструментом при механической обработке заготовки. Различают операционные или переходные и общие припуски на обработку. [c.32]

В отличие от электроискровой обработки, при которой инструмент-электрод не прикасается к поверхности обрабатываемой заготовки и они отделены друг от друга не проводящей электрический ток жидкостью, при анодно-механической обработке электрод-инструмент соприкасается с обрабатываемой поверхностью в нескольких точках (выступающими неровностями-гребнями), а жидкость, находящаяся между ними, проводит электрический ток. [c.192]

Характер и содержание операций термической обработки обусловливаются конструктивными особенностями изготовляемого инструмента, техническими требованиями к нему, а также требованиями технологии механической обработки заготовки. [c.31]

В процессе механической обработки заготовку и режущий инструмент закрепляют на станке и сообщают им необходимые движения — непрерывные и прерывистые, вращательные, поступательные или возвратно-поступательные. От конструкции режущего инструмента, вида и согласования движений зависит форма обрабатываемой детали. [c.3]

Перед механической обработкой методом дефектоскопии отбраковывают все заготовки с трещинами, раковинами, вмятинами и забоинами на рабочей поверхности, глубина которых превышает 0,75 от величины припуска на механическую обработку. Механическая обработка рабочих поверхностей, полученных прокаткой, штамповкой, литьем, не должна быть ниже шестого класса чистоты. Не следует пользоваться при механической обработке затупленным инструментом. Не рекомендуется применять местную накатку. Важно следить за тем, чтобы переходы от одного сечения к другому выполнялись плавно, кромки плавно закруглялись. Следы, оставленные на поверхности режущим инструментом, необходимо тщательно зачистить. Рекомендуется полировать рабочие поверхности. [c.47]

Электроды-инструменты из графитированного материала ЭЭГ изготовляются с применением методов слесарно-механической обработки. Заготовки из этого материала выпускаются в виде бруска. Если размеры бруска недостаточны для изготовления из него электрода-инструмента требуемых размеров, электрод-инструмент изготовляют из двух или нескольких частей, склеенных эпоксидным клеем. [c.216]

Предложено и исследовано три варианта технологии. По первому варианту упрочненный калиброванный прокат поставляется с требуемой твердостью HR 37—44). Полученные прутки разделяются на заготовки либо на абразивно-отрезном станке, либо в специальных штампах, предназначенных для рубки твердых заготовок [13, 76]. Для обеспечения возможности механической обработки лезвийным инструментом и накатывания резьбы концы заготовок (на длину 20—25 мм) отпускаются в индукторе установки ТВЧ при температуре 650—700°С в течение 5—10 с с обеспечением твердости НВ 207—217 (диаметр отпечатка 4,1—4,2 мм). [c.155]

В настоящее время получил распространение составной инструмент двух типов сварной и наварной. В первом случае обычно применяется стыковая сварка оплавлением с подогревом (сварка непрерывным оплавлением нецелесообразна, так как при малой ширине зоны разогрева и, следовательно, большой скорости охлаждения в инструментальной стали часто образуются трещины). Типовые заготовки и получаемый из них после соответствующей механической обработки сварной инструмент показаны на фиг. 69. [c.108]

Для любого процесса необходимы два электрода 1, 2 (рис. 2), между которыми подается электрическое напряжение и с выхода источника питания (ИП) 4, включенного в промышленную сеть 3. Одним из электродов служит сама заготовка 1, вторым— другое твердое тело 2, которое по аналогии с механической обработкой называют инструментом. Заготовка и инструмент не касаются друг друга и отделены МЭП 5, заполненным соответственно подобранной рабочей средой. [c.8]

Однако с увеличением времени нагрева увеличивается окисление поверхности металла, так как при высоких температурах металл активнее химически взаимодействует с кислородом воздуха. В результате на поверхности, например, стальной заготовки образуется окалина—слой, состояний из оксидов железа РеаОз, Fe ,0,j, FeO. Кроме потерь металла с окалиной, последняя, вдавливаясь в поверхность заготовки при деформировании, вызывает необходимость увеличения припусков на механическую обработку. Окалина увеличивает износ деформирующего инструмента, так как ее твердость значительно больше твердости горячего металла. [c.61]

Под стойкостью инструмента Т понимают суммарное время (мин) его работы между переточками на определенном режиме резания. Стойкость токарных резцов, режущая часть которых изготовлена из разных инструментальных материалов, составляет 30— 90 мин. Стойкость инструмента зависит от физико-механических свойств материала инструмента и заготовки, режима резания, геометрии инструмента и условий обработки. Наибольшее влияние на стойкость оказывает скорость резания. [c.272]

Анодно-механическая обработка основана на сочетании электротермических и электромеханических процессов и занимает промежуточное место между электроэрозионными и электрохимическими методами. Обрабатываемую заготовку подключают к аноду, а инструмент — к катоду. В зависимости от характера обработки и вида обрабатываемой поверхности в качестве инструмента используют металлические диски, цилиндры, ленты, проволоку. Обработку ведут Б среде электролита, которым чаще всего служит водный [c.408]

В станках для анодно-механической обработки используют системы ЧПУ. От программы осуществляется управление скоростями движений заготовки и инструмента, поддерживается постоянство зазора в рабочем пространстве между ними, задаются параметры электрического режима при переходе с черновой обработки на чистовую. [c.409]

Всякая заготовка, предназначенная для дальнейшей механической обработки, изготовляется с припуском на размеры готовой детали. Этот припуск, представляющий собой излишек материала, необходимый для получения окончательных размеров и заданного класса шероховатости поверхностей деталей, снимается на станках режущими инструментами. Поверхности детали, не подвергающиеся обработке, припусков не имеют. [c.93]

На всех трех группах станков используются автоматические инструментальные магазины для размещения большого числа инструментов и выполнения многих операций комплексная механическая обработка выполняется часто без перестановки заготовки на другие станки. [c.204]

Изготовление крупных цельнокованых деталей обычно сопряжено с большими отходами материала, значительной неоднородностью свойств металла по сечению поковки, использованием уникального оборудования. Применение сварной заготовки из отдельных поковок приводит к значительному снижению трудовых, материальных и энергетических затрат и повышению качества изделий. Однако в отличие от литья точность и форма поковок ограничиваются возможностями применяемого оборудования и инструмента, обычно требуется значительная механическая обработка перед сваркой. [c.170]

На рис. 162 показана типичная кривая распределения наработок до отказа при производственном испытании автоматической линии для механической обработки ступенчатых валов [31 ]. Как видно из графика, частота отказов весьма высока и вероятность безотказной работы линии в течение t— ч Я (/) —> 0. Сюда включены все виды отказов, как, например, износ режущего инструмента, застревание заготовки в транспортном лотке, несрабатывание механизма загрузки из-за попадания стружки, отказы системы управления и др,, в основном связанные с нарушением правильности функционирования линии и требующие малых затрат времени на восстановление ее работоспособности. Аналогичные данные о потоке отказов получают при испытании таких сложных изделий как двигатели, транспортные машины (автомобили, самолеты), технологические комплексы различных отраслей промышленности. Для анализа отказов их обычно разбивают на категории по системам или узлам машины или по последствиям, к которым приводит отказ (см. гл. 1, п. 4). [c.511]

Механическую обработку валов обычно производят в центрах, для чего заготовки валов снабжают центровыми отверстиями. Канавки, галтели, шпоночные пазы на одном валу желательно иметь одинаковых размеров, чтобы обработать их одним и тем же инструментом. [c.316]

Природа трения и изнашивания двух находящихся во фрикционном контакте тел (в данном случае пара инструмент—заготовка) объясняется закономерностями молекулярно-механической теории трения. Трение в процессе резания имеет ряд специфических особенностей, характерных только для механической обработки металлов резанием наличие довольно высоких температур на контактных площадках инструмента и заготовки, значительные давления, сопровождающие процесс резания. При работе инструментов весьма затруднен подвод смазочно-охлаждающих средств в зону резания. Кроме того, в отличие от трения обычной фрикционной пары контактные площадки на рабочих поверхностях инструмента находятся в соприкосновении с ювенильными металлическими поверхностями. [c.197]

При организации эксплуатации АЛ необходимо учитывать специальные требования к заготовкам. Например, для заготовок АЛ механической обработки необходимо обеспечить стабильность размеров и качества материалов наличие базовых поверхностей, предназначенных для крепления и транспортирования деталей повышение жесткости детали (при необходимости) путем введения ребер жесткости, приливов, платиков возможность многошпиндельной обработки на рабочей позиции и подвода кондукторных втулок, если это необходимо для обеспечения заданной точности обработки обеспечение требований входа и выхода инструмента при обработке (отсутствие наклонных отверстий у корпусных деталей по отношению к плоскости подвода режущего инструмента). [c.265]

Инструмент-концентратор изготовляют из одной заготовки различными способами механической обработки (или раздельно инструмент и концентратор с последующим соединением их сваркой). Коробление инструмента, возникающее в процессе сварки, устраняют дополнительной механической обработкой (необходим припуск 1,5—2,0 мм). [c.703]

Задача решается методом динамического программирования. Основная трудность выбора оптимальных вариантов операций механической обработки заключается в недостатке количественных связей между параметрами, характеризующими точность, производительность и экономичность операции. Если известны модель станка, вид заготовки и конструкция режущего инструмента, то на выбор оптимального варианта станочной операции будут влиять режимы обработки, которые в конечном счете определяют ее точность, производительность и экономичность. Критерием качества выбран- [c.106]

Данный метод обработки рам гарантирует необходимую точность изготовления без применения специальной оснастки и специального мерительного инструмента. Однако цикл механической обработки рамы рольганга по указанному выше маршруту составляет 20 дней, причем загружается крупный уникальный строгальный станок (до 3000 час. на каждый стан). Наблюдения показали, что правильный режим термической обработки позволяет добиться такой степени снятия напряжений в заготовке, при которой деформация рам при механической обработке становится незначительной и в процессе дальнейшей обработки на чистовых операциях исчезает. Поэтому для сокращения цикла производства и разгрузки уникальных станков подобные рамы рольгангов в последнее время стали изготовляться по следующему маршруту [c.250]

Термическая обработка. Поковки подвергают отжигу при 840-880 °С на структуру зернистого перлита с небольшим количеством (6—12 %) избыточных карбидов (М23С и МбС), имеющую твердость НВ 217-241. После механической обработки заготовки инструмента подвергают окончательной термообработке закалке и отпуску. [c.404]

Основы построения технологического маршрута. Механической обработкой заготовки, как правило, решаются следующие задачи снятие осгювной массы припуска (черновая обработка), получение заданных размера, формы и взаимного положения поверхностей заготовки (чистовая обработка) получение заданного класса чистоты и качества поверхностного слоя (отделка и упрочнение). Мето.лы обработки, оборудование, инструмент и приспособления не позволяют осуществить выполнение всех трех задач за один проход режущего инструмента. При черновой обработке действующие силы и работа резания особенно велики и поэтому, кроме деформации, заготовки сильно нагреваются. При этих условиях получение точных размеров невозможно. Поэтому последовательностьопераць йдолжка назначаться исходя из следующих соображений [c.39]

Соблюдение требований, предъявляемых при механической обработке к правильной установке инструмента, применение при его установке средств, обеспечивающих высокую точность взаи-моположения инструмента и обрабатываемой поверхности в течение всего процесса обработки обязательны и для электроискровой обработки. Для обеспечения точности расположения отверстий в детали при электроискровом методе применяется, как и при механической обработке, направление инструмента через кондукторные втулки. При этом в конструкции оснастки необходимо предусматривать обязательную гарантийную разобщенность токопроводов, идущих к заготовке и инструменту, для исключения короткого замыкания, а также необходимо обеспечить устранение препятствий на пути выхода газов, образующихся в процессе эрозии обрабатываемого материала. [c.7]

В условиях крупносерийного и массового производства подход к установлению правильной методики контроля должен быть совершенно иным. Механическая обработка здесь характеризуется применением специального оборудования и всевозможных станочных приспособлений, точно определяющих положение заготовки относительно режущего инструмента. Методы контроля в данном случае должны возможно точнее воспроизводить условия механической обработки — заготовку следует проверять в заготовительном цехе от тех же баз, при той же установке, которая будет осуществлена в механообрабатывающем цехе на первых производственных операциях. [c.70]

Твердосплавные фрезы широко применяют в машиностроении, так как они обеспечивают резкое повышение производительности труда и возможность обработки современных конструкционных материалов, которые не могут быть обработаны фрезами из быстрорежущих сталей. По конструкции фрезы из твердых сплавов могут быть монолитными, составной и сборной конструкции. Монолитными делают дисковые и концевые мелкоразмерные фрезы. Их изготовляют либо методом прессования в специальных пресс-формах, либо делают из пластифицированных заготовок. Во ВНИИинструмент создан автомат для прессования концевых фрез производительностью до 60 заготовок в час, причем заготовки имеют винтовые зубья и центровые отверстия для последующего шлифования и заточки. По внешнему виду они не отличаются от концевых фрез из быстрорежущей стали. При применени пластифицированных заготовок их подвергают после прессования предварительному спеканию, а затем механической обработке резанием инструментом из быстрорежущей стали. После обработки базовых поверхностей и нарезания зубьев заготовки поступают на окончательное спекание, после чего их шлифуют и затачивают. [c.91]

Для создания теоретических основ технологии машиностроения большое значение имели работы Н. А. Бородачева по анализу качества и точности производства К. В. Вотинова, осуществившего обширные исследования жесткости технологической системы станок — приспособление — инструмент — заготовка и ее влияния на точность обработки А. А. Зыкова и А. Б. Яхина, положивших начало научному анализу причин возникновения погрешностей при обработке. В 1959 г. вышла книга В. М, Кована Основы технологии машиностроения , обобщившая научные положения технологии машиностроения и методику технологических расчетов, относящиеся к различным отраслям машиностроения. Задачи экономии металла и повышения производительности труда при механической обработке теоретически обоснованы Г. А. Шаумяном. [c.7]

Дифференциация к концентрация операций обработки валов. Процесс обработки заготовки в зависимости от ее конструкции, технологичности обработки, условий производства можно выполнить на одном станке. В этом случае достигается наибольшая степень концентрации и совмещения элементов обработки заготовки за одну операцию. Примером служит формирование заготовки или детали однопозиционной штамповкой. При механической обработке со снятием стружки, как правило, разделение процесса обработки с разбиением общего припуска под обработку, когда каждый инструмент будет снимать соотвегствующую часть припуска. [c.99]

При работе в автоматическом режиме робот осуществляет смену заготовок и инструмента на стап е параллельно с механической обработкой. В этом режиме данные управления роботом повторяются по команд,зм обслуживания из ЧПУ станка. После смены заготовки робот посылает станку команду пуска цикла для начала механической обработки. [c.288]

На схеме лазерной термообработки дана технологическая система (ТС) станок — АЛТК-Т, приспособление — специальное зажимное, инструмент — лазер на СО , заготовка — головка блока цилиндров. После механической обработки деталь 1 автоматически подается на рабочий стол лазерной технологической установки, которая совершает поступательное движение. Лазерная головка 4, совершая движение по окружности, проходит по контуру 6 обрабатываемой поверхности. Обработка происходит в защитной среде аргона, который подается через сопло 5. [c.299]

Конструкция деталей может зависеть от технологии получения заготовок. При этом нужно учитывать ряд о новных требований к ним а) к поковкам — простота конструктивных форм б) к литым заготовкам — равномерность толщины стеноь, плавный переход от одной толщины стенок к другой, плавные за ругления углов, простота форм в) к штамповочным изделиям — плавные закругления углов, уклоны в направлении выемки заготовки из штампа г) к сварным заготовкам — свободный доступ к месту наложения сварного шва, возможность выполнения из заготовки стандартного профиля (уголок, труба, лист и др.) д) к конструкции деталей, подлежащих механической обработке,— удобные для обработки на металлорежущих станках формы поверхностей, наличие удобных баз для установки и мест крепления деталей на столе станка или в приспособлении, легкий доступ к обрабатываемые поверхностям режущего и мерительного инструмента, как можно меньшая поверхность, подлежащая обработке. [c.7]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...